CC BY
337
ABOUT THE RULAR WATER SUPPLY PROBLEMS AND THEIR SOLUTIONS
©2015
A. V. Malysheva, master L. N. Kozina, assistant professor of the chair «Energy machines and control systems» Togliatti State University, Togliatti (Russia)
Annotation. The article deals with the issue of water supply of the rural population in Russia, revealed major problems and their solutions.
The problem of water supply in rural areas is closely related to the main task - improving the living conditions of people, creating a healthy work environment and recreation. Providing clean water is of great technical importance, as it prevents the emergence of various epidemic diseases. Submission of a sufficient amount of water in the town allows you to raise the overall level of accomplishment uninterrupted supply of quality water to people, animals and processes - a necessary condition for the development of agriculture. Increased demands of diverse agricultural consumers by the water supply cycle, climate and water, energy and other conditions requires a note nomenclature water-lifting, technological and energy equipment, and as a result of optimization in the design of water supply systems and the choice of parameters and construction equipment.
Rural water supply: 1. water supply to the village for their own needs, as well as for the repair of agricultural activities; 2. to build new farms, as well as those who are already in operation; 3. water supply pastures; 4. the provision of water for irrigation of farmland.
Currently, due to the overall increase in the volume of water consumed and the failure in a number of areas of local natural water sources, increasingly there is need comprehensive solutions to water problems most efficient and economic water supply to all water users in the area. The paper assesses the World consumption of water in the agricultural sector and the growth in demand for household water. Proposed measures to improve the water supply conditions of the rural population.
Keywords: borehole, water consumer, drinking water, surface water sources, underground water source, rural water supply, rural population,pipeline, centrifugal pump, farm.
УДК 631.3
ВЛИЯНИЕ НЕКОТОРЫХ ПАРАМЕТРОВ НА РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС ДРОБИЛОК ЗЕРНА
© 2015
В. Н. Нечаев, кандидат технических наук, доцент кафедры «Технические и биологические системы» Нижегородский государственный инженерно-экономический университет, Княгинино (Россия)
Аннотация. Одним из самых трудоемких процессов животноводства является кормоприготовление, а именно: операции измельчения кормов, скармливаемых животным. Существенную долю в структуре кормовых рационов занимают концкорма, поэтому важную роль играет технология подготовки их скармливанию.
В настоящее время наибольшее распространение получила технология производства комбикормов непосредственно в хозяйствах. Однако опыт эксплуатации дробилок комбикормовых агрегатов с пневматической загрузкой и выгрузкой исходных компонентов комбикорма выявил их существенные недостатки. Это, прежде всего, низкий КПД воздушного потока, невысокая пропускная способность и недостаточное качество получаемого продукта. В связи с этим у сельхозпроизводителя возникает множество проблем: снижение объемов производства и качества продукции, повышение затрат труда на производство кормов, снижение продуктивности животных, уменьшение рентабельности.
Несмотря на широкое распространение молотковых дробилок с пневматической загрузкой материала, их рабочий процесс недостаточно изучен, что обуславливает необходимость проведения исследований в данном направлении.
На первом этапе нами проведен анализ научных публикаций по определению параметров дробилок, влияющих на их рабочий процесс.
На основании анализа работ сделаем вывод, что основными системообразующими факторами развития машинной технологии измельчения кормов является дальнейшее изучение физико-механических и технологических свойств перерабатываемого материала, разработка новых способов и рабочих органов молотковых дробилок, обеспечивающих измельчение и сепарацию продукта, за счет рациональной организации воздушного напора в дробильной камере, повышение производительности установки и равномерность помола, а также снижение энерго- и материалоемкости.
Ключевые слова: аэродинамические характеристики, зерно, молотковая дробилка, производительность, рабочий процесс, степень измельчения, технологические, механические и конструктивные параметры, энергоэффективность.
Основным оборудованием для измельчения зерна в сельскохозяйственном производстве являются молотковые дробилки. Они имеют большое разнообразие конструктивных решений, связанных с организацией технологического процесса подачи материала в дробильную камеру, измельчения и отвода измельченного продукта.
Целью исследования является определение влияния некоторых параметров на показатели работы молотковых дробилок зерна.
Основные параметры, влияющие на рабочий процесс дробления зерна, делятся на две группы [1, 2,]: 1) свойства дробильной машины (параметры, характеризующие конструктивные особенности дробилки): свойства и состояние дробящей поверхности, ее скорость и характер движения, диаметр и длина ротора, количество молотков на роторе, масса рабочего органа (соотношение масс рабочего органа и материала), коэффициент трения рабочей поверхности по материалу и т. п.; 2) свойства измельчаемого материала и параметры режима измельчения: прочность, твердость, вязкость, однородность, состояние и вид поверхности, степень влажности, размеры, форма и взаимное расположение дробимых кусков и т. п.
В. А. Сысуев, А. В. Алешкин, П. А. Савиных [3] выделяют следующие виды параметров: 1) управляющие (регулируемые) параметры, которые можно изменять и измерять по необходимости (состав и структура кормов, подача кормов, режимы работы и др.); 2) неуправля ющие (нерегулируемые) параметры, которые можно измерять, но нельзя воздействовать на них в ходе процесса (например, влажность и др.); 3) случайные параметры, воздействуют на систему случайным образом, изменяются во времени непредсказуемо (забивание рабочих органов, надежность машины и др.).
Многочисленные исследования [1, 4, 6, 7, 13 и др.] подтверждают, что основанием к расчету рабочих органов, снижению энерго- и металлоемкости кормоприготовительных машин (в том числе и молотковых дробилок зерна), повышению качества кормов в процессе подготовки к скармливанию являются знания физико-механических свойств материала и технологических требований, предъявляемых к нему.
Автор публикации [8] отмечает, что энергозатраты, нагрузки на элементы рабочих органов и качество продукта зависят от прочности, хрупкости, твердости, упругости, абразивности и плотности измельчаемых материалов.
Одним из важнейших свойств кормов является влажность (внешняя и внутренняя) [1, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15 и др.], существенно влияющая на показатели
рабочего процесса дробилки. При повышенной влажности зерно хуже измельчается, снижается производительность машин, возрастает расход энергии. При увеличении влажности на 1 % свыше оптимальной удельный расход энергии на измельчение возрастает на 6 % [13].
Все материалы имеют свое оптимальное значение влажности, при котором расход энергии на дробление наименьший. С. В. Мельников [11] установил, что для зерна зона технологического оптимума влажности, в которой обеспечивается минимум энергоемкости рабочего процесса измельчения зерна, находится в пределах от 15 до 18 %. Так при дроблении ячменя с влажностью 22 % расходуется энергии почти в полтора раза больше, чем при влажности 14 %. При повышении влажности ржи потребная удельная мощность возрастает значительно быстрее, чем при повышении влажности пшеницы
[15].
С. Д. Хусид [15] в качестве сравнения отмечает, что производительность мельниц резко снижается при повышении влажности зерна, но молотковые мельницы, действующие в основном на зерно ударом, измельчают влажную оболочку более интенсивно, поэтому падение производительности при переработке влажного зерна будет меньше, чем на вальцевых мельницах.
Испытания дробилки с колосниковой решеткой
[16] показали, что повышение влажности приводит к значительному увеличению энергозатрат, остатка на сите диаметром 3 мм, содержания целых зерен в готовом продукте, но при этом практически не изме няется пропускная способность. Так, при увеличении влажности зерна с 14,2 % до 24 % содержание в готовом продукте остатка на сите диаметром 3 мм увеличивается с 9,98 % до 26,46 %, соответственно.
В работе [3] отмечается, что с повышением влажности зерна расход энергии на единицу вновь образованной поверхности резко возрастает. При небольшом увлажнении (на 1,0-1,5 %) работа на единицу вновь образованной поверхности несколько уменьшается. Авторы объясняют это тем, что с повышением влажности зерна до 17-18 % резко меняются его механические свойства и при измельчении оно ведет себя как пластическое тело, в то время как при небольшом увлажнении в значительной мере сохраняются его свойства как хрупкого тела.
Однако анализ работ [1, 15] показывает, что дробление может быть не только сухое, но и мокрое путем смачивания дробимого материала водой. Увлажнение проводят с целью уменьшения пылеобразования, потому что пыль нежелательна в
техническом, гигиеническом и экономическом отношениях. Она повышает износ машины, а также и расход энергии, так как увеличивает трение, затрудняет обслуживание и вредна для людей и животных, так как засоряет их дыхательные пути. Кормовую пыль плохо смачивает слюна животного, что ухудшает поедаемость корма. К тому же пыль представляет собой в значительной степени потери продукта. А при мокром дроблении вместо пыли образуется шлам, условия работы благодаря этому более гигиеничны и безопасны, так как уменьшается запыление воздуха и исключается возможность взрывов.
Существенный интерес к технологии измельчения кормов представляют прочностные свойства. Свойство большинства материалов повышать свою прочность с увеличением скорости нагружения в равной мере присуще и зерну. Исследованиями С. В. Мельникова [12] установлено, что при скорости удара 26,1 м/с разрушается только 18 % зерен ячменя, при скорости 65,5 м/с - 65 % и лишь при скоростях удара 100-114 м/с происходит гарантированное разрушение всех зерен.
Температура измельчаемого зерна также значительно влияет на механические свойства - с повышением температуры прочность зерна возрастает [3], в свою очередь, растет и энергоемкость процесса измельчения.
Основные показатели работы молотковой дробилки зависят не только от физико-механических и технологических свойств перерабатываемого материала, его крупности до и после измельчения, а также от конструктивных и механических особенностей самой машины: окружной скорости молотков, величины площади поверхности сита, установленного в камере измельчения, размеров его отверстий и их конфигурации, формы поверхности деки и ее угла охвата рабочей камеры. Важное значение имеют также форма молотков, схема их установки, расстояние от концов молотков до поверхности сита и т. д.
По мнению В. П. Барабашкина [4], несмотря на многие имеющиеся зависимости, фактическая производительность может быть определена только опытным путем, так как она зависит от многих факторов, влияющих на дробление. К тому же производительность, степень измельчения и потребляемая мощность взаимосвязаны между собой.
В. И. Сыроватка [17] отмечает, что основной параметр дробилки - это диаметр ротора, в значительной степени влияющий на скорость перемещения материала по рабочей поверхности дробильной камеры. Из конструктивных соображений
оптимальный диаметр ротора должен быть в пределах 300-500 мм.
С. В. Мельников выделяет два типа барабанов, отличающихся соотношением размеров их диаметра Б и длины Ь. У барабанов первого типа с соотношением Б/Ь = 1-2 до 50 % массы сосредоточено в пакетах молотков, осях подвеса - близко от оси вращения барабана, что обеспечивает большую уравновешенность [12].
Масса молотков, осей подвеса у барабанов второго типа соотношением Б/Ь = 4-7 составляет 17-18 % от всей массы барабана. В конструктивном исполнении эти барабаны менее металлоемки, но требуют тщательной балансировки [18].
Размеры и масса молотков влияют на качество дробления, производительность и потребляемую мощность. Оптимальная конструкция и рациональное расположение обеспечивают максимальный контакт с измельчаемым материалом.
B. М. Дринча указывает, что конструкция и размещение молотков определяются рабочими параметрами: скоростью вращения ротора, мощностью двигателя и живым сечением решета. Количество молотков для мельницы с частотой вращения ротора 1800 мин-1 рекомендует определять из расчета одна штука (длиной 0,20-0,25 м, шириной 0,06-0,065 м, толщиной 0,06-0,065 м) на каждые 1,8-2,5 кВт, а при 3600 мин-1 - одна штука (длиной 0,15-0,20 м, шириной 0,05-0,055 м, толщиной 0,06-0,064 м) на каждые 0,7-1,5 кВт [19].
В работе [4] отмечается, что дробящий эффект молотка зависит от его кинематической энергии. Ее можно регулировать путем изменения массы молотка и изменения скорости вращения ротора. Но при этом дробящее действие молотка малой массы, вращающегося с большой скоростью, и молотка большей массы, вращающегося с меньшей скоростью, не будет одинаковым при равной по величине кинетической энергии.
Наибольшее распространение получили плоские прямоугольные молотки. Такая форма способствует нанесению прямого удара по поступающему в дробилку продукту и позволяет удлинить срок службы молотков в результате использования рабочей поверхности всех четырех углов молотка [6]. К тому же с увеличением толщины молотков эффективность разрушения зерна возрастает, особенно при толщине 1-3 мм.
С целью уменьшения содержания крупных фракций в готовом продукте, получения минимальных энергозатрат рекомендуется применять молотки блочной конструкции [16, 20].
C. В. Мельников [21] приводит зависимости для расчета плоских молотков прямоугольной формы.
Порядок размещения их на развертке молоткового поля должен отвечать двум основным требованиям: 1) молотковое поле необходимо полностью перекрывать молотками по ширине дробильной камеры; 2) порядок размещения молотков не должен нарушать условий статической и динамической уравновешенности барабана. Чтобы схема развертки была простой, желательно применять рядовое или шахматное расположение молотков, или с размещением их по винтовым линиям двух- или трехзаходного винта.
Увеличение числа молотков вызывает рост расхода энергии на холостой ход ротора, а также ухудшение использования энергии удара молотка вследствие уменьшения массы порции материала, соударяющейся с молотком [22].
В результате исследований В. Н. Шулятьев установил, что с увеличением числа молотков безразмерные показатели воздушного потока (коэффициенты давления и подачи) возрастают. При установке на четырех осях подвеса 100 молотков коэффициенты давления в 4,4 раза, а коэффициенты подачи в более чем в 2,1 раза выше, чем при работе с 28 ножевыми рабочими органами, что свидетельствует об увеличении энергии воздушного потока [23].
Для избежания поломок при попадании в дробильную камеру посторонних предметов предпочтение отдается дробилкам с шарнирным креплением молотков [3].
Не менее важным фактором, влияющим на эффетивность процесса дробления, является расстояние между молотками и решеткой. При малых расстояниях можно достичь тонкого измельчения, но расход энергии выше, чем при больших расстояниях [24].
В работе [19] отмечается, что расстояние между решетом и периферийными концами молотков должно составлять 12-14 мм.
Исследователи [3] определили, что оптимальный зазор между концами молотков и решетом -0,0015-0,002 м, между молотками и элементами колосников - 0,0025 м и зазор между молотками и деками - 0,003 м.
А. Н. Кошелев, Л. А. Глебов [6, с. 65] подчеркивают, что увеличение зазора между молотками до 3,5 мм приводит к незначительному ухудшению процесса измельчения, а при зазоре 11,5 мм материал практически не измельчается.
Анализ работы [4] показывает, что основным фактором, влияющим на эффективность дробления, является скорость вращения ротора. Прямо пропорциональное ее увеличение приводит за собой квадратичное увеличение кинетической энергии и, как правило, резкое повышение эффективности дробления.
При высоких скоростях удары более интенсивны, а следовательно, помол тоньше. Количество целых зерен уменьшается с увеличением окружной скорости [25].
В работах [3, 26] отмечается, что в первую очередь при создании новых дробилок необходимо выбрать оптимальную окружную скорость молотков, соотношение остальных параметров подбирать как оптимальное при выбраном значении скорости.
По мнению автора [19], оптимальные значения линейной скорости молотков при измельчении кормов находятся в пределах 60-80 м/с.
Автор публикации [1] отмечает, что из-за сложности характера процессов, протекающих в рабочей камере молотковой дробилки, их недостаточной изученности, следует выбирать рабочую скорость молотков опытным путем.
В результате исследований [27] с применением скоростной киносъемки отмечается, что слой измельчаемого материала перемещается в направлении движения молотков. Скорость слоя при этом в зоне решета составляет 45-48 %, а в зоне деки -20-25 % от скорости молотков.
По мнению авторов [6, 12, 19, 24, 26 и др.], основным параметром дробилок, определяющим размерные и физико-механические свойства измельченных частиц и, как правило, эффективность процесса дробления, является решето (его живое сечение и размер отверстий). Чем больше размер отвестий в сите и чем больше коэффициент живого сечения, тем больше производительность дробилки.
В работе [15] отмечается, что увеличение эффективной поверхности сита на 5 % приводит к увеличению выхода размольного продукта до 30 %. К тому же увеличение диаметра отверстий решет от 1,5 до 2,0 мм при переработке сухого зерна способствует росту производительности на 10-15 %, а при переработке сырого зерна - на 20-30 %.
Использование сит тощиной более 3 мм удлиняет срок службы сита, но ухудшает просеивающую способность. При работе молотковой дробилки с ситом тощиной менее 1,5 мм приводит к быстрому прорыву, так как находится в условиях интенсивного истирания и ударного воздействия [6].
Показатели работы молотковых дробилок зависят и от времени пребывания материала в камере измельчения. Н. Ф. Баранов отмечает, что эффективное измельчение зерна происходит в течение 10-15 с, в дальнейшем изменение степени измельчения происходит за счет трения материала о рабочие органы [28].
Анализ работ [23, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35 и др.] показывает, что важной составляющей рабочего процесса молотковой дробилки является организация воздушного потока внутри рабочей камеры.
Воздушный поток участвует в процессах измельчения, сепарирования и транспортировки материалов, поэтому в значительной степени влияет на энерго- и металлоемкость процесса, а также качество готового продукта [12, 23].
С. В. Мельников [34] отмечает, что на стадии проектирования молоткового ротора необходимо усиливать радиальную составляющую потока за счет выбора рациональной формы деталей и применения соответствующих направляющих. Благодаря
повышению величины радиальной составляющей потока, так же как увеличению статического напора, заметно возрастает скорость движения воздуха через отвестия решета, стимулируя этим интенсивность отвода готового продукта и производительность дробилки.
Исследователь [31] предлагает конструкцию ротора со специальными лопатками, которые обеспечивают увеличенный и направленный поток воздуха в рабочей камере. Такая констукция позволяет уменьшить энергопотребление на размол в диапозоне от 11,5 до 16,3 % и снизить количество пыли в продукте от 18,5 до 21,2 %.
В работе [36] приводятся результаты исследований влияния геометрических параметров рабочего колеса (числа лопаток, относительной высоты лопаток, относительной ширины лопаток) на его аэродинамические характеристики.
При исследовании рабочего процесса молотковой дробилки ДКР со встроенным пылевым вентилятором установлено, что оптимальными параметрами лопаточного колеса являются: число основных лопаток — 6 шт., дополнительных - 12 шт., длина дополнительных лопаток 95-100 мм, диаметр диска колеса 550 мм и наружный диаметр колеса по концам молотков 600 мм. При данных параметрах улучшаются аэродинамические показатели
дробилки [37].
На основании анализа научных публикаций сделаем вывод, что основными системообразующими факторами развития машинной технологии измельчения кормов является дальнейшее изучение физико-механических и технологических свойств перерабатываемого материала, разработка новых способов и рабочих органов молотковых дробилок, обеспечивающих измельчение и сепарацию продукта, за счет рациональной организации воздушного напора в дробильной камере, повышение производительности установки и равномерность помола, а также снижение энерго- и материалоемкости.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Волков И. Е. Механизация и технологии животноводства. Казань : Изд-во Казанской ГСХА, 2003. 206 с.
2. Осокин В. П. Молотковые мельницы. М. : Энергия, 1980. 176 с.
3. Сысуев В. А., Алешкин А. В., Савиных П. А. Кормоприготовительные машины. Теория, разработка, эксперимент: В двух томах. Киров : Зональный НИИСХ Северо-Востока, 2008. Т. 1. 640 с.
4. Барабашкин В. П. Молотковые и роторные дробилки. 2-е изд. М. : Недра, 1973. 144 с.
5. Биленко Л. М. Закономерности измельчения в барабанных мельницах. М. : Недра, 1984. 200 с.
6. Кошелев А. Н., Глебов Л. А. Производство комбикормов и кормовых смесей. М. : Агропромиздат, 1990. 432 с.
7. Федоренко И. Я. Технологические процессы и оборудование для приготовления кормов: учебное пособие. Барнаул : Изд-во Алтайского ГАУ, 2004. 180 с.
8. Борщев В. Я. Оборудование для измельчения материалов : дробилки и мельницы: учебное пособие. Тамбов : Изд-во Тамбовского гос. техн. ун-та, 2004. 75 с.
9. Белянчиков Н. Н., Смирнов А. И. Механизация животноводства. 2-е изд., перераб. и доп. М. : Колос, 1983. 360 с.: ил.
10. Куприц Я. Н. Физико-химические основы размола зерна. М. : Заготиздат, 1946. 198 с.
11. Мельников С. В. Влияние влажности зерна на показатели работы молотковых дробилок // Земледельческая механика : Сб. тр. М. : Машиностроение, 1961. Т. 6. С. 372-380.
12. Мельников С. В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. Л. : Колос, 1978. 560 с.
13. Макарцев Н. Г. Технологические основы производства и переработки продукции животноводства : учеб. М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2003. 808 с.
14. Куприц Я. Н. Технология мукомольного производства. М. : Гос. изд-во техн. и эконом. литературы по вопросам заготовок, 1951. С. 212-222.
15. Хусид С. Д. Измельчение зерна на молотковых мельницах. М. : Заготиздат, 1947. 128 с.
16. Халтурин В. С. Совершенствование конструктивных и технологических параметров молотковой дробилки зерна с колосниковой решеткой : дис. ...канд. техн. наук: 05.20.01 / Халтурин Валерий Семенович. Киров, 1998. 196 с.
17. Сыроватка В. И. Работа молотковых дробилок. // Механизация и электрификация сельского хозяйства : Работы молодых ученых. М. : Колос, 1968. № 1. С.202-211.
18. Кирсанов В. В. Механизация и технология животноводства. М. : КолосС, 2007. 584 с.
19. Дринча В. М. Применение молотковых мельниц в индивидуальном производстве кормов // Кормопроизводство. 2013. № 1. С. 43-45.
20. Савиных П. А. Повышение эффективности функционирования технологических линий приготовления и раздачи кормов путем совершенствования процессов и средств механизации : дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01 / Савиных Петр Алексеевич. Спб. : Пушкин, 1999. 567 с.
21. Мельников С. В. Основания для проектирования молотковых дробилок // Земледельческая механика : М. : Машиностроение, 1967. Т. 7. С. 221-231.
22. Михайлов В. А. Результаты экспериментальных исследований дробилки грубых кормов (на измельчении влажных прессованных кормов) // Механизация и электрификация технологических процессов кормопроизводства и кормоприготовления. Зерноград, 1980. Вып. 39. С. 46-53.
23. Шулятьев В. Н. Повышение эффективности функционирования нагнетатателей-преобразователей технологических линий и технических средств в молочном скотоводстве : дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01/ Шулятьев Валерий Николаевич. Киров, 2004. 485 с.
24. Данилин А. С. Производство комбикормов за рубежом. М. : Колос, 1968. 336 с.
25. Алешкин А. В. Методы математического моделирования процессов разделения и измельчения растительных материалов для повышения эффективности функционирования технических средств послеуборочной обработки зерна и кормоприготовления: дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01 / Алешкин Алексей Владимирович. Киров, 2001. 658 с.
26. Алешкин В. Р., Рощин П. М. Механизация животноводства. М. : Агропромиздат, 1985. 336 с.
27. Сыроватка В. И. О рациональной форме рабочих органов молотковой дробилки кормов // Тр. ВИЭСХ. 1962. Т. 13. С. 24-26.
28. Баранов Н. Ф. Совершенствование технологических процессов и технических средств приготовления кормов для сельскохозяйственного производства на базе роторных измельчителей: дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01 / Баранов Николай Федотович. Киров, 2001. 622 с.
29.Акименко А. В., Сундеев А. А., Воронин В. В. Совершенствование измельчения зерна в рабочей камере дробилки // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2010. № 10. С. 12-14.
30. Алешкин В. Р. Повышение эффективности процесса и технических средств механизации измельчения кормов: автореф. дис. ... д-ра техн. наук: 05.20.01 / Алешкин Владимир Романович. СПб-Пушкин, 1995. 38 с.
31. Ежи К. Модернизация конструкции молоткового измельчителя для зерна // Агропанорама. 2002. № 2. С. 16-19.
32. Игнатьевский Н. Ф. Исследование воздушного режима в молотковых кормодробилках: автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.01 / Игнатьевский Николай Филиппович. Л. : Пушкин, 1968. 16 с.
33. Кирпичников Ф. С. Исследование воздушного режима молотковых дробилок (на примере КДМ): автореф. дис. ... канд. техн. наук: 05.20.01 / Кирпичников Филипп Соломонович. Л. : Пушкин, 1973. 24 с.
34. Мельников С. В. Аэродинамические исследования молотковых кормодробилок // Земледельческая механика: Сб. тр. М. : Машиностроение, 1971.
Т. 8. С. 270-281.
35. Мохнаткин В. Г., Шулятьев В. Н., Рылов А. А. Влияние конструктивных параметров основания корпуса на аэродинамические характеристики измельчителей грубых кормов // Аграрная наука Северо-Востока Европейской части России на рубеже тысячелетий - состояние перспектива: Юбилейн. вып. науч. тр. Киров : Вятская ГСХА, 2000. Т. 5. С. 31-36.
36. Волковинский В. А. Системы пылеприго-товления с мельницами-вентиляторами. М. : Энерго-атомиздат, 1990. 272 с.
37. Баранов Н. Ф., Фуфачев В. С., Сергеев А. Г. Конструкция лопаточного колеса и рабочие характеристики вентилятора дробилки // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2008. № 12. С. 30-31.
THE INFLUENCE OF SOME PARAMETERS ON THE WORKFLOW GRAIN CRUSHERS
© 2015
V. N. Nechaev, the candidate of technical sciences, the associate professor of the chair
«Technical and biological systems» Nizhny Novgorod state engineering-economic university, Knyaginino (Russia)
Annotation. One of the most time-consuming processes of livestock is feed preparing, namely: operations grinding of feed fed to the animals. Su-significant share in the structure of feed rations take Concorde, therefore, plays important role technology training to their feeding.
Currently, the most widespread technology of production of animal feed directly in the farms. However, operating experience crushers feed units with pneumatic loading and unloading of the initial components of the feed revealed their significant drawbacks. First and foremost, the low efficiency of the air flow, low bandwidth and lack of quality of the
product. In this regard, farmers face many challenges: the decline of manufacturing and product quality, higher cost of labor in food production, reduce animal productivity, reducing profitability.
Despite the wide distribution of hammer crushers with a pneumatic loading of material, their workflow is poorly understood, which leads to the need for research in this direction.
In the first stage, we conducted an analysis of scientific publications on the definition of a para-meters crushers, impact on their workflow.
Based on the analysis of works will come to the conclusion that the main strategic factors in the development of machine technology feed grinding is to further the study of physical-mechanical and technological properties of the processed material, development of new methods and working bodies hammer crushers, providing shredding and separation of the product, due to the rational organization of air pressure in the crushing chamber, increasing the capacity and uniformity of grinding, as well as reducing energy and materials consumption.
Keywords: aerodynamic characteristics, grain, hammer crusher, productivity, workflow, grinding, technological, mechanical and structural parameters, energy efficiency.
УДК 628.196
МЕТОДЫ БОРЬБЫ С БИОЛОГИЧЕСКИМИ ОБРАСТАНИЯМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ СИСТЕМ ОБОРОТНОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ
© 2015
В. А. Селезнев, доктор технических наук, профессор кафедры «Теплогазоснабжение, вентиляция, водоснабжение и водоотведение» А. А. Гусева, магистрант
Тольяттинский государственный университет, Тольятти (Россия)
Аннотация. Проблема микробиологического загрязнения воды чрезвычайно актуальна в наше время. Обеззараживание необходимо для хозяйственно-питьевого и технологического водоснабжения, поскольку источники водоснабжения не отвечают необходимым требованиям по данному параметру. По оценкам состояния оборудования различных предприятий и качества используемой ими природной воды, нужно отметить ухудшение качества воды поверхностных водоемов, связанное главным образом с такими причинами, как сокращение годового стока рек, неудовлетворительным состоянием зон санитарной охраны и интенсивным загрязнением открытых водоемов неочищенными сточными водами. С целью уничтожения в воде вирусов и бактерий, устранения запахов и привкусов, предотвращения роста моллюсков и водорослей ее обрабатывают, используя преимущественно химические (например, окисление) и физические (ультрафиолетовое облучение) методы или их комбинации. В некоторых случаях при индивидуальном приготовлении питьевой воды применяется олигодинамиче-ский метод (воздействие ионов благородных металлов), а для борьбы с биообрастаниями в циркуляционных системах охлаждения - биоцидные препараты, в том числе на основе полигексаметиленгуанидина или изотиазоли-на. В связи с этим важно сделать выбор в пользу наиболее оптимального метода обеззараживания исходя из параметров, особенностей системы и питательной воды определенного качества.
Ключевые слова: биологическое загрязнение, биоотложения, биологическая коррозия, биоцидная обработка, дезинфекция, оборотная система, обеззараживание, пероксид водорода, теплопередача.
Постановка проблемы в общем виде и ее связь с важными научными и практическими задачами.
Предприятия, использующие системы охлаждения, сталкиваются с тремя основными проблемами, которые мешают работе градирен и теплообменников:
- засорение и биологическое обрастание;
- отложение накипи;
- коррозия.
Высокое содержание загрязнений биологического характера в воде оборотных циклов способствует интенсивному росту скорости, ухудшению теплоотдачи теплообменного оборудования, а следовательно, приводит к снижению производительности и эффективности работы системы в целом. Для борьбы с
биологическими обрастаниями оборудования применяются различные физические и химические методы, но они не всегда эффективны в тех или иных условиях. Необходимо определиться с наиболее оптимальным: выгодным и действенным методом, исходя из параметров исходной воды и оборотной системы.
Анализ последних исследований и публикаций, в которых рассматривались аспекты этой проблемы и на которых обосновывается автор; выделение неразрешенных раньше частей общей проблемы.
В целях повышения эффективности работы систем охлаждения и снижения стоимости их эксплуатации необходимо проводить мероприятия по их защите от засорений и биологического обрастания [1].
