CC BY
74
В роботi приведет результати, отри-маш при дослiджент можливостi викори-стання вiдсiвiв граттного щебеню в якостi заповнювача для бетонних тротуарних неар-мованих виробiв, зокрема тротуарног плитки. Визначеш мщтсть бетону виробiв на стиск, мщтсть на розтяг при згит, сти-ратсть, морозостштсть, водопоглинання. Гарантовано отримання будiвельних виробiв тдвищеног мiцностi та надiйностi
Ключовi слова: видходи виробництва, щебть, вiдсiв, бетон, будiвельт вироби
В работе приведены результаты, полученные при исследовании возможности использования отсева гранитного щебня в качестве заполнителя для бетонных тротуарных неар-мированных изделий, в частности тротуарной плитки. Определены прочность бетона изделий на сжатие, прочность на растяжение при изгибе, истираемость, морозоустойчивость, водопоглощение. Гарантировано получение строительных изделий повышенной прочности и надежности
Ключевые слова: отходы производства,
щебень, отсев, бетон, строительные изделия -□ □-
УДК 628.54; 691.32
|DOI: 10.15587/1729-4061.2015.4339в|
ВИКОРИСТАННЯ В1ДХОД1В ВИДОБУВАННЯ ГРАН1ТНОГО КАМЕНЮ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ТРОТУАРНИХ БЕТОННИХ
ВИРОБ1В
О. I. I в а н е н к о
Кандидат техычних наук, доцент* E-mail: [email protected] М. В. Захарова* E-mail: [email protected] О. Ю. Гожулян* E-mail: [email protected] *Кафедра екологи та технологи рослинних полiмерiв Нацюнальний техшчний ушверситет УкраТни «Кшвський пол^ехшчний шститут» пр. Перемоги, 37, м. КиТв, УкраТна, 03056
1. Вступ
Забруднення навколишнього середовища твер-дими промисловими вщходами е одною з найб^ьш гострих еколоНчних проблем. Накопичення млн. кубометрiв вiдходiв на каменедробильних заводах Украши приводить до неращонального використан-ня земельних площ шд вщвали, змiни ландшафту та значного запилення приземного шару атмосфери. З метою зниження забруднення навколишнього середовища вщходами виробництва щебеню, кшьюсть яких невпинно зростае, необхщно застосовувати еколопч-но чиси та прийнятнi для заводiв шляхи 1х утилiзацii.
ПАТ «Малинський каменедробильний завод» -провiдне шдприемство в Украiнi, що спещалiзуеть-ся на видобутку щебеню для залiзобетонних i ас-фальтових сумiшей. Багате Пинязевицьке родовище сiрих гранiтно-рапакових порщ площею понад 70 га дозволяе сьогодш виробляти бiльше 2 млн. 700 тис тонн на рж яюсного фракцiйного щебеню. Проте за роки експлуатацп заводу на його територп накопи-чилось близько 4 мшьйошв тон вiдходiв у виглядi вiдсiву, отриманого в процесi виробництва щебеню. Вщив - дрiбна граштна фракцiя з розмiром зерен до 5 мм. Вщ«в щебеню знаходиться на територп заводу в виглядi вiдвалiв висотою бiльше 10 м, займаючи 4 гектари площi шд вiдкритим небом. В даний час вщ«в не користуеться значним попитом замовниюв i реалiзацiя його йде дуже пов^ьно. Забруднення довкiлля та штрафш санкцii за нерацiональне вико-ристання земель пiд вiдходи потребують негайного розв'язання цiеi проблеми.
2. Аналiз останшх дослщжень i публжацш
Одним з перспективних напрямкiв утилiзацii вiдсiву е його використання у виробництвi рiзних залiзобетонних конструкцiй [1, 2]. Проте, враховуючи вартшть доставки, утилiзацiя вiдходу можлива тiльки за умови недалеко'i вiдстанi вiд споживача. Застосуван-ня вiдсiву для виробництва асфальтобетонних сумь шей з вмштом дрiбнодисперсного гранiтного матерiалу до 50 % включно дозволило б значно скоротити об'еми накопиченого вщходу [3, 4]. В той же час тдвищення концентрацп вщиву в сумiшi приводить до збшьшен-ня бггумомкткоси та подорожчання асфальтобетону. Крiм того, для дрiбнозернистих асфальтобетонiв властиве зменшення показникiв границi мiцностi при зростанш в складi мiнеральноi частини ввдаву щебеню, що вимагае введення в сумш волокнистих полiмерних добавок [5]. Разом з тим, невелик обсяги проведення дорожшх робiт, пов'язаш з складною еко-номiчною ситуащею в державi, не дозволяють ефек-тивно утилiзувати даний вiдхiд виробництва щебеню. Граштш вiдсiви також можуть використовуватись в якосп iнтенсифiкаторiв сткання при швидкiсних режимах обпалу плиток для тдлог та виробництва цегли взамш шамоту i тску [6], для виробництва керамiчних виробiв [7], посипки для руберойду, у фшьтрах водо-очисних споруд [8, 9]. Окрiм дорожньо-будiвельних робiт, шляхами утилiзацii вiдходу е його застосування як декору для оздоблення, для вщсипання дорiжок, спортивних i дитячих майданчиюв. Гранiтний вiдсiв може устшно застосовуватись в садово-парковому го-сподарствi для створення ландшафту на присадибних
©
д^янках. Плануеться його використання як засобу боротьби з ожеледицею для зменшення коефвденту ковзання [10].
3. Мета та задачi дослщження
Метою дослщження е пiдтвердження можливостi використання граштного вiдсiву для виробництва тротуарних неармованих бетонних виробiв, зокре-ма, тротуарно! плитки, так як в останш роки значно збiльшився попит на таю види продукцп, як бордюри, стiновi пустотiлi блоки та тротуарна плитка.
Для реалiзащi поставлено! мети необхвдно було вирiшити наступнi задача
- визначити основнi вимоги для використання вщ-сiву для виробництва тротуарних неармованих бетонних виробiв, зокрема, тротуарно! плитки;
- дослщити зерновий склад вщаву та вмкт глини-стих часток у вiдсiвi для визначення його придатностi для будiвельних робiт як пiску дроблення вивержених прських порiд;
- визначити мщшсть бетону виробiв на стиск та на розтяг при згиш, морозостшюсть, водопоглинання, стиранiсть бетону;
- встановити можлившть застосування цементiв в якосп в'яжучих речовин бетону виробiв шляхом визначення мiцностi на стиск.
4. Результати дослщження можливост використання граштного вiдсiву для виробництва тротуарно! плитки та !х обговорення
Згiдно ДСТУ Б В.2.7-145:2010 тротуарш неармованi бетоннi вироби можуть виготовлятись з дрiбнозерни-стого (пiщаного) бетошв. Пiдтверджена ранiше мож-ливiсть застосування вщаву з вiдповiдним зерновим складом для виробництва товарного бетону [1] дае змогу використовувати вщхщ каменедробильних тд-приемств для отримання тротуарно! плитки.
Згщно вищевказаного стандарту методами кон-тролювання якостi тротуарних виробiв е визначення мiцностi бетону виробiв на стиск та на розтяг при згиш, морозостшюсть, водопоглинання, стирашсть бетону. Вироби в залежностi вщ призначення повин-нi мати вщповщну форму та геометричнi розмiри. Зокрема, при влаштуванш покриттiв вони можуть бути квадратш, прямокутнi, шестикутнi, ф^урш та iн. Товщина виробiв може бути 50, 60, 70, 80, 100 мм, довжина та ширина - до 1000 мм. Вироби можуть виготовлятись iз прямокутними кромками, зi скошеними чи закругленими кромками або фасками. Скошена кромка, розмiри яко! бшьше нiж 2 мм, повинна бути представлена як фаска. Фаска може бути закруглена або скошена. Ширина скошено! фаски може бути не б^ьше 10 мм, кут нахилу - (45±5)°. Вироби можуть виготовлятися одношаровими або двохшаровими з оздоблювальним шаром. Оздоблювальний шар повинен бути неввд'емною частиною виробiв. Товщина оздоблювального шару повинна бути не менше 10 % вщ загально! висоти виробу. Щодо випробувань показ-ника шорсткостi лицево! поверхнi, поверхня виробiв повинна бути шорстка та здшснювати опiр ковзанню,
тобто мати борозенки, хвилястiсть та iншi нерiвностi. Крiм того, зпдно з ДСТУ Б В.2.7-210:2010 тсок iз вiдсiвiв дроблення вивержених прських порiд для будiвельних робiт не повинен мати вмкт глинистих часток, що визначаеться методом набухання, б^ьше 1,0 % за масою.
Натурш випробування по визначенню контрольо-ваних параметрiв тротуарних бетонних виробiв проводились на ПАТ «Малинський каменедробильний завод». Отриманий на пiдприемствi вщивний матерiал фракцiонували на мийнш класифiкацiйнiй машинi «ACTIS» GROUP м. Дшпропетровськ. Зерновий склад вiдсiву, що використовувався в дослщженнях, представлений в табл. 1.
Таблиця 1
Зерновий склад вщаву ПАТ «Малинський каменедробильний завод»
Розмiри отворiв контрольних сит, мм Повш залишки на ситах, масовi %
5 5-10
2,5 25-30
1,25 10-12
0,63 8-9
0,315 5-7
0,16 3-5
Дно 5-7
В якосп зразюв використовували плитку товщи-ною 60 мм, в бетон нижнього шару яко! входив такий склад наповнювача: вiдсiв фракцп 0-0,63 мм в юль-костi 18 %, ввдав фракцп 2-5 мм - 22 %, рiчковий т-сок с. Пухiвка Броварського району Ки!всько! обл. -25 %, щебшь фракцп 5-10 мм - 35 %; в бетон верх-нього декоративного шару: вщав фракцп 0,63-2 мм в юлькосп 60 %, рiчковий пiсок - 40 %. Як в'яжучу речовину в бетош нижнього шару використовували портландцемент 1-500-Н зпдно ДСТУ Б В.2.7-46:2010 ПАТ «Волинь-Цемент» м. Здолбунiв, в бетонi верх-нього шару - бiлий портландцемент 1-500-Д0 згiдно ДСТУ Б В.2.77-757:2011. Також в бетон зразкiв додавали гiдрофобiзуючу добавку та барвники в декоративний шар. Для отримання зразюв використовували натвсухе пресування з ствввдношенням вода/цемент як 3/10 для верхнього шару i 3,8/10 для нижнього шару.
Вмшт глинистих часток, що визначаеться методом набухання, проводили згвдно ДСТУ Б В.2.7-32-95 «Ш-сок шдльний природний для будiвельних матерiалiв, виробiв, конструкцiй i робiт» (ГОСТ 26193-84). При дослщженш використовували висушений при темпе-ратурi (105±5) °С вiдсiв масою 500 г та в подальшому просiювали його через сито з сггкою № 016. Визначали вмкт в пробi часток розмiром менше 0,16 мм. Пробу, що пройшла крiзь сито, зменшували шляхом квартування в деюлька разiв i рiвними порцiями засипали в два градуйованих скляних мiрних цилшдра вмiстом по 100 см3 кожен. Дослщжуваний матерiал ущдльнюва-ли в кожному цилiндрi до постiйного об'ему, рiвного 10 см3, шляхом постукування по цилшдру. Потiм ма-терiал в цилiндрi розрихлювали, заливали 50-70 см3 дистильовано! води, 5 см3 5 %-вого розчину хлористого кальщю, доливали дистильовану воду до 100 см3 i ре-тельно перемiшували вмiст цилiндру. Шсля вщстою-вання на протязi 20-30 год. вимiрювали об'ем осаду.
Прирост об'ему при Ha6yxaHHi часток на 1 см3 первин-ного об'ему К в см3 визначали за формулою:
К =
V - У0
v„
(1)
де V0 - початковий об'ем осаду, см3; V - об'ем осаду тсля набухання, см3.
По значенню К визначають вмiст глинистих часток П0 в кожному цилiндрi в вщсотках, приймаючи як результат дослщжень середне значення.
В резyльтатi проведення дослщжень було визначено, що початковий об'ем осаду фракцп 0,16 мм дослщжува-ного вiдсiвy дорiвнював об'ему осаду тсля набухання. Тобто в тску з вiдсiвiв дроблення вивержених прських порiд для бyдiвельних робгг немае глинистих часток.
Для визначення класу бетону виробiв за мщшстю на стиск зразки дослiджyвали вщповщно вимогам ДСТУ Б В.2.7-145:2010. Мщшсть бетону виробiв при сти-ску повинен вщповщати класам за мщшстю на стиск: В25; В30; В35. Стандарт дозволяе для контролю мщносп бетону шляхом випробування щлих виробiв використовувати сталевi опорнi пластини завтовшки не менше 30 мм. Пла-стини повиннi мати прямокутну форму, поверхш пластин повиннi бути плосю, гранi паралельнi. Пластини повинш накладатись на вирiб симетрично. Дослщження проводились на автоматичнiй ушверсальнш випробyвальнiй ма-шинi потyжнiстю 2000 кН 50-С 4652 CONTROLS вироб-ництва Iталiя. Результати визначення мщносп на стиск бетону виробiв тсля 3-х дiб сушки зразкiв в камерi при температyрi 20 °С представленi в табл. 2.
Таблиця 2
Результати випробувань мщносп на стиск зразмв плитки
№ випробування Мщшсть на стиск, МПа
R1 43,85
R2 48,81
R3 40,96
R4 41,42
Rсередне 43,76
Як видно з таблищ, бетон виробiв характеризуемся мiцнiстю на стиск не менше 39,2 МПа, що вщповщае класу В30, тобто матерiал в 95 % випадюв витримуе тиск в 30 МПа. Щ показники визначають марку бетону М400. Крiм того, зразки набирають (43,76100)/39,2=112 % мщносп в порiвняннi з еталоном.
За стандартом клас бетону виробiв за мщшстю на розтяг при згиш повинен вщповщати класам ВЛ3,2; Btb3,6; Btb4,0; Btb4,4. Клас бетону виробiв за мiцнiстю на розтяг при згиш приймаемо ВЛ3,2, так як середня мщшсть бетону б^ьше 41,9 МПа.
Додатковi дослiдження мщносп виробiв проводились пiсля процесу сушки в камерi нормального твер-дiння при температурi 20 °С i вологостi повiтря 95 %. За результатами дослщжень було встановлено, що тсля 2-х дшв сушки вироби набирають 100 % визначено! мщность
За морозостшюстю вироби под^яють на марки F100, F150, F200, F300. Для визначення морозостш-косп бетону зразкiв за ДСТУ Б В.2.7-47-96 «Бетони. Методи визначення морозостшкостЬ» використову-вали прискорений метод при багаторазовому заморо-
жуваннi та вiдтаваннi з застосуванням 5 %-го розчину хлористого натрт при температурi -20 °С. Як засiб випробування використовували морозильну камеру ЛАРЬ-200А виробництва Украша, що забезпечуе досяг-нення i пiдтримання температури на рiвнi -(18±2) °С. Контрольнi зразки бетону розмiром 100x100x100 мм перед випробуванням на мщшсть, а основш зразки перед заморожуванням, насичували розчином солi температурою (18±2) °С. Для насичення зразки за-нурювали у рiдину на 1/3 !х висоти на 24 год., далi рiвень рiдини пщвищували до 2/3 висоти зразка i ви-тримували у такому сташ ще 24 год., пiсля чого зразки повшстю занурювали у рщину на 48 год. таким чином, щоб рiвень рiдини був вищий за верхню грань зразкiв не менше шж на 20 мм. Стввщношення мiж числом циклiв випробувань i маркою бетону за морозостш-кiстю для методу, заснованому на замороженш-вщта-ваннi, приймали 30/45 для марки бетону F200, тобто це передбачае 30 циклiв заморожування-вiдтавання, при якому проводиться промiжне випробовування, та 45 циклiв, що вiдповiдае марщ бетону за морозостшю-стю. Контрольш зразки через 2-4 год. тсля витягання iз ванни випробовували на стиск. Основш зразки завантажували в морозильну камеру у контейнерь Початком заморожування вважали момент встановлення у камерi температури -16 °С. Термш заморожування складав не менше 2,5 год. Зразки тсля заморожування вщтаювали в ванш з водою при температурi (18±2) °С на протязi (2,0±0,5) год. таким чином, щоб над по-верхнею граню був шар води не менше 50 мм. Основш зразки через 2-4 год. тсля витягання iз ванни випробовували на стиск. У промiжний строк випробування контролювали стан зразюв: з'явлення трщин, вщко-лiв, злущування поверxнi.
За 30 циклiв на контрольних та основних зразках бетону зазначених дефекпв не спостер^алось. В такому разi продовжували випробовування основних зразкiв бетону до 45 циклу. Результати дослщжень морозостшкост зразкiв бетону представленi в табл. 3.
Таблиця 3
Змша мщносп на стиск зразкiв бетону в залежноси вiд числа цикжв поперемiнного заморожування та вiдтавання
№ випробовування Мщшсть на стиск, МПа
R1 R2 R3 R4 К-середне
30 пром1жних цикл1в 40,41 44,20 42,81 43,57 42,74
45 пром1жних цикл1в 40,13 45,87 44,27 48,37 44,66
Стандартом дозволено зменшення не бiльш шж на 5 % середнього значення мщносп на стиск основних зразюв тсля встановленого числа циклiв попе-ремiнного заморожyвання-вiдтавання у порiвняннi з середньою мiцнiстю на стиск контрольних зразюв. В нашому випадку бетон зразюв не втрачае, а навпаки, набирае мщшсть на стиск через 45 циклiв заморожу-вання-вщтавання.
Згщно ДСТУ Б В.2.7-170:2008 «Методи визначення середньо! густини, вологосп, водопоглинання, по-ристостi i водонепроникностЬ» проводилось визначення водопоглинання зразюв. Попередньо зразки висушувались до постшно! маси в електрошафi за температури (105±10) °С. Пiсля цього зразки розмь щувались у посyдинi, наповненш водою з таким роз-
рахунком, щоб рiвень води в нш був вище верхнього рiвня зразюв приблизно на 50 мм. Температура води в посудиш була (20±2) °С. Зразки зважували через кожа ш 24 год. знаходження у водi на лабораторних вагах. При зважуванш зразки, вийнятi з води, попередньо обтирали вщжатою вологою тканиною. Масу води, що витжала з пор зразка на чашу ваг, долучали до маси нач сиченого зразка. Випробування проводили доти, поки результати двох послщовних зважувань не вiдрiзняли-ся бшьше шж на 0,1 %.
Водопоглинання бетону окремого зразка за масою Wм у вщсотках визначали iз похибкою до 0,1 % за формулою:
wm=m-m xioo,
(2)
де тв - маса висушеного зразка, г; тс - маса водонаси-ченого зразка, г.
За результатами проведених дослщжень водопоглинання зразюв бетону виробiв за 3 доби складало в середньому 2,4 %, що щлком погоджуеться з вимогами ДСТУ Б В.2.7-7-2008 «Вироби бетонш стiновi дрiбнош-тучш», в яких водопоглинання виробiв не повинно пе-ревищувати 6 %. Причому, з зб^ьшенням набору мщ-носп виробiв водопоглинання зменшуеться до 1,8 %.
Ощнку довговiчностi верхнього шару зразюв бетону проводили згщно ДСТУ Б EN 1342:2007 «Брущатка iз природного каменю для мостшня вулиць» шляхом вимiрювання стiйкостi до стирання. Випробування стираносп вiдбувалось шляхом стирання верхньоi поверхнi плити абразивним матерiалом за нормальних умов. В якосп абразива використовували корундовий тсок iз розмiром зерна 80 виробництва Гермашя. Як апарат для дослщження стиранностi використовува-лась машина абразивна для випробування каменю, бетону i тротуарноi плитки GTO 112 виробництва Iталiя. Результати дослiджень приведенi в табл. 4. Найвишд показники стираностi зразюв не перевищують 23 мм.
Таблиця 4
Результати випробувань довговiчностi верхнього шару зразмв бетону
Середня стирашсть, мм
через 3 доби через 7 д1б через 28 д1б
16 мм 18 мм 20 мм
Як було зазначено вище, в якост1 в'яжучого компоненту в бетош зразку використовували згщно ДСТУ Б В.2.7-46:2010 «Цементи загальнобудiвельного призначення» портландцемент 1-500-Н та бiлий портландцемент 1-500-ДО. Необxiдною умовою для засто-сування цеменпв е визначення ïx мщносп на стиск за ДСТУ Б В.2.7-187:2009 «Будiвельнi матерiали. Цементи. Методи визначення на згин i стиск». Для при-готування цементного ткта використовували сумiш з стввщношенням пiсок:вода:цемент як 3:0,5:1 в таких масових пропорщях: 1350 г тску NORMENSAND стандарту ISO 679 виробництва Гермашя, 225 г води, 450 г цементу. Використовували форму для зразюв-бало-чок розмiром 40x40x160 мм. Змшування компонен-тiв ткта проводили в автоматичному програмному мiксерi 65L0006/AM CONTROLS виробництва Iталiя. Балочки з ткта зберiгали у формах над водою протягом
24±2 год., помщаючи в ванну з гiдравлiчним затвором. Далi '¿х розформовували i зберiгали у водi (температура 20±2 °С) протягом 27 дiб. Через 28 дiб з моменту ви-готовлення i не пiзнiше 30 хв. тсля вилучення з води дослщжували балочки на мiцнiсть на стиск. Показник межi мiцностi при стисненш, що досягаеться через 28 дiб стандартного твердiння, обчислювали як се-редне арифметичне чотирьох найбшьших результатiв випробування, що е показником активносп цементу. При цьому зразки при випробуванш повиннi мати межу мщносп при стиску для марки цементу 500 через 2 доби не нижче 15 МПа, через 28 дiб - не нижче 50 МПа. Шдприемством-виробником також визнача-еться мщшсть цементу при пропарюванш зразкiв-ба-лочок у закритих формах по режиму: витримка до про-парювання при 20±3 °С протягом 2 год.; рiвномiрний пiдйом температури в камерi iз зразками до 85±5 °С протягом 3 год.; iзотермiчний прогрiв при 85±5 °С -6 год.; охолодження зразюв при вщключеному пiдiгрiвi 2 год. Через 25±2 год. з моменту виготовлення зразки розформовують i вiдразу ж дослiджують. Результати проведених дослщжень по визначенню активност це-ментiв в порiвняннi з сертифжованими показниками ПАТ «Волинь-Цемент» представлеш в табл. 5.
Таблиця 5
Результати випробувань цеменлв за мщшстю на стиск
Актившсть, МПа по сертифжату яко-ст1 портландцемент 1-500-Н портландцемент 1-500-Н бший портландцемент 1-500-Д0
через 2 доби 38,40 41,40 39,96
через 7 д1б - 52,40 59,52
через 28 д1б - 58,60 68,90
при пропарюванш 41,40 - -
Як видно з результапв дослiджень, отриманi показники активност задовольняють висунутим вимогам та в деяких випадках значно '¿х перевищують.
5. Висновки
Застосування вщаву з визначеним зерновим складом та вщсутшсть в ньому глинистих часток зпдно з ДСТУ Б В.2.7-210:2010 дае змогу використовувати вщхщ ПАТ «Малинський каменедробильний завод» для от-римання тротуарноi плитки. Мщшсть бетону виробiв визначеного зразку при стиску вщповщае за вимогами ДСТУ Б В.2.7-145:2010 класу за мщшстю на стиск В30 та марщ М400. Клас бетону виробiв за мщшстю на розтяг при згиш вщповщае класу ВЙэ3,2. Марка бетону, визначена за морозостшюстю, становить F200. Водопоглинання зразюв бетону виробiв складае в середньому 2,4 %, що щлком погоджуеться з вимогами ДСТУ Б В.2.7-7-2008. Стшюсть до стирання згщно ДСТУ Б EN 1342:2007 не перевищуе 23 мм. Портландцемент 1-500-Н та бший портландцемент 1-500-Д0, що використовуються в якосп в'яжучого компоненту в бетош зразку, задовольняють висунутим вимогам при визначенш '¿х мщносп на стиск за ДСТУ Б В.2.7-187:2009.
Отже, в результат проведення дослщжень було визначено, що застосування граштного вщиву
ПАТ «Малинський каменедробильний завод» як тску дроблення вивержених прських порщ для виробництва тротуарних неармованих бетонних виробiв, зокрема тро-
туарно'! плитки, не пльки забезпечить високу якiсть та мщшсть отримано'! продукцп, але й приведе до зниження негативного впливу накопичених вiдxодiв на довюлля.
Лиература
1. 1ваненко, О. I. Використання в1дс1в1в граштного щебеню для виробництва товарного бетону [Текст] / О. I. 1ваненко, К. О. Кравченко, М. М. В1рник, А. I. Титюк // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. - 2012. - Т. 2, № 12 (56). - С. 16-18. - Режим доступа: http://journals.uran.ua/eejet/article/view/3923/3591
2. Дворюн, О. Л. Граштш вщави - заповнювач для вiбропресованого бетону [Текст]: зб. наук. пр. / О. Л. Дворюн, В. В. Жит-ковський, Г. В. Доманський // Ресурсоекономш матерiали, конструкцй будiвлi та споруди. - 1999. - Вип. 2.- С. 19-24.
3. Волков, М. И. Дорожно-строительные материалы [Текст] / М. И. Волков, И. М. Борщ, И. М. Грушко, И. В. Королев. - Москва: Изд-во «Транспорт», 1975. - 527 с.
4. Якобсон, М. Я. Бетон дорожный с использованием отсевов дробления изверженных горных пород для строительства автомобильных дорог [Текст]: дисс. ... канд. техн. наук / М. Я. Якобсон. - Москва, 2000. - 258 с.
5. Жданюк, В. К. Властивост асфальтобетошв з волокнистою полiмерною добавкою [Текст] / В. К. Жданюк, О. О. Воловик, Д. Ю. Костин, К. В. Жданюк, О. О. Макарчев // Научно-технический сборник «Коммунальное хозяйство городов». Архитектура и технические науки. - 2009. - Вып. 90. - С. 214-217.
6. Вайсберг, Л. А. Утилизация отходов производства гранитного щебня [Текст] / Л. А. Вайсберг, К. Н. Горбунова, М. Э. Кац и др. - Сборник «Пути экономии топливно-энергетических и материальных ресурсов в производстве строительных материалов». - Санкт-Петербург, 1985.
7. Вайсберг, Л. А. Экономия минеральных ресурсов при производстве керамических изделий [Текст] / Л. А. Вайсберг, К. Н. Горбунова, М. Э. Кац и др. - Сборник «Пути экономии топливно-энергетических и материальных ресурсов в производстве строительных материалов». - Санкт-Петербург, 1985.
8. Аликин, А. В. Модифицирование и кондиционирование отходов гранитного щебня [Текст] / А. В. Аликин // Записки горного института. - 2011. - Т. 189. - С. 274-276.
9. Гелета, О. Украшський ринок щебеню з природного каменю [Текст] / О. Гелета // Коштовне та декоративне камшня. - 2008. -№ 3 (53). - С. 3-11.
10. ДСТУ Б В.2.7-ХХХ:201Х «Матерiали посипковi для зимового утримання вулично-дорожньо!' мережг Техшчш умови» (проект, остаточна редакщя) / Мшрепон Украши, 201Х. - 23 с.
