CC BY
31
Оригинальная статья / Original article УДК 621.9.02
DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2019-4-699-709
Влияние дисбаланса инструментальных наладок на качество обработанной поверхности при концевом фрезеровании
© А.Ю. Николаев
Иркутский национальный исследовательский технический университет, г. Иркутск, Россия
Резюме: Цель - определение модели зависимости шероховатости поверхности от точности балансировки инструментальной наладки и технологических параметров процесса концевого фрезерования. Исследования базируются на научных основах технологии машиностроения и резании материалов, математического моделирования, активного эксперимента. Научные данные получены с помощью таких приборов как контактный профило-метр Taylor Hobson Form Talysurf i200, балансировочная машина Haimer TD2009 Comfort Plus, динамометрический комплекс Kistler 9253B23, аппаратно-программный комплекс для модального анализа CutPro, устройство для измерения инструмента вне станка Zoller Genius 3. Разработана математическая модель, отражающая влияние режимов резания и величины остаточного дисбаланса инструментальной наладки на качество обработанной поверхности. Выполнены регрессионный анализ и анализ остатков представленной модели, подтверждающие правильность ее работы. Получены поверхности отклика шероховатости обработанной поверхности от остаточного дисбаланса. В качестве факторов были выбраны следующие параметры процесса обработки: дисбаланс инструментальной наладки, подача, глубина и ширина фрезерования. Определена степень влияния каждого учтенного в работе фактора. Выявлены расчетные и экспериментальные данные, указывающие на низкую долю влияния точности балансировки инструментальной наладки на шероховатость обработанной поверхности; незначительное ухудшение состояния поверхности наблюдалось лишь при превышении допусков на качество балансировки в несколько раз, тем не менее, даже при максимальных значениях фактора x1 качество поверхности соответствует поверхности после чистового фрезерования.
Ключевые слова: балансировка, инструментальная наладка, регрессионный анализ, режимы резания, моделирование фрезерования, чистовое фрезерование
Информация о статье: Дата поступления 03 июня 2019 г.; дата принятия к печати 04 июля 2019 г.; дата он-лайн-размещения 31 августа 2019 г.
Для цитирования: Николаев А.Ю. Влияние дисбаланса инструментальных наладок на качество обработанной поверхности при концевом фрезеровании. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2019;23(4):699-709. DOI: 10.21285/1814-3520-2019-4-699-709
Effect of tool setup imbalance on machined surface quality at end milling
A.Yu. Nikolaev
Irkutsk National Research Technical University, Irkutsk, Russia
Abstract: The purpose of the paper is to determine the model of surface roughness dependence on tool setup balancing accuracy and technological parameters of end milling. The research is based on the scientific foundations of the technology of engineering and cutting materials, mathematical modeling and active experiment. Scientific data are obtained using the following devices: a contact profilometer Taylor Hobson Form Talysurf i200, a balancing machine Haimer TD2009 Comfort Plus, a dynamometric complex Kistler 9253B23, a hardware and software complex CutPro for modal analysis, a device for tool measurement outside the machine-tool Zoller Genius 3. A mathematical model has been developed that reflects the effect of cutting modes and the value of toolset residual imbalance on surface quality. The performed regression analysis and the analysis of the model residuals confirm the correctness of model work. The surfaces of machined surface roughness response from the residual imbalance are obtained. The following machining parameters are chosen to be the factors: imbalance of the tool setup, feed, milling depth and width. The influence degree of each factor taken into account in the work is determined. The calculated and experimental data indicating the low influence of tool setup balancing accuracy on machined surface roughness are revealed. The only case when a slight deterioration of the surface state is observed is when the tolerances for balancing quality are exceeded several times. However, the surface quality corresponds to the surface after finish milling even at the maximum values of the factor x^
0
Keywords: balancing, tool setup, regression analysis, cutting modes, milling modeling, finish milling
Information about the article: Received June 03, 2019; accepted for publication July 04, 2019; available online August 31, 2019.
For citation: Nikolaev A.Yu. Effect of tool setup imbalance on machined surface quality at end milling. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2019;23(4):699—709. (In Russ.) DOI: 10.21285/1814-3520-2019-4-699-709
1. ВВЕДЕНИЕ
К актуальным задачам современного машиностроительного производства относятся повышение эффективности работы современных металлообрабатывающих станков и комплексов, переход на высокопроизводительные технологии обработки, повышение качества выпускаемой продукции. Современное металлорежущее оборудование работает в условиях увеличивающихся скоростей и динамических нагрузок, приводящих к колебаниям в технологической системе, что негативно сказывается на его техническом состоянии, надежности процесса резания и, следовательно, качестве обработанных деталей.
Одним из возможных путей повышения качества механообработки считается понижение вибраций, которые являются неизменным спутником любого процесса механической обработки, в частности -фрезерования. В работах [1-5] авторами исследуется процесс фрезерования с применением концевого твердосплавного инструмента. Выделяют три основные группы вибраций в зависимости от источника.
1. Вибрации сочлененной технической упорядоченности, связанные с наличием соединений и кинематических связей между элементами этой системы, такими как станок, приспособление, инструмент, деталь.
2. Термомеханические вибрации, возникающие в зоне резания, связанные с температурными деформациями заготовки, стружки и режущей части инструмента. В работах [6-8] авторами рассматриваются влияние нагрева на структуру и свойства инструментальных материалов, остаточные напряжения в режущей кромке инструмента.
3. Регенеративные вибрации. При фрезеровании каждый зуб фрезы, совер-
шая колебания, оставляет за собой волнистую поверхность заготовки, и в результате каждый последующий зуб срезает слой заготовки переменной толщины, что, в свою очередь, приводит к осцилляциям силы резания и появлению регенеративных вибраций.
Нельзя однозначно говорить о том, какой тип вибраций оказывает решающее воздействие на процесс резания - это зависит от типа и условий обработки конкретной детали и подлежит тщательному анализу. Свести к минимуму вибрации, относящиеся к первой группе и связанные непосредственно с функционированием механической системы станка, можно при помощи балансировки шпинделя в целом. По объективным причинам балансировка шпинделя выполняется по отдельности: мотор-шпиндель в составе станка балансируется заводом-изготовителем, а инструментальная наладка - непосредственно пользователем.
Балансировка вращающегося инструмента - сравнительно новая практика в машиностроении. Несмотря на общую тривиальность процесса, многие его нюансы до сих пор не вполне ясны. В частности, нет единого мнения о том, какими требованиями и нормативными документами следует руководствоваться при балансировке инструмента, на что и в какой степени влияет остаточный дисбаланс инструментальной наладки, насколько хорошо должен быть уравновешен конкретный инструмент для выполнения тех или иных задач.
Исходя из опыта изготовления и входного контроля инструментальных патронов для высокоскоростной обработки, на многих предприятиях испытывают сомнения относительно рационального и реального качества балансировки. Причина этих сомнений состоит в противоречии
между качеством балансировки, указываемом изготовителем в протоколе приемки, и измеренном потребителем при входном контроле. Возникает вопрос: насколько правильно и воспроизводимо путем измерений или проверок требуемое в конструкторских спецификациях качество балансировки G2,5 (согласно стандарту ISO 194011) и, тем самым, насколько рационально его назначение [9].
При подготовке инструмента к технологической операции, где будет применено высокоскоростное фрезерование, величина допустимого остаточного дисбаланса, выставляемая в качестве допуска для инструментальной наладки, может принимать очень малые или вовсе недостижимые на практике значения. Данная проблема связана с жесткой привязкой качества балансировки к рабочей частоте вращения инструмента, а также с особенностями эмпирических вычислений, в которых фигурирует масса инструментальной наладки. Следовательно, возникает необходимость пересмотра требований балансировки инструментальных наладок с целью сокращения времени и трудоемкости процесса подготовки инструмента к работе, но в то же время без потери качества обработки или уменьшении стойкости инструмента и срока службы шпинделя станка.
Анализ публикаций [10, 11] показал, что обеспечение наилучшего качества поверхности с сохранением высокой производительности процесса обработки возможно с использованием методов математического моделирования. Особого внимания заслуживают работы [12-14], однако авторами данных работ не учитывается дисбаланс инструментальных наладок, особенности используемых инструментальных систем и состояние системы в целом.
2. ПРОВЕДЕНИЕ ЭКПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
Целью исследований являлось определение реальной зависимости шероховатости обработанной поверхности от качества балансировки инструментальной наладки, состоящей из концевой твердосплавной фрезы диаметром 16 мм и термоусадочного патрона Haimer A63.140.16, выполненного под инструментальную систему HSK (рис. 1 b). Выбор патрона обусловлен его высокой точностью, а также возможностью производить балансировку инструментальной оснастки при помощи балансировочных винтов. Радиальное биение, измеренное в работе [15], составляет 0,006 мм. Данное решение позволяет варьировать величину остаточного дисбаланса в пределах рабочего диапазона, не прибегая к разрушающим методам балансировки.
Исследование проводилось по дробному 4-факторному плану «Бокса-Бенкена» с тремя уровнями. В качестве исследуемого фактора для оценки влияния точности балансировки на шероховатость получаемой поверхности Ra была выбрана величина остаточного дисбаланса инструментальной наладки Uост. Данный параметр универсален и позволяет определить качество балансировки инструмента вне зависимости от используемого стандарта. Также для сравнительной оценки полученных результатов в качестве дополнительных факторов были выбраны параметры, которые оказывают наибольшее влияние на шероховатость и процесс обработки в целом, а именно: подача fz, ширина ae и глубина ap фрезерования.
Измерение сил и контроль вибраций проводились при попутном фрезеровании (рис. 1 а). За основу были взяты режимы резания, используемые на практике с учетом рекомендаций справочной литературы.
1ГОСТ ISO 1940-1-2007. Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса. Введ. Приказом Федерального агентства по техническому регламентированию и метрологии № 6-ст от 25.01.2008. М.: Стандартинформ, 2008. 22 с. / GOST ISO 1940-1-2007. Vibration. Quality requirements for balancing rigid rotors. Part 1. Permissible imbalance determination. Introduced by the Order of the Federal Agency for Technical Regulation and Metrology No. 6-st of 25 January 2008. M.: Standartinform, 2008.22 p.
В последствие они были скорректированы по результатам проведенного модального анализа (табл. 1).
Эксперимент заключался в продольном фрезеровании уступов в алюминиевой заготовке из сплава 1933. Заготовка представляла собой блок размером 250*40*40 и закреплялась в тисах, установленных, в свою очередь, на стационарном динамометре Kistler 9253B23. Эксперимент проводился на станке HSC 75 linear. Шероховатость измерялась на контактном про-филометре Taylor Hobson Form Talysurf i200. Величина остаточного дисбаланса контролировалась при помощи балансировочной машины Haimer TD2009 Comfort Plus.
Математическая модель шероховатости может быть представлена в виде уравнения регрессии степенного вида:
Rа — CqU 0ст f CLpCLе, (1)
где C0, a, b, c, d - параметры исследуемой модели.
Сведем выражение (1) к линейному
виду:
1п(7? а) = 1п( С0) + а1 п( и0 ст) + Ь 1п(£) + с1п(ар) + й1п(ае).
Произведем следующую замену:
1п(Яа) = у; 1п( С0) = Ь0; а = ЬЬ = Ь 2; с
= Ь3; й = Ь4;
^ост /г ®р Х3, йе X4.
Получаем выражение:
у = Ь0 + Ьг.
Уравнение регрессии принимает соответствующий вид:
у = Ь0 + Ьгхг + Ь2х2 + Ь3х3 + Ь4х4 +
+ ¿23*2*3 "I" ¿24X2X4 + ¿34X3X4 + ЬцХ! +
+Ь22*2 +
¿33*3 + ¿44*4 ■
b
Рис. 1. Проведение эксперимента: а - рабочая зона станка HSC75V; b - исследуемая инструментальная наладка, закрепленная в шпинделе станка Fig. 1. Experiment running: a - working site of the machine-tool HSC75V linear; b - studied tool setup fixed in the machine-tool spindle
Режимы резания Cutting modes
Таблица 1 Table 1
Dc, мм z Vc, м/мин ae, мм ap, мм -1 n, мин 1 fz, мм/зуб Vf, мм/мин
16 3 1256 10 2 25000 0,15 11250
а
Кодирование переменных осуществляется по следующим соотношениям:
2(1п Уост — In U0 CTmax) In U0CT max — In У0ст.тт
2(ln/z -ln/zmax)
In fzmax - ln xfzmin
2 (ln ae - ln ^emax)
In demax — In demin
2 (ln ap - ln ^pmax)
In Clpmax In Q-pmin
В табл. 2 приведены значения на уровне факторов эксперимента.
Верхний уровень иост соответствует максимально допустимому дисбалансу для вращающегося инструмента. Нижний уровень иост соответствует минимальной ве-
личине дисбаланса, реализуемой на практике для используемой инструментальной наладки.
На рис. 2 представлены результаты эксперимента.
В табл. 3 представлена матрица планирования эксперимента, а также его результаты.
3. АНАЛИЗ ОСТАТКОВ
Для проверки правильности работы модели был проведен анализ остатков. Анализ остатков - анализ разности фактических значений отклика и значений, предсказанных по уравнению регрессии. Для корректной работы должны быть соблюдены 2 основных правила:
1. Остатки нормально распределены.
2. Остатки не зависят от предсказанных по уравнению регрессии значений отклика.
Таблица 2
Уровни факторов эксперимента
Table 2
Experiment factor levels_
Уровень фактора Фактор
Uocm, Г ММ fz, мм/зуб ae, мм ap, мм
ximax + 1 14,7 0,15 10 2
XiO 0 8,9 0,10 6 1,5
xmin -1 3,7 0,05 2 1
b
Рис. 2. Результаты эксперимента: а - получаемая стружка; b - обработанная поверхность Fig. 2. Experimental results: а - received chip; b - machined surface
а
Таблица 3
Матрица планирования экспериментов
Table 3
_Experiment planning matrix_
№ опыта xi X2 хз x4 Ra, мм
код Uocm, г мм код fz, мм/зуб код ae, мм код ap, мм
1 -1 3,7 -1 0,05 0 6 0 1,5 0,09
2 1 14,7 -1 0,05 0 6 0 1,5 0,13
3 -1 3,7 1 0,15 0 6 0 1,5 0,32
4 1 14,7 1 0,15 0 6 0 1,5 0,43
5 0 8,9 0 0,1 -1 2 -1 1 0,16
6 0 8,9 0 0,1 1 10 -1 1 0,41
7 0 8,9 0 0,1 -1 2 1 2 0,35
8 0 8,9 0 0,1 1 10 1 2 0,51
9 0 8,9 0 0,1 0 6 0 1,5 0,15
10 -1 3,7 0 0,1 0 6 -1 1 0,15
11 1 14,7 0 0,1 0 6 -1 1 0,34
12 -1 3,7 0 0,1 0 6 1 2 0,16
13 1 14,7 0 0,1 0 6 1 2 0,27
14 0 8,9 -1 0,05 -1 2 0 1,5 0,11
15 0 8,9 1 0,15 -1 2 0 1,5 0,21
16 0 8,9 -1 0,05 1 10 0 1,5 0,28
17 0 8,9 1 0,15 1 10 0 1,5 0,41
18 0 8,9 0 0,1 0 6 0 1,5 0,15
19 -1 3,7 0 0,1 -1 2 0 1,5 0,31
20 1 14,7 0 0,1 -1 2 0 1,5 0,27
21 -1 3,7 0 0,1 1 10 0 1,5 0,19
22 1 14,7 0 0,1 1 10 0 1,5 0,54
23 0 8,9 -1 0,05 0 6 -1 1 0,18
24 0 8,9 1 0,15 0 6 -1 1 0,22
25 0 8,9 -1 0,05 0 6 1 2 0,14
26 0 8,9 1 0,15 0 6 1 2 0,63
27 0 8,9 0 0,1 0 6 0 1,5 0,15
Histogram: R* Normal P-Ptol: Ra
Рис. 3. Анализ остатков: а - частотная гистограмма; b - нормально-вероятностный график Fig. 3. Residual analysis: a - frequency histogram; b - normal probabilistic graph
Ш
Для проверки первого правила рассмотрим частотную гистограмму и нормально-вероятностный график остатков на рис. 3 а и Ь, соответственно.
Частотная гистограмма обладает унимодальным распределением с относительно небольшой положительной асимметрией. Фактические значения не систематически отклоняются от теоретической нормальной прямой, соответственно, гипотеза о нормальности остатков не отклоняется.
Для проверки второго правила рассмотрим диаграмму рассеяния на рис. 4.
На диаграмме рассеяния не наблюдается определенной систематичности в расположении точек (реальных значений),
что говорит об отсутствии зависимости остатков от предсказанных по уравнению регрессии значений отклика.
4. МНОЖЕСТВЕННЫЙ РЕГРЕССИОННЫЙ АНАЛИЗ И ПОСТРОЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ОТКЛИКА
Множественная регрессия позволяет определять наилучшего предиктора исследуемого процесса. На рис. 5 представлены результаты регрессионного анализа полученных данных. Анализ и построение поверхностей отклика, представленных на рис. 6, выполнены в программе БТАПЭТ!-СА 10.0.
Рис. 4. Диаграмма рассеяния Fig. 4. Scattergram
Multiple Regression Results
Dependent: Sa Multiple a = ,732S3SS1
bl?= , 537200S1
No. of cases: 27 adjusted ,45305552
Standard error of estimate: ,106311404 Intercept: -,31£010S0S Std.Error: ,1315S8S t( 22) = -2,401 p= ,0252
F = £,384207 df = 4,22 p = ,001441
Uoot Ь*=,258 ар b*=,23£
fz b*
, 508
= e bl
„ 3££
Рис. 5. Результаты множественного регрессионного анализа Fig. 5. Results of multiple regression analysis
c
Рис. 6. Поверхности отклика шероховатости обработанной поверхности от остаточного дисбаланса: а - зависимость параметра Ra от иост и ae; b - зависимость параметра Ra от иост и ap;
с - зависимость параметра Ra от иост и fz Fig. 6. Roughness response surfaces of the machined surface from the residual imbalance: a - 3D surface plot of Ra against иост and ae; b - 3D surface plot of Ra against и^т and ap; c - 3D surface plot of
Ra against и^т and fz
Анализ полученных результатов эксперимента позволяет сделать выводы, что увеличение подачи на зуб Ъ приводит к увеличению шероховатости, а остальные параметры влияют неоднозначно. На стадии проведенного регрессионного анализа видно, что величина остаточного дисбаланса (а это фактор, который определяет влияние качества балансировки на шероховатость обработанной поверхности) в процессе расчета был определен програм-
мой как фактор, не оказывающий существенного влияния, аналогичную картину мы можем наблюдать и на полученных поверхностях отклика.
Согласно [16, 17], сама же расчетная модель может считаться адекватной, что видно по величине коэффициента уровня значимости <ф», который должен быть < 0,05, а также коэффициенту детерминации <^», который должен быть > 0,3,
т.е. изменение отклика происходит под воздействием учтенных в модели факторов. Данные коэффициенты показывают долю изменяемости отклика, происходящую под одновременным воздействием всех факторов. Другими словами, результаты регрессионного анализа говорят об адекватном подборе факторов, а также о целесообразности прогнозов по данной модели.
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения работы были получены следующие результаты.
1. Разработана математическая модель, отражающая влияние режимов реза-
ния и величины остаточного дисбаланса инструментальной наладки на качество обработанной поверхности.
2. Выполнены регрессионный и анализы остатков представленной модели, подтверждающие ее работоспособность.
3. Расчетные и экспериментальные данные говорят о низкой доли влияния точности балансировки инструментальной наладки на шероховатость обработанной поверхности. Незначительное ухудшение состояния поверхности наблюдалось лишь при превышении допусков на качество балансировки в несколько раз. Тем не менее даже при максимальных значениях фактора х1 качество поверхности соответствует поверхности после чистового фрезерования.
Библиографический список
1. Kiselev I.A. Cutting process modelling geometric algorithm 3MZBL: working surface description approach // Engineering Journal: Science and Innovation. 2012. No. 6. P. 158-175. DOI: 10.18698/2308-6033-2012-6269
2. Khramov A., Kiselev E., Leksin E. The highperformance machining of the curved surfaces with the progressive cutting geometry of the end mill // MATEC Web of Conference (07 November 2017). 2017. Vol. 129. P. 4. D0I:10.1051/matecconf/201712901057
3. Bobyr M., Luneva M., Yakushev A. An algorithm for controlling of cutting speed based on soft calculations. MATEC Web of Conference (Sevastopol, 11-15 September, 2017). 2017. Vol. 129. P. 7-9. D0I:10.1051/matecconf/201712901064
4. Voronov S.A., Kiselev I.A. Cutting process modeling geometric algorithm 3MZBL: Algorithm of surface modification and instantaneous chip thickness determination // Engineering Journal: Science and Innovation. 2012. No. 6. P. 70-83. DOI: 10.18698/2308-6033-2012-6-261
5. Voronov S.A., Kiselev I.A., Arshinov S.V. Dynamics numerical simulation application procedure of multi-axis die-milling at process design // Engineering Journal: Science and Innovation. 2012. No. 6. P. 50-66. DOI: 10.18698/2308-6033-2012-6-260
6. Serebrennikova A.G., Nikolaeva E.P., Savilov A.V., Timofeev S.A., Pyatyh A.S. Research Results Of Stress-Strain State Of Cutting Tool When Aviation Materials Turning // Journal of physics: Conference series: XI International scientific and technical conference (Omsk, 14-16 November 2017 r). Omsk, 2017. Vol. 944. P. 012104. DOI: 10.1088/17426596/944/1/012104 Information on http://iopscience.iop.org/article/10.1088/1742-6596/944/1 /012104/meta
7. Nikolaeva E.P., Vlasov D.B. Effect of heat treatment conditions on structure and properties of high-speed
steel II IOP series: Materials science and engineering: X International conference on mechanical engineering, Automation and control systems 2016, Meacs 2016 (Tomsk, 27-29 October 2016). Tomsk, 2017. Vol. 177 Р. 012113. DOI:10.10ВВИ757-В99ХИ77I11012113 EID: 2^2.0-В501617В504
B. Николаева Е.П., Никулин Д.С. Применение инновационных средств для контроля качества инструмента из быстрорежущих сталей // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. 2016. № 2 (50). С. 73-В0.
9. Савилов А.В., Николаев Д.Ю., Николаев А.Ю. Исследование влияния дисбаланса инструментальных наладок на выходные показатели фрезерования // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2015. № 7 (102). С. 81-91.
10. Савилов А.В., Пятых А.С., Тимофеев С.А. Современные методы оптимизации высокопроизводительного фрезерования // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2013. Т. 15. № 6-2. С. 476-479.
11. Савилов А.В., Пятых А.С., Тимофеев С.А. Оптимизация процессов механообработки на основе модального и динамометрического анализа // Наука и технологии в промышленности. 2013. № 1-2. С. 42-4б.
12. Altintas Y. Manufacturing Automation: Metal Cutting Mechanics, Machine Tool Vibrations and CNC Design. New York: Cambridge University Press, 2012. 366 р.
13. Пятых А.С., Савилов А.В. Определение коэффициентов сил резания для моделирования процессов механообработки // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2015. Т. 17. № 2.
C. 211-216.
14. Пятых А.С., Савилов А.В. Определение коэффициентов сил резания для моделирования процесса сверления // Системы. Методы. Технологии. 2016.
№ 2 (30). С. 69-73. DOI: 10.18324/2077-5415-2016-269-73
15. Пятых А.С. Исследование зажимных патронов для сверления точных отверстий // Системы. Методы. Технологии. 2016. № 4 (32). С. 70-74. DOI: 10.18324/2077- 5415-2016-4-70-74
16. Регрессионный анализ результатов однофак-
торного эксперимента [Электронный ресурс]. http://libraryno.ru/2-6-regressionnyy-analiz-rezul-tatovodnofaktornogo-eksperimenta-osn_plan_exp/ (03.05.2019)
17. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. 280 с.
References
1. Kiselev I.A. Cutting process modelling geometric algorithm 3MZBL: working surface description approach. Engineering Journal: Science and Innovation, 2012, no. 6, pp. 158-175. DOI: 10.18698/2308-60332012-6-269
2. Khramov A., Kiselev E., Leksin E. The highperformance machining of the curved surfaces with the progressive cutting geometry of the end mill. MATEC Web of Conference (07 November 2017). 2017, vol. 129, p. 4. D0I:10.1051/matecconf/201712901057
3. Bobyr M., Luneva M., Yakushev A. An algorithm for controlling of cutting speed based on soft calculations. MATEC Web of Conference [Sevastopol, 11-15 September 2017]. Sevastopol, 2017, vol. 129, pp. 7-9. D0I:10.1051/matecconf/201712901064
4. Voronov S.A., Kiselev I.A. Cutting process modeling geometric algorithm 3MZBL: Algorithm of surface modification and instantaneous chip thickness determination. Engineering Journal: Science and Innovation, 2012, no. 6, pp. 70-83. DOI: 10.18698/2308-6033-2012-6-261
5. Voronov S.A., Kiselev I.A., Arshinov S.V. Dynamics numerical simulation application procedure of multi-axis die-milling at process design // Engineering Journal: Science and Innovation. 2012. No. 6. P. 50-66. DOI: 10.18698/2308-6033-2012-6-260
6. Serebrennikova A.G., Nikolaeva E.P., Savilov A.V., Timofeev S.A., Pyatyh A.S. Research Results Of Stress-Strain State Of Cutting Tool When Aviation Materials Turning. Journal of physics: Conference series: XI International scientific and technical conference [Omsk, 14-16 November 2017]. Omsk, 2017, vol. 944, p. 012104. (In Russ.) DOI: 10.1088/17426596/944/1/012104 Information on http://iopscience.iop.org/article/10.1088/1742-6596/944/1 /012104/meta
7. Nikolaeva E.P., Vlasov D.B. Effect of heat treatment conditions on structure and properties of high-speed steel // Iop conference series: Materials science and engineering: X International conference on mechanical engineering, Automation and control systems 2016, Meacs 2016 [Tomsk, 27-29 October 2016]. Tomsk, 2017, vol. 177, p. 012113. (In Russ.) DOI: 10.1088/1757-899X/177/1/012113 EID: 2-s2.0-85016178504
8. Nikolaeva E.P., Nikulin D.S. The application of innovative means for quality control of the high-speed steel tools. Sovremennye tekhnologii. Sistemnyj analiz. Mod-
elirovanie [Modern Technologies. System analysis. Modeling], 2016, no. 2 (50), pp. 73-80. (In Russ.).
9. Savilov A.V., Nikolaev D.Yu., Nikolaev A.Yu. Study of instrumental adjustment imbalance effect on milling output parameters. Vestnik Irkutskogo gosudarstven-nogo tekhnicheskogo universiteta [Proceedings of Irkutsk State Technical University], 2015, vol. 7 (102), pp. 81-91. (In Russ.).
10. Savilov A.V., Pyatykh A.S., Timofeev S.A. The modern methods of optimization the high productive milling. Izvestiya Samarskogo nauchnogo tsentra Ros-siiskoi akademii nauk [Izvestia of Samara Scientific Center of the Russian Academy of Sciences], 2013, vol. 15, no. 6-2, pp. 476-479. (In Russ.).
11. Savilov A.V., Pyatyh A.S., Timofeev S.A. Machining optimization based on modal and dynamometric analysis. Nauka i tekhnologii v promyshlennosti [Science and Technology in Industry], 2013, no. 1-2, pp. 42-46. (In Russ.).
12. Altintas Y. Manufacturing Automation: Metal Cutting Mechanics, Machine Tool Vibrations and CNC Design. New York: Cambridge University Press, 2012, 366 p.
13. Pyatykh A.S., Savilov A.V. The identification cutting force coefficients for simulation of the machining. Izvestiya Samarskogo nauchnogo tsentra Rossiiskoi akademii nauk [Izvestia of Samara Scientific Center of the Russian Academy of Sciences], 2015, vol. 17, no. 2, pp. 211-216. (In Russ.).
14. Pyatykh A.S., Savilov A.V. Determination of cutting force coefficients to simulate the drilling process. Sis-temy. Metody. Tekhnologii [Systems. Methods Technologies], 2016, no. 2 (30), pp. 69-73. (In Russ.) DOI: 10.18324/2077-5415-2016-2-69- 73
15. Pyatykh A.S. Investigation of chucks for drilling precise holes. Sistemy. Metody. Tekhnologii [Systems. Methods Technologies], 2016, no. 4 (32), pp. 70-74. (In Russ.) DOI: 10.18324/2077-5415-2016-4-70-74
16. Regressionnyi analiz rezul'tatov odnofaktornogo eksperimenta [Regression analysis of one-factor experiment results]. Available at: http://libraryno.ru/2-6-regressionnyyanaliz-rezul-tatov-odnofaktornogo-eksperimentaosn_plan_exp/ (accessed 3 May 2019).
17. Adler Yu.P., Markova E.V., Granovskii Yu.V. Plani-rovanie eksperimenta pri poiske optimal'nykh uslovii [Experiment planning when searching for optimal conditions]. Moscow: Nauka Publ., 1976, 280 p. (In Russ.).
Критерии авторства
Николаев А.Ю. провел исследования, подготовил статью к публикации и несет ответственность за плагиат.
Authorship criteria
Nikolaev A.Yu. has conducted the study, prepared the article for publication and bears the responsibility for plagiarism.
Конфликт интересов
Автор заявляет об отсутствии конфликта интересов.
Conflict of interests
The author declares that there is no conflict of interest regarding the publication of this article.
СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОРЕ
INFORMATION ABOUT THE AUTHOR
Николаев Андрей Юрьевич,
аспирант,
Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, Россия; Н e-mail: andrnikolajev@gmail.com
Andrei Yu. Nikolaev,
Postgraduate Student,
Irkutsk National Research Technical University, 83, Lermontov St., Irkutsk 664074, Russia; H e-mail: andrnikolajev@gmail.com
