Влияние крупности песка на выбор вида известкового вяжущего Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 666.973.6

Г.В. КУЗНЕЦОВА, инженер ([email protected]), Г.Х. ГАЙНУТДИНОВА, студентка

Казанский государственный архитектурно-строительный университет (420043, г. Казань, ул. Зеленая, 1)

Влияние крупности песка

на выбор вида известкового вяжущего

Замена устаревших прессов на силикатных заводах на импортное оборудование, предназначенное для использования песочных смесей рационального состава, с одной стороны, и разнообразие песков, используемых силикатными заводами, с другой - ставит вопрос возможности упрощения технологии подготовки вяжущего и переход на использование бездобавочной готовой молотой извести в производстве силикатного кирпича. Проведены исследования влияния крупности песка на выбор вида известкового вяжущего. Рассматривалось бездобавочное известковое вяжущее и известь молотая с добавкой песка - известково-кремнеземистое вяжущее (ИКВ). Приведены результаты сырцовой, автоклавной прочностей и плотности прессованных образцов из смесей, приготовленных на песках с модулем крупности от 0,1 до 2,6 на бездобавочной извести активностью 70 и 80%, в сравнении с образцами из смеси на известково-кремнеземистом вяжущем. В предложенных выводах даны рекомендации по преимуществу в выборе вяжущего в зависимости от крупности песка.

Ключевые слова: силикатный кирпич, песок, известь, известково-кремнеземистое вяжущее, силикатная масса, прочность.

Для цитирования: Кузнецова Г.В., Гайнутдинова Г.Х. Влияние крупности песка на выбор вида известкового вяжущего // Строительные материалы. 2017. № 12. С. 33-37.

G.V. KUZNETSOVA, Engineer, ([email protected]), G.Kh. GAYNUTDINOVA, Student

Kazan State University of Architecture and Engineering (1, Zelenaya Street, 420043, Kazan, Russian Federation)

Effect of Sand Fineness on Selection of a Lime Binder Type

Replacement of old obsolete presses at silicate factories for foreign equipment intended for the use of sand mixes of a rational composition on the one hand, and diversity of sands used by silicate factories from the other hand, raise the problem of the possibility to simplify the preparation technology of a binder and transfer to the use of clear ready fine lime for producing the silicate brick. The study of effect of sand fineness on the selection of a lime binder type was conducted. The clear lime binder and ground lime with addition of sand - a lime-silica binder (LSB) were considered. Results of raw, autoclaved strength and density of pressed samples of mixes prepared with sands of 0.1-2.6 fineness modulus with the clear lime of 70 and 80% of activity comparing with the samples of the mix with the lime-silica binder are presented. The proposed conclusions give recommendations on priority when selecting the binder depending on the sand fineness.

Keywords: silicate brick, sand, lime, lime-silica binder, silicate mass, strength.

For citation: Kuznetsova G.V., Gaynutdinova G.Kh. Effect of sand fineness on selection of a lime binder type. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2017. No. 12, pp. 33-37. (In Russian).

Тенденцией последних лет в силикатной промышленности стало техническое перевооружение предприятий с целью получения продукции более высокого качества, расширения ассортимента изделий и др. Силикатные заводы проводят полномасштабную модернизацию, вкладывают огромные средства, приобретают современное отечественное и иностранное технологическое оборудование [1]. Российским специалистам уже хорошо известны фирмы ООО «Инвест-Технология» (РФ), Ласко Умформтехник ГмбХ (Германия), МАЗА ГмбХ (Германия), ВКБ Системс ГмбХ (Германия), Хаянь Групп (Китай), Драгон энд Стронг Машинери Ко Лтд. (Китай) [2], хорошо зарекомендовавшие себя как надежные партнеры на рынке оборудования для силикатных изделий. Компании осуществляют разработку и проектирование технологических линий, изготовление и монтаж оборудования, обучение обслужива-

ющего персонала, а также техническое сопровождение в процессе эксплуатации заводов.

Положительные перемены происходят и в сфере производства извести. За последнее время введены в строй новые производства, такие как FELS, TEREX-Lime и др., оснащенные современным оборудованием, позволяющим выпускать высококачественную известь (комовую, молотую, гашеную и др.), а производителям кирпича и газобетона перейти на покупную с нужными свойствами и качеством.

На современных заводах силикатного кирпича технологический процесс определяется видом применяемого вяжущего: известь гашеная, известь негашеная или из-вестково-кремнеземистое вяжущее. Измельчение вяжущего — очень дорогая операция. Российские заводы в основном укомплектованы шаровыми мельницами типа

Рис. 1. Образцы песков, используемых силикатными заводами России

j î . ®

декабрь 2017

33

Рис. 2. Степень уплотнения песочной смеси для песков разного гранулометрического состава

СМ 1456 и СММ-205. Для получения порошка обычного помола (200—300 м2/г) затрачивается 26—30 кВт/т. При увеличении удельной поверхности до 1000 м2/г расход электроэнергии возрастает до 100 кВт/т. Кроме того, при удельной поверхности 500—700 м2/г часто фиксируется слипание зерен, что может полностью ликвидировать преимущество тонкого помола. Мощность электродвигателя у мельницы СМ 1456 составляет 130 кВт, а у мельницы СММ 205 - 500 кВт.

В настоящее время для помола предлагаются вертикальные мельницы, которые работают без мелющих тел и имеют мощность электродвигателя 55-90 кВт и производительность 4-6 т/ч [3], но с учетом их комплектации оборудованием воздушной сепарации суммарная мощность электрооборудования приравнивается к мощности шаровых мельниц. Однако предложение замены мельницы является очень заманчивым в тех случаях, если предприятие выпускает не только силикатный кирпич, но и автоклавный газобетон.

При перевооружении заводов силикатного кирпича следует учитывать, что немецкие прессы наиболее эффективны при рационально подобранной песочной смеси, а китайские - при работе с мелкодисперсным песком. Известны случаи, когда при покупке немецких прессов при сырьевом песке с Мкр=1,5 продавец оборудования рекомендует работать на нескольких песках и вводить добавки.

Известно [4], что растворимость песка при 1=25°С составляет 0,006 г/л, но возрастает до 0,43 г/л при 1=200°С. Увеличение дисперсности песка до 300 м2/кг приводит к повышению растворимости при температуре 25°С до 0,04 г/л и до 0,7 г/л при температуре 174,5°С. Увеличение рН с 7 до 10,5 и выше приводит к увеличению растворимости песка при температуре 25°С на порядок, а при температуре 250°С в 5-7 раз. При высоком содержании щелочей до 10% растворимость SЮ2 возрастает до 20 раз.

Отказ от совместного помола извести и песка или наличии в смеси только немолотого песка, приводит к снижению марочности кирпича и увеличению температуры или давления в автоклаве, что усложняет производство.

В производстве силикатного кирпича качество песка оказывает значительное влияние на свойства конечного продукта. В Европейской части России большая часть песков представлена аллювиальными отложениями. Они хорошо дифференцированы по крупности, а месторождения их имеют линейную протяженность. Примерно треть запасов песков отличаются непостоянством гранулометрического состава. Меньшая часть общего запаса песков - это тонко- или мелкозернистые пески, часто содержащие примеси глины.

Фракционированный кварцевый песок - это универсальный, высококачественный материал, который активно используется в промышленности, ЖКХ, строительстве и имеет соответствующую цену. Расход песка в производстве силикатного кирпича составляет 2,2-2,4 м3на 1 тыс. шт. усл. кирпича. Цена доставки песка оказывает влияние на себестоимость продукции. Анализ сырья заводов силикатного кирпича показывает, что в основном используется песок Мкр=0,1-2,6.

Расширение сырьевой базы кремнеземистого компонента, т. е. использование нескольких песков или отходов какого-либо производства, является редким случаем в России. Существующие патенты в этой обла-

т 0,4

0,2

I 1Г 1Г II II II I

I II II II II II I

0,1

0,4 1,12 1,45 1,7 Модуль крупности песка

2,69

Активность смеси 8%

I Активнисть смеси 10%

стАиктпиевснкаость смеси 12%

Требуемая сырцовая прочность 0,5 МПа

Рис. 3. Влияние крупности песков на сырцовуюпрочяость в технологии с использованием бесдобивочной извести с содержанием активных СаО+МдО в извести 70%

0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0

0,4 1,12 1,45

Модуль крупности песка

Асм=8%

1Асм=10%

Асм=12%

■Треоуемая сырцовая прочность 0,5 МПа

Рис. 4. Влияние крупности песков на сырцовую прочность в технологии с использованием бездобавочной извести с содержанием активных СаО+МдО в извести 80%

сти, как правило, не реализуются, а некоторые можно отнести к разряду фантастики.

Оценка пригодности песка осуществляется по нормативно-техническим документам (НТД) и результатам испытаний готовой продукции. На рис. 1 представлены пески силикатных заводов России с модулем крупности от 0,1 до 2,6.

По результатам испытаний установлено, что зависимость прочности кирпича-сырца от его плотности является линейной [5]. Рационально составленная смесь уменьшает пустотность, а искусственные трехфракционные смеси позволяют почти в два раза увеличить механическую прочность сырца.

Степень уплотнения смеси (рис. 2) зависит от зернового состава песка, косвенно определяемого его модулем крупности. Чем плотнее упаковка зерен, тем ближе технические свойства конгломерата к физико-механическим характеристикам заполнителей и тем меньше влияние цементирующей пленки.

Как известно, современные гидравлические прессы могут формовать любую смесь, но смесь с малым количеством вяжущего - «запесоченная» - сокращает срок службы дорогого оборудования.

Авторами проведены исследования влияния крупности песка на выбор вида известкового вяжущего. В данном исследовании рассматривалось бездобавочное известковое вяжущее и известь молотая с добавкой песка -известково-кремнеземистое вяжущее (ИКВ).

научно-технический и производственный журнал Г1- Г £г

~34 декабрь 2017 Ы- ЛШ'

¡S 0,8

о

§ 0,7

R 0,6 = ■8

§§ 0,5

CÛ

0,4

о 0,3

с 40

______§ 40

■1.||||||||| 1 I =Ш||

0,1 0,4 1,12 1,45 1,7 2,6 | 15

¡Сырцовая прочность ■ Требуемая прочность 0,5 МПа ¡2

5 10

^■Сырцовая прочность

Рис. 5. Влияние известково-кремнеземистого вяжущего на сырцовую прочность образцов

ä

35

30

25

20

15

10

Аи=70 %

1 1 "7t -1

0,1 0,4 1,12 1,37 1,7

Модуль крупности песка Асм=8% ^М«1Ась=10% "Нпе-еребуемаяактивность

Рис. 6. Влиямие крупности песков на автоклавную прочность при использовании бездобавочной извести с содержанием в ней 70% активных СаО+МдО

30 |S 28 26 S3 26

о ? 22

0

g- 20

§ 18

1 16

!" I 12 10

1Асм=8%

0,45 1,12 1,45

Модуль крупности песка ■ Асм=10% ^^Требуемая активность

0,1 0,4 1,12 1,45 1,7 2,6

^^■Автоклавная прочность Требуемая прочность

Рис. 8. Влияние круувности песков на автоклавную прочность в технологии с использованием извести с добавкой песка (ИКВ)

2000

1950

я % с -Ç о , Я *

1900

œ я

= Is 1850

.û ТО I- Û-

О vo

Т ° 1800

1750

1700

Рис. 7. Влияние крупности песков на автоклавную прочность с использованием бездобавочной извести с содержанием активных СаО+МдО в извести 80%

Для изделий на цементных вяжущих, использующих подвижные или литьевые смеси, главным технологическим свойством является удобоукладываемость [6], которая может определять эффективность производства. В случае с изготовлением изделий из полусухих смесей на первый план выходит формуемость, которая определяет внешний вид готового изделия и задает начальную плотность и прочность кирпича-сырца. За критерий оценки была принята сырцовая прочность для полнотелого кирпича не менее 0,5 МПа.

На песках определенного размера и известковом вяжущем — молотой бездобавочной извести с содержанием СаО+MgO 70 и 80% и известково-кремнеземистом вяжущем с содержанием СаО+MgO 32% — приготовлены формовочные смеси с содержанием СаО+MgO в смеси 8, 10 и 12%.

Активность смеси 8% соответствует составу смеси с 25% известково-кремнеземистого вяжущего (Асм=Аикв/4).

Активность смеси 10—12% соответствует оптимальному содержанию извести в смеси на 3—4 песках по прямой технологии. С усилием прессования 20 МПа отформованы образцы и определена их сырцовая прочность (рис. 3, 4).

Как видно из полученных результатов, для песков с модулем крупности Мкр=0,3—1,6 содержания 8% по СаО в смеси недостаточно. Определенный в ходе исследова-

1,12

Песок, 22кр

■ Содержание 10% СаО в смеси на бездобавоьной извести

■ Содержание СаО в смеси 8% на ИКВ

Рис. 9. Влияние крупности песков на плотность прессованных образцов, изготовленных на известковом вяжущем без добавок и ИКВ

ний расход извести в формовочной смеси должен составлять не менее 10—12%. Пески с модулем крупности Мкр=1,7 обеспечивают сырцовую прочность уже при введении в формовочную смесь 8% извести, т. е. в экономичном варианте. Использование песков с М^ менее 0,3 позволяет получить известково-песчаную дисперсную смесь, но требует использования прессов с многоступенчатым прессованием, например прессов из Китая, рассчитанных на работу с таким сырьем.

Результаты испытания сырцовой прочности прессованных образцов для активности извести 80% представлены на рис. 4.

Можно сделать вывод, что для получения сырцовой прочности изделий 0,5 МПа и более при использовании извести активностью 80% недостаточно содержания 8 и 10% СаО в смеси при М^р песка менее 1,12.

Показатели сырцовой прочности на известково-крем-неземистом вяжущем с содержанием СаО 8% в смеси представлены на рис. 5.

Как видно из полученных результатов, сырцовая прочность прессованных образцов, изготовленных из формовочной смеси на основе ИКВ, увеличивается с увеличением модуля крупности песков. Однако пески зернового состава и М^ менее 1,12, используемые в изготовлении формовочной смеси на основе ИКВ, не обеспечивают требуемой прочности прессованных образцов.

Условием получения гидросиликатов кальция оптимального состава в результате автоклавной обработки является минимальный расход СаО в смеси (более 4—5%), что подтверждает технология силикатного плотного виб-рированного бетона, но для получения хорошего внешнего вида силикатного кирпича необходимо большее количество связующего материала [7].

В различных регионах РФ предпочтения по мароч-ности кирпича у потребителей могут отличаться, что чаще зависит и от типов строений. Для построек коттеджного типа достаточно М100—125, для многоэтажных домов с несущей стеной — М150—200, для каркасного

научно-технический и производственный журнал

&

tiV^^VW декабрь 2017 35

Таблица 1

Гранулометрический состав известковых вяжущих

Мелкодисперсные материалы Условный размер сит, мкм Мусл кр

400 200 100 80 40 20 10 5 0

Известь негашеная

Частные остатки, % 0 0 0 0 0 51,6 45,5 2,8 0,1 2,48

Полные остатки, % 0 0 0 0 0 51,6 97,1 99,9 100

Известь-пушонка

Частные остатки, % 0 0 0 0 0 0 3,3 93,3 6,7 0,99

Полные остатки, % 0 0 0 0 0 0 3,3 96,6 100

Известково-кремнеземистое вяжущее состава И:К=1:1

Частные остатки, % 13,08 41,82 30,47 4,59 4,57 3,05 2,42 0 0 4,35

Полные остатки, % 13,08 54,9 85,37 89,96 94,53 97,58 100 100 100

Таблица 2

Выбор вида известкового вяжущего от крупности песка

Вид технологии Прямая Традиционная Прямая и традиционная

Вид вяжущего Бездобавочная известь Известково-кремнеземистое вяжущее Известково-кремнеземистое вяжущее или бездобавочная известь

Крупность песка Мкр 0,1-0,9 1-1,6 >1,7

домостроения М100-150, для каркаса из силикатных блоков - М200-250. В проведенных исследованиях за требуемую автоклавную прочность принята марка М150 (ГОСТ 379-2015 «Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия»).

На исследуемых песках и молотой извести с содержанием активных СаО+MgO 70 и 80% изготовлены прессованные образцы и определена автоклавная прочность (рис. 6, 7).

Образцы, изготовленные из формовочной смеси с содержанием активных СаО+MgО 10% при использовании бездобавочной извести с содержанием активных СаО+MgО 70%, обеспечивают требуемую автоклавную прочность. При использовании смеси с содержанием активных СаО+MgО 8% прочность образцов получается низкой и ее обеспечивают только пески с модулем крупности Мкр менее 1.

Образцы, изготовленные из формовочной смеси с содержанием СаО в смеси 10% при использовании бездобавочной извести с активными СаО+MgО 80%, обеспечивают автоклавную прочность. При использовании смеси с содержанием активных СаО+MgО 8% прочность образцов обеспечивают не все пески.

На исследуемых песках приготовлены формовочные смеси оптимального состава: 75% песка и 25% известко-во-кремнеземистого вяжущего, затем спрессованы образцы и определена автоклавная прочность (рис. 8).

Все кварцевые пески обеспечивают требуемую автоклавную прочность прессованных образцов из формовочной смеси, приготовленной на известково-кремне-земистом вяжущем.

Был исследован дисперсный состав известковых вяжущих на приборе Хориба и результаты пересчитаны по принципу рассева песка. Взяты условные размеры сит и рассчитан условный модуль крупности для сравнения [8]. Результаты представлены в табл. 1.

Частицы извести после гашения имеют размер менее 5 мкм, а известково-кремнеземистое вяжущее остается такого же размера за счет частиц молотого песка. При использовании мелкодисперсных песков Мкр 0-0,3 в известково-кремнеземистом вяжущем будет образовываться кубическая упаковка монодисперс-

ных частиц, а бездобавочная гашеная известь образует наиболее плотную гексагональную упаковку [9]. Проанализирована величина плотности на образцах из смеси на бездобавочной извести с содержанием 10% СаО в смеси и с известково-кремнеземистым вяжущим с содержанием 8% СаО в составе смеси на песках разной крупности (рис. 9).

Можно сделать вывод, что с увеличением модуля крупности песка плотность образцов, изготовленных из смеси на известково-кремнеземистом вяжущем, значительно выше плотности образцов из смеси на молотой бездобавочной извести. Образцы из смеси на молотой бездобавочной извести характеризуются более высокой плотностью при изготовлении на очень тонких пылевидных песках при Мкр=0,45 и песках непрерывного состава при Мкр=1,7.

Технология изготовления силикатного кирпича с использованием известково-кремнеземистого вяжущего обеспечивает требуемую автоклавную прочность на всех исследуемых песках вне зависимости от крупности (табл. 2).

Крупность песка оказывает влияние на выбор известкового вяжущего и определяет расход по СаО в смеси.

Переход на известковое бездобавочное вяжущее при обеспечении требуемой сырцовой прочности не менее 0,5 МПа приводит к увеличению активности смеси с 7-8% на известково-кремнеземистом вяжущем до 10-12% на молотой бездобавочной извести.

С песками с Мкр менее 0,45 необходимо использовать молотую бездобавочную известь с активностью не менее 80%.

Известково-кремнеземистое вяжущее за счет содержания минеральных тонкомолотых добавок позволяет получить прессованные изделия с плотностью, превышающей плотность изделий на бездобавочной извести.

Для песков Мкр 1-1,6 расход извести на 40-50% меньше с известково-кремнеземистом вяжущим, чем с бездобавочной известью.

Известковое бездобавочное вяжущее на песках с Мкр менее 0,45 позволяет получить прессованные изделия с плотностью, превышающей плотность изделий на из-вестково-кремнеземистом вяжущем.

Список литературы

1. Корнев М.В. Актуализированная редакция ГОСТ 379 IIСтроительные материалы. 2015. № 10. С. 4.

2. Сулима-Грудзинский А.В. Некоторые актуальные вопросы в области оборудования для производства силикатных изделий || Строительные материалы. 2015. № 3. С. 53-62.

3. Кузнецова Г.В., Морозова Н.Н. Проблемы замены традиционной технологии силикатного кирпича с приготовлением известково-кремнеземистого вяжущего на прямую технологию || Строительные материалы. 2013. № 9. С. 14-17.

4. Кузнецова Г.В., Санникова В.И. Влияние условий тепловлажностной обработки на качество цветного силикатного кирпича || Строительные материалы. 2010. № 9. С. 36-38.

5. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. М.: ЭКОЛИТ, 2011. 384 с.

6. Сагдатуллин Д.Г., Морозова Н.Н., Сабиров И.Р. Влияние вида химических добавок на технологические свойства композиционного гипсового вяжущего. Экология и новые технологии в строительном материаловедении: Международный сборник научных трудов. Новосибирск. 2010. С. 12-15.

7. Кузнецова Г.В. Способ прессования силикатного кирпича и метод определения его сырцовой прочности || Строительные материалы. 2015. № 12. С. 50-53.

8. Кузнецова Г.В. Гранулометрический состав мелкодисперсных золоотходов в технологии прессования || Строительные материалы. 2016. № 11. С. 51-56.

9. Баранцева Е.А., Мизонов В.Е., Хохлова Ю.В. Процессы смешивания сыпучих материалов: моделирование, оптимизация, расчет. Иваново: ГОУВПО «Ивановский государственный энергетический университет им. В.И. Ленина», 2008. 116 с.

References

1. Komev M.V. Actualized Edition ofGOST 379. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2015. No. 10, pp. 4. (In Russian).

2. Sulima-Grudzinsky A.V. Some Actual Problems in the Field of Equipment for Silicate Products Manufacture. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2015. No. 3, pp. 53—62. (In Russian).

3. Kuznetsova G.V., Morozova N.N. Problems of Replacement of Traditional Technology of Silicate Brick with Preparation of a Lime- Siliceous Binder by Direct Technology. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2013. No. 9, pp. 14-17. (In Russian).

4. Kuznetsova G.V., Sannikova V.I. Influence of Hydrothermal Treatment on Quality of Colored Silicate Brick. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2010. No. 9, pp. 36-38. (In Russian).

5. Khavkin L.M. Tekhnologiya silikatnogo kirpicha [Technology ofa silicate brick]. Moscow: Ekolit. 2011. 384 p.

6. Sagdatullin D.G., Morozova N.N., Sabirov I.R. Influence of a type of chemical additives on processing behavior of composition plaster knitting. Ecology and new technologies in structural materials science: International collection of scientific works. Novosibirsk. 2010, pp. 12-15. (In Russian).

7. Kuznetsova G.V. Method for Pressing of Silicate Brick and Method for Defining Its Raw Strength. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2015. No. 12, pp. 50-53. (In Russian).

8. Kuznetsova G.V. Granulometric Composition of Fine-Disperse Ash Waste and Its Influence on Properties of Pressed Products Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2016. No. 11, pp. 51-56. (In Russian).

9. Barantseva E.A., Mizonov V.E., Khokhlova Yu.V. Protsessy smeshivaniya sypuchikh materialov: mode-lirovanie, optimizatsiya, raschet [Processes of interfusing of loose materials: model operation, optimization, calculation]. Ivanovo: GOUVPO «Ivanovskiy gosudarstvenny energeticheskiy universitet im. V.I. Lenina». 2008. 116 p.

0 1

cl ^Sp

и

ШОСШЮЙШ ШЕПШЬ^

Ре исшгно - р-чсл-п ни ческ ий за вод ■ НИ КАРД-СЕРВИС F производит.

- aw* миок* » tynflewi-дровам,

футпроики ™«ч л п у д г:--| г J ■ Li 11 nurvi:ги м citaui f--r■-..|г>■iнl■гNr^,■

• нг-kï ■'HÎ-TIly.K-piï^ Il 1QLHi;çЦТfI'M"i"l

Afcj.'ii раАтлищра ■ ¡гииммнхаЁраинин№м1нос1

- i.niJ'-jIv'll UUlMC-fMl «.ILL-:-.-|i.

Îi;K:h Г-:|.-|Чг|У|||кл _z■ |.- ....... H |.|г|:жм ■. ..........

р^Лгг-ззпо;;^ ni \ «oi jai<cna^rj

n"ji:.H- IM I:.ip,hi:h'. j i|i|i(-:. KHI-::II jll llIl'iTM.'lTl. - ■-'ПИТг.1

тптллтЕ'm тапш

PtH«ii ню-меыхчнесж tri uasoд гЫИХАРД-СЕРаиС- - а то:

/i- ■ 1 , ■ t Е IГ-1. i |HÂ I 1:41 ■ -I KftA-Ul unity I'M

UHU............ L' lUl Jl|fi4fL. L "^vFjqi:;,ri 14.1 Аф

Llt^H I IVfeFHl VJ 1 ruilj.- U

L<r: |:V.IIHM-.- -. I 1:1 10Л.-0 jp.|- L-:FlirH l-H-ff,' • ' ' 1 " ■ II 1 F-j'M'liLHl+i:'.' н-iiV Hï I ■■ - . ' 'Ply-- -i (tX-nt, Ht! .-'in.1 ■ ui Iii;jli...,v ■■.III1:.....ими н Mi:rf ■ Г iKiifT n |Ui

ЯЮРИЗ IbUHOCUK' 4 мйОТ, In iflÉil.m

♦TiibliTTTM«;

+T.

rifiiud -vC'rh- п'3'i 'u

I Hi I L- , ■-.!u- . I