Влияние параметров горячего выдавливания заготовок рабочих лопаток компрессора на качество их изготовления Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 621.438.002.2

Ю. С. Кресанов, А. Я. Качан, В. В. Чигиринский, А. Н. Бень

ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ ГОРЯЧЕГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ЗАГОТОВОК РАБОЧИХ ЛОПАТОК КОМПРЕССОРА НА КАЧЕСТВО ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В работе представлены основные результаты экспериментальных исследований влияния параметров горячего выдавливания заготовок лопаток на качество их изготовления.

Постановка проблемы и ее связь с практическими задачами

Изготовление заготовок рабочих лопаток (ЗЛ) компрессора методом горячего выдавливания под последующее холодное вальцевание должно обеспечивать низкую шероховатость поверхностей пера, так как после вальцевания в дальнейшем механическая обработка не производится.

Горячее выщавливание заготовок рабочих лопаток с развитым хвостовиком из нержавеющей стали и титановык сплавов производят в разъем-нык матрицах. Отличительной особенностью процесса является то, что заготовки перед выщавли-ванием покрывают гальванической медью, которая является дополнительной смазкой и исключает в сложных условиях деформации схватывание основного материала с материалом инструмента [1].

Однако в производстве ЗЛ периодически возникает проблема, связанная с обеспечением требуемой геометрии и шероховатости поверхности пера (наличие рисок) и низкой стойкостью штампов.

Цель работы — определение влияния параметров горячего выдавливания заготовок рабочих лопаток из титанового сплава ВТ8 на качество их изготовления.

Содержание и результаты исследований

Исследования проводились при горячем выдавливании заготовок рабочих лопаток из титанового сплава ВТ8 для компрессора авиационного двигателя ТВ3-117ВМА-СБМ1 на кривошипном одностоечном прессе усилием 1000 кН в разъемных штампах в соответствии с серийным технологическим процессом (рис.1-3).

При выдавливании ЗЛ по данной технологии периодически наблюдается образование продоль-нык рисок на поверхности пера, что повышает ее шероховатость и не позволяет обеспечить качество изготовления лопаток при последующем холодном вальцевании пера (рис. 4).

Так как процесс горячего выдавливания ЗЛ осуществляют при достаточно высокой температуре (890 °С) и для улучшения работы штамп

Рис. 1. Номенклатура выдавленных заготовок лопаток из сплава ВТ8

Рис. 2. Разъемная матрица для выдавливания

нагревают до 150...200 °С, то в процессе выдавливания склонный к адгезии титановый сплав схватывается с материалом штампа. Частицы титанового сплава, налипшие на штамп в процессе выдавливания, имеют высокую твердость, вследствие их наклепа, и являются основной причиной образования рисок на поверхности пера ЗЛ.

В ходе выполнения исследований процесса горячего выдавливания рабочих лопаток из титанового сплава ВТ8 определялось влияние на качество изготовления температуры деформации,

© Ю. С. Кресанов, А. Я. Качан, В. В. Чигиринский, А. Н. Бень, 2009 - 108 -

Рис. 3. Пресс и оснастка для выдавливания

Рис. 4. Выдавленная заготовка лопатки с рисками

толщины медного покрытия исходной заготовки (ИЗ) и ее формы перед выдавливанием, смазки, скорости деформирования, упрочняющих покрытий штампа и шероховатости поверхности (глубины рисок).

Влияние температуры деформации

Исследования проводились на рабочих лопатках 12-й ступени компрессора авиационного двигателя ТВ3-117ВМА-СБМ1 с толщиной медного покрытия ИЗ, предусмотренной технологическим процессом (9...12 мкм). Были исследованы 4 интервала нагрева ИЗ, находящиеся выше технологической температуры на 20, 40, 60 и 80 °С, то есть при температуре ИЗ 890, 910, 930 и 950 °С. Критерием оценки каждого температурного интервала нагрева служило состояние поверхности ЗЛ, штампов и условия заполнения радиусных поверхностей хвостовика лопатки. Оценка шероховатости поверхности ЗЛ производилась на основании действующего эталона, состояние поверхности штампов оценивалось количеством зачисток его поверхности, геометрия хвостовика — по чертежу. Результаты исследований приведены в таблице 1.

Проведенные исследования (табл. 1) свидетельствуют о том, что повышение температуры нагрева исходных заготовок под выдавливание ухудшает качество полученных заготовок лопаток по всем оценочным критериям (качество поверхности, заковы по хвостовику, незаполнение радиусных поверхностей хвостовика). Малое количество исследованных при температуре 930 °С заготовок объясняется крайне неудовлетворительным состоянием заготовок лопаток (рис. 5, см. табл. 1). В связи с этим обстоятельством, выдавливание заготовок лопаток при температуре нагрева 950 °С в дальнейшем не производилось.

Исследования показывают, что повышение температуры нагрева заготовок перед выдавливанием приводит к резкому ухудшению их качества. Это связано с тем, что повышение температуры нагрева ИЗ приводит к существенному окислению медного покрытия и при выдавливании происходит непосредственный контакт материала пера лопатки с материалом штампа.

Следовательно, рабочей температурой горячего выдавливания, определяющей удовлетворительное качество получаемых ЗЛ (при покрытии ИЗ медью толщиной 9...12 мкм) является температура 830...870 °С.

Таблица 1 — Результаты исследования влияния температурных условий деформации на качество изготовления заготовок лопаток

Температура нагрева заготовок, °С Количество исследуемых ЗЛ Количество ЗЛ, шт. % годных ЗЛ

Соответствие образцу по шероховатости Незаполнение радиусной поверхности хвостовика Несоответствие образцу по шероховатости Заковы по хвостовику

890 1356 1176 79 97 2 86,2

910 1323 33 82 896 8 11,8

930 100 5 30 95 - 0

950 - - - - - -

Рис. 5. Состояние поверхности заготовок лопаток при выдавливании при температуре 930 °С

Влияние толщины медного покрытия

В связи с появляющимися случаями получения неудовлетворительной шероховатости поверхности пера на выщавленныгх ЗЛ (наличие рисок) исследовалось влияние толщины медного покрытия и способ его нанесения на качество изготовления. Исследования проводились на заготовках рабочих лопаток 7 ступени компрессора по 3-м градациям толщины медного покрытия, нанесенного гальваническим методом: 4...6 мкм (меньше принятой по технологии),9...12 мкм (соответствующее технологии) и 20...25 мкм. Для прослеживания динамики образования рисок визуальному осмотру подвергалась каждая 5-я выщавленная ЗЛ. Установлено, что толщина медного покрытия в пределах 4...6 мкм приводит к образованию рисок уже на 5-й ЗЛ (рис. 6, а), 9...12 мкм медного покрытия — к образованию рисок на 40...50 ЗЛ (рис. 6, б), а толщина медного покрытия 20...25 мкм — к образованию рисок на 80...90 ЗЛ (рис. 6, в).

Опыт серийного изготовления ЗЛ подтверждает выводы проведенных исследований, так как попавшие в производство ИЗ с толщиной медного покрытия менее 6 мкм вызывали резкое ухудшение состояния поверхности пера ЗЛ.

Исследование влияния конструктивных особенностей матрицы и геометрии торца исходной заготовки на образование не только повышенной шероховатости пера выщавливаемой ЗЛ, но и несоответствия в виде закова проводилось на ЗЛ 5 ступени компрессора указанного двигателя.

Анализ изготовленных методом последовательного приближения к окончательному размеру ЗЛ путем постепенного увеличения длины выдавливаемого пера (рис. 7) показал, что в первоначальный момент происходит осадка цилиндра на выступающей части матрицы, образующей полочку хвостовика. При этом образующие цилиндрической заготовки еще не касаются стенок матрицы, и происходит дальнейшее увеличение наплыва, а к моменту касания цилиндрической заготовки стенок матрицы этот наплыв имеет максимальные размеры (рис. 8, а).

а б в

Рис. 6. Состояние поверхности заготовки лопатки 7 ступени компрессора с различной толщиной медного покрытия:

а — 5-я лопатка с толщиной медного покрытия 4...6 мкм; б — 50-я лопатки с толщиной медного покрытия 9...12 мкм;

в — 80-я лопатка с толщиной медного покрыпия

"»г-____

Рис. 7. Заготовки лопаток 5 ступени компрессора, выдавленные с постепенным увеличением длины пера

В то время, когда выдавленная заготовка соприкасается с плоскостями, образующими полочку хвостовика, происходит вовлечение образовавшейся складки на заготовке в перо лопатки (рис. 8, б). Образование указанного несоответствия происходит в виду конструктивных особенностей матрицы и применяемой для выдавливания ИЗ.

В связи с тем, что круглая заготовка помещается в контейнер матрицы с неравномерным зазором по боковым сторонам, максимальный из которыгх достигает 1,35 мм на сторону, она может случайно устанавливаться в контейнере как показано на рис. 9.

У

а б

Рис. 8. Образование закова на заготовке лопатки

5 ступени компрессора: а — в начальной стадии; б — в конечной стадии

Рис. 9. Возможные положения ИЗ в контейнере матрицы:

а — неблагоприятное положение; б — благоприятное положение

Наличие скоса на дне контейнера и острая кромка на торце круглой заготовки также способствует образованию закова в первоначальный момент осадки прутка (рис. 9, а). Другое крайнее положение круглой заготовки в контейнере (рис. 9, б) является более благоприятным и не приводит к образованию заковов, т.к. в этом случае выдавливаемый металл склонен сразу вовлекаться в перьевую часть матрицы.

Так как положение заготовки в контейнере является случайным и не может контролироваться рабочим, то в результате изготовления ЗЛ величина несоответствий по заковам достигает 2...6 %. Кроме того, возникновению несоответствий способствует неперпендикулярность торцев ИЗ.

Следует также отметить, что на образование заковов не оказывает существенного влияния колебание значений толщины покрытия и применяемой смазки в пределах, установленных технологическим процессом, так как в процессе изготовления заготовок лопаток анализируемой партии использовалось большое количество серийных штампов, покрытий и смазки, а процент несоответствия во всех случаях колебался в указанном диапазоне.

Из данных таблицы 2 следует, что лопатки 5, 6 и 12 ступеней, на которых наблюдается повы-

шенное несоответствие по заковам, имеют наибольший зазор в полости контейнера, который составляет соответственно 1,36; 1,15 и 1,04 мм для нагретых до температуры штамповки ИЗ.

Таким образом, причиной образования заковов при выдавливании ЗЛ 4...12 ступеней из титанового сплава ВТ-8 является сочетание двух неблагоприятных факторов: наличие острой кромки на используемой для выдавливания ИЗ, отклонение ее от продольной оси в контейнере матрицы ввиду наличия зазора и скоса по дну матрицы из-за конструктивных особенностей хвостовика лопатки.

Ввиду сложности уменьшения зазора ИЗ в матрице из-за условий укладки ее в штамп было проведено исследование влияния формы торца ИЗ на образование заковов. Были испытаны ИЗ 5 ступени с фаской 2x45 ° и радиусом Я 3 (мм) по торцу. На партии по 50 шт. ИЗ с фаской и радиусом округления показали полное отсутствие за-ковов, что объясняется формой торца ИЗ. Такая форма торца ИЗ исключает смятие и заков кромки при случайном неблагоприятном ее положении в контейнере матрицы, так как в этом случае выдавливаемый металл склонен сразу вовлекаться в перьевую часть матрицы (рис. 10).

Исследования, проведенные на 1000 штук ИЗ 6 ступени компрессора с радиусом перехода торцевой поверхности в цилиндрическую Я 4+2 (мм), показали, что несоответствия по заковам полностью устранились, а шероховатость поверхности улучшилась более, чем в 2 раза. При этом следует отметить, что след от торца ИЗ с острой кромкой на пере ЗЛ, который иногда приводил к окончательному несоответствию, также полностью устранился (рис. 11), а количество зачисток (полировок) ручья штампа от налипших частиц титанового сплава уменьшилось в 4...5 раз (при ИЗ с острой кромкой (Я 0,1...0,4) полировка ручья матрицы производилась через 200...250 выдавленных ЗЛ).

Таблица 2 — Анализ положения исходной заготовки в контейнере матрицы для различных ступеней заготовок лопаток

а

Номер ступени Размер ИЗ, мм Размер контейнера матрицы, мм Зазор между ИЗ и контейнером матрицы при температуре штамповки, мм Количество, шт Несоответствия, %

диаметр ^-0,2 длина 1 ± 0,5 «а» «б» макс. мин. изготовл . ЗЛ заковов

4 13,0 32,5 15,62 13,69 1,36 0,30 11016 322 2,9

5 12,4 25,0 14,61 12,88 1,15 0,19 9165 517 5,6

6 10,7 21,5 12,30 11,59 0,85 0,40 5500 267 4,8

7 10,7 21,5 12,42 11,59 0,91 0,40 10800 235 2,1

8 10,7 21,5 12,61 11,59 1,00 0,40 9214 317 3,4

9...12 10,7 21,5 12,67 11,09 1,04 0,15 9692 624 6,5

а б в

Рис. 10. Схема неблагоприятного положения исходной заготовки в контейнере матрицы при различной форме пера: а — серийная заготовка; б — с фаской по торцу 2x45°; в — с радиусом К 3 мм

Рис. 11. Внешний вид заготовок лопатки 6 ступени компрессора, выдавленных из серийной заготовки (а) и заготовки с радиусом по торцу К4 (б)

Рис. 12. Заготовки лопаток 9 ступени, выдавленные со скоростью 40 мин-1 (а) и 80 мин-1 (б)

Таким образом, применение круглой заготовки с радиусом между торцем и цилиндрической поверхностью К 4+2 (мм) позволяет устранить несоответствие по заковам, уменьшить ручную зачистку в 2 раза и повысить стойкость штампов на 10 %.

Влияние скорости деформирования

Поверхностные повреждения определяли на одном и том же комплекте штампов при выдавливании ЗЛ 9 ступени в количестве по 200 штук на каждой выбранной скорости. Ввиду ограниченных технических возможностей выдавливание осуществлялось только на 2-х скоростях: на прессе фирмы «Вайгартен» (Германия) с 40 ходами в мин и кривошипном прессе модели К2130 с 80 ходами в мин.

Исследования показали, что уменьшение скорости деформирования приводит к улучшению состояния поверхности пера ЗЛ и не вызывает другие нежелательные отклонения геометрии выдавленных ЗЛ (искривление пера, появление заусенцев в местах около хвостовика за счет упругой деформации, повлекшей раскрытие матрицы) (рис. 12).

Это связано с тем, что повышение скорости деформации вызывает увеличение сопротивления выдавливанию, вызванное уменьшением времени протекания разупрочняющих процессов (рис. 13) [2].

Следовательно, выдавливание титанового сплава ВТ8 с меньшей скоростью приводит к более благоприятному течению металла и позволяет ликвидировать искривление пера. Однако фактор скорости деформирования не решает принципиально вопрос улучшения качества поверхности заготовок лопаток. Поэтому было проведено исследование по определению влияния вида смазки на процесс выдавливания.

Влияние вида смазки на процесс выдавливания

Оценка влияния смазок на состояние поверхности ЗЛ производилась как при смазке непосредственно И3 перед нагревом, так и при смазке матрицы.

В качестве смазки при горячем экструдиро-вании ЗЛ из сплава ВТ8 применялся слой меди толщиной 6...15 микрон, наносящийся на ИЗ гальваническим способом. Для обеспечения сцепления меди с титаном предварительно производится никель-хлористая обработка, образующая на поверхности заготовки 1...2 микрона никеля.

Основное назначение смазки состоит в разделении скользящих поверхностей, которыми при экструдировании являются заготовка и штамп. Недостатком применяемой в производстве смазки является зависимость ее смазывающей способности от толщины слоя меди и никеля и строгости соблюдения гальванического процесса.

0 100 к

я

1 50

0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 Логарифмическая деформация

св

Е

8 Я

е

N

я р

я

е о

я я

и

н

300 200 100 0

---- ВТ3-1 ВТ8 800 °С

______

>850°С

- \

"900°С

0.05 0.010 0.015

Скорость деформации ,с

Рис. 13. Зависимость истинного напряжения сплавов ВТ3-1 и ВТ8 при деформации растяжения (а) и скорости

деформации (б)

С целью подбора новой смазки, отвечающей поставленным требованиям к ЗЛ, был исследован целый ряд смазок ИЗ, которые должны также отвечать следующим условиям:

- технологичности нанесения на поверхность заготовки и ее удаление;

- низкой токсичности;

- высокоэффективной смазывающей способности;

- способности выдерживать температуру до 950 °С в процессе нагрева заготовки в течение 5...15 минут;

- создавать равномерную жаростойкую пленку на поверхности ИЗ, предотвращающую прилипание выдавливаемой 3Л к штампу и обеспечивающую заполнение гравюры штампа.

В работе были опробованы следующие виды смазки для заготовок (табл. 3).

Смазки №№ 1...7 наносились на поверхность заготовок кисточкой или пульверизатором, а затем просушивались на воздухе в течение 2-х часов или в термошкафе в течение 20-30 минут (смазка № 7). Критерием оценки пригодности каждой смазки являлась шероховатость поверхности, геометрические размеры получаемой детали и состояние поверхности штампа.

В результате испытания указанных смазок установлено, что только смазка № 5 обеспечила удовлетворительную шероховатость пера, но при этом некоторые ЗЛ имели заковы по полочке хвостовика со стороны корыта. Дополнительное опробование смазки № 5 показало, что она не обеспечивает требуемую шероховатость поверхности.

Смазка № 7 наносилась на предварительно омедненную ИЗ с толщиной медного покрытия 9-10 мкм. При этом отмечается ее плохая смачиваемость, а состояние поверхности не отличалось от чистого медного покрытия толщиной 9...15 мкм.

Стеклосмазка ЭВТ-8 (№ 8) показала некоторое растрескивание пера ЗЛ (рис. 14) и при этом хвостовик имеет по граням и углам незаполнение из-за скопления эмали в этих местах в матрице, кроме того, ее нанесение и удаление сопровождается значительным увеличением трудоемкости. Нагрев в смеси солей бария и натрия (рабочая температура расплава 680-1050 °С) показал, что поверхность пера ЗЛ аналогична покрытым эмалью ЭВТ-8. Наблюдается лучшее заполнение углов хвостовика ЗЛ из-за меньшей вязкости покрытия.

Исследованные смазки не нашли применение в производстве из-за выявленных недостатков.

Вместе с исследованием смазок, наносимых на ИЗ, были испытаны смазки для штампов (табл. 4) в сравнении с используемой смазкой (графит мелкодисперсный (30%) и машинное масло (70 %)).

Все исследованные смазки матрицы показали неудовлетворительный результат по токсичности (№ 12) и по состоянию поверхности (№ 3).

Рис. 14. Заготовка лопатки 4 ступени компрессора, выдавленная с покрытием ЭВТ-8

Таблица 3 — Виды исследуемых смазок

№№ смазки Наименование компонентов Количество в частях

1 Медь порошок 4

Свинец 2,5

Эвтектика: натрий хлористый 44%

Натрий углекислый 3,5

33 %

Калий углекислый 170

3 %

Жидкое стекло + вода

в соотношении 1:1

2 Графит 6,5

Эвтектика 3,5

Жидкое стекло + вода в соотношении 1 -1 1:1 170

3 Нитрид бора 2

Алюминиевый порошок 3

Лак КО-08 100

4 Борный ангидрид 6

Окись кремния 2

Окись кобальта 0,5

Нитрид бора 3

Медь порошок 6

Лак КО-08 100

5 Графит 6,4

Эвтектика 3,5

Нитрид бора 2,5

Алюминиевый порошок 2,5

Жидкое стекло и вода в соотношении 1 -1 1:1 170

6 Окалина железа 15

Алюминиевый порошок 4

Эвтектика 3,5

Жидкое стекло и вода 1:1 170

7 Фтористый кальций 100

8 Стеклосмазка ЭВТ-8 100

9 Нагрев в соляной ванне:

Хлористый барий (Ва С12) 70

Натрий хлористый (ИаС!) 30

Таблица 4 — Смазки, наносимые на матрицу

№№ смазки Наименование компонентов Количество в частях

1 Олеиновая кислота 10

Графит 10

Цилиндровое масло 80

2 Парафин 20

Трихлорэтилен 10

Графит 10

Цилиндровое масло 60

3 Алюминиевая пудра 15

Нитрид бора 10

Касторовое масло 75

Влияние материала матрицы

Одним из важных элементов получения требуемой шероховатости ЗЛ методом выдавливания является деформирующий инструмент.

Известно, чем выше твердость рабочей поверхности деформирующего инструмента, тем выше его износостойкость и лучше необходимая шероховатость поверхности выдавливаемой ЗЛ. Матрицы для выдавливания изготавливаются из стали 4Х4ВМФС (ДИ22), которая после термообработки имеет твердость ИЯС 48...53. Работа матриц с такой твердостью дает очень низкую стойкость, составляющую до 100 выдавленных ЗЛ. Поэтому рабочую часть матрицы для повышения твердости и изностойкости наплавляют мар-тенситостареющим сплавом. После термообработки рабочая часть матрицы имеет твердость ИЯС 60...65, что увеличивает стойкость инструмента в 10 раз.

Исследования влияния толщины наплавки мар-тенситостареющего сплава 0,5 мм и 1,0...1,5 мм показали, что толщина наплавки 1,0...1,5 мм является приемлемой, так как наплавленный рабочий поясок в дальнейшем механически обрабатывается. При толщине наплавки 0,5 мм обнажается при доводке переходная зона, которая имеет значительно низкую твердость, равную твердости основного металла матрицы (ИЯС 4852).

Влияние технологической наследственности

Наследственность полученной шероховатости поверхности (риски) на перьевой части ЗЛ была исследована при изготовлении рабочих лопаток методом холодного вальцевания. Для исследования были отобраны ЗЛ 6 и 9 ступеней компрессора с характерными рисками. Глубина рисок и шероховатость поверхности пера 3Л и лопаток до и после вальцевания измерялась на двойном микроскопе Линника. ЗЛ 6 ступени перед вальцеванием имели глубину рисок 0,054 мм, что соответствовало шероховатости поверхности Ка 12,5 мкм, а 9 ступени — 0,025 мм и Ка 6,3 мкм.

ЗЛ указанных ступеней исходной шероховатости (без механической обработки по перу) прошли калибровку методом вальцевания.

При этом на ЗЛ 6 ступени после вальцевания (калибровка) глубина рисок составила 0,006 мм, что соответствует шероховатости Ка 0,8 мкм, а на ЗЛ 9 ступени — 0,008 мм и Ка 1,6 мкм. Затем после закалки, травления и механической обработки хвостовика ЗЛ проходили 3 операции холодного вальцевания пера (калибровка, первое и второе вальцевание).

После проведения трех переходов холодного вальцевания шероховатость поверхности пера окончательно провальцованных лопаток стала соответствовать Ка 0,4 мкм. Таким образом, шеро-

ховатость пера ЗЛ не хуже Яа 12,5 мкм (с продольно расположенными рисками) позволяет получать методом холодного вальцевания требуемую по нормативной конструкторской документации шероховатость пера лопаток компрессора из титанового сплава ВТ8. При этом необходимо отметить, что поперечные риски на пере лопаток, вызванные местной зачисткой абразивным кругом, не всегда удаляются в процессе вальцевания и являются концентраторами напряжений, приводящие к образованию трещин. Такие поперечные риски не допустимы и должны быть удалены методом полирования. Кроме того, грубая местная зачистка пера ЗЛ приводит к нарушению геометрии профиля, что при последующем холодном вальцевании вызывает неравномерные обжатия и, как следствие, к получению «сабле-видности» пера.

Заготовка лопатки 6 ступени

Щ

• WU

г д

Заготовка лопатки 9 ступени

Рис. 15. Влияние рисок на шероховатость поверхности лопаток при вальцевании:

а - после выдавливания; б - после калибровки вальцеванием; в - после 3-х переходов холодного вальцевания; г - после выдавливания; д - после калибровки вальцеванием

Перспективы дальнейших исследований

Полученные результаты проведенных исследований по стойкости инструмента и повреждаемости поверхности при выдавливании ЗЛ компрессора из титанового сплава ВТ8 показывают, что перспективными являются исследования, направленные на улучшения износостойкости материала инструмента (например, применения вставок из твердого сплава в основной матрице), поиск других видов покрытия ИЗ и установлению новых термомеханических (например, скорости) и термовременных условий деформации, а также нагрева ИЗ в защитной среде (например, аргоне).

Заключение

1. Проведенные исследования показали, что наиболее эффективным средством от налипания титана при выдавливании является медное покрытие ИЗ толщиной 15...18 мкм, которая должна иметь скругление одного торца радиусом Я 2... 4 мм, что позволяет получать качественную поверхность ЗЛ, соответствующую требованиям холодного вальцевания пера лопаток. При этом число зачисток (полировок) матрицы уменьшается в 3...5 раз.

2. Уменьшение скорости выдавливания улучшает характер течения металла, и, как следствие, качество ЗЛ.

3. Образовавшиеся при горячем выдавливании ЗЛ продольные риски глубиной до 0,04 мм не оказывают влияния на шероховатость поверхности пера окончательно изготовленных рабочих лопаток компрессора из титанового сплава ВТ8.

Перечень ссылок

1. Никольский Л. А. Горячая штамповка и прессование титановых сплавов / Никольский Л. А., Фиглин С. З. - М.: «Машиностроение», 1975. -285 с.

Поступила в редакцию 24.06.2009

B poSomi npedcmaeneHo ocnoeni pesynbmamu eKcnepuMenmaAbHux docnidwem ennuey na-paMempie zapmozo eudaenmeaHm 3azomoeoK nonamoK Ha MKicmb ix euzomoeneHHM.

The basic results of experimental researches of influence of parameters of hot expression of preparations of blades on quality of their manufacturing are presented.