CC BY
233
УДК 622.691.4.052
ВИБРОДИАГНОСТИРОВАНИЕ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ ГАЗОМОТОРНЫХ КОМПРЕССОРОВ
С.А. Сапрыкин, ст. научн. сотр., к. т. н., УкрНИИГаз
Аннотация. Разработаны методики вибродиагностирования основных узлов газомоторных компрессоров для обеспечения своевременного обнаружения и устранения дефектов, снижения объемов ремонта и профилактических осмотров, оценки качества ремонтных работ.
Ключевые слова: компрессорная станция, газомоторный компрессор, диагностика, вибрация, шатунные подшипники, цилиндропоршневая группа, турбокомпрессор.
Введение
Серийно выпускаемые газомотокомпрессоры (ГМК) типа 10ГКН, МК8, ДР12 являются основными видами, применяемыми в нефтяной и газовой промышленности и представляют собой совокупность конструктивных узлов и деталей с различным распределением динамических нагрузок. Геометрические формы элементов конструкций ГМК не соответствуют классическим объектам, колебательные процессы в которых хорошо изучены.
Так, например ГМК МК8 состоит из двухтактного газового двигателя простого действия с газотурбинным наддувом. Восемь цилиндров двигателя расположены вертикально в один ряд, 4 компрессорных цилиндра расположены горизонтально с одной стороны и имеют общий коленчатый вал. На 1, 4, 6, 8 широких шатунных шейках располагаются два шатуна - двигателя и компрессора. На 2, 3, 5, 7 располагаются только шатуны двигателя.
Характерной особенностью ГМК является то, что они объединяют практически все возможные причины возникновения вибрационных колебаний: цикличность работы, возвратно поступательное и вращательное движение деталей, наличие пар трения и зубчатых зацеплений редуктор-ных механизмов; возможность нарушения линии вала; подшипники скольжения и качения; наличие турбокомпрессора - вращающийся ротор; лопатки; подшипниковые узлы; перекосы и смещение ротора и т.д.
В полностью доведенной и освоенной в производстве конструкции ГМК поломки и случайные выходы из строя деталей в пределах моторесурса не должны иметь места. Однако в настоящее вре-
мя такое положение еще не достигнуто. Наработка на отказ для ГМК колеблется от 100 до 6700 часов, а время восстановления после отказа - от 50 до 6120 часов. Основная часть времени вынужденного простоя агрегатов связана с неисправностями по механическому оборудованию.
Отказы носят случайный характер, поэтому для выявления неисправности в начале ее развития и предупреждения дальнейших повреждений, приводящих к отказам и авариям, необходим систематический контроль за основными узлами. Необходимость такого контроля обусловлена еще и тем, что при эксплуатации ГМК неисправности большей частью обнаруживаются лишь тогда, когда действие их проявилось уже значительно.
Создание качественно новых методов и средств технического обслуживания ГМК с использованием современных методов вибрационной диагностики позволит своевременно проводить ремонты, не допускать аварийной остановки, сократить эксплуатационные затраты, прогнозировать остаточный ресурс. Поиск и формирование диагностических признаков неисправностей одна из важнейших задач вибрационной диагностики, определяющих успех диагностирования.
Анализ публикаций
Первые публикации о результатах диагностирования ГМК в газовой промышленности приходятся на начало 80-х годов. ГМК типа 10ГКН и МК8 ДР12 как диагностируемые объекты обладают некоторыми специфическими особенностями, не позволяющими в полной мере использовать результаты, полученные для автотракторных, судовых и тепловозных двигателей [1-3].
Применительно к ГКМ результаты исследований двигателей внутреннего сгорания оказались либо
малочувствительными, либо неустойчивыми, что не позволяет установить надежные связи, которые можно положить в основу разработки вибро-ционной диагностики основных узлов. Для их практической реализации необходимы детальные экспериментальные и теоретические исследования. Как показали исследования, конкретные разработки по вибродиагностике основных узлов ГМК в нашей стране находятся в стадии становления.
Рассмотрены основные направления, особенности и экономическая эффективность применения систем диагностики ГМК [4-5]. Впервые разработан метод функциональной вибрационной диагностики цилиндропоршневой группы ГМК на базе теории распознавания образов. Определен комплекс достаточно информированных диагностических признаков. Однако для достоверности результатов диагностирования требуется учет большого числа характеристик вибрационного сигнала и термодинамических параметров работы ГПА [6]. Их применение требует значительных доработок для применения в эксплуатационных условиях с учетом конструктивных узлов и деталей, динамических особенностей.
Анализ литературных источников и патентных исследований, связанных с вибродиагностикой ГМК в условиях эксплуатации показал, что методы определения их технического состояния не достигли еще уровня надежности, который необходим для эксплуатации. Эта проблема до последнего времени оставалась нерешенной. Отсутствие простых и надежных методов и средств виброконтроля и диагностики основных узлов ГМК стимулирует дальнейшее их развитие с целью повышения эффективности и оперативности, установления допустимых уровней вибрации.
Цель и постановка задачи
Целью исследования является разработка методик вибродиагностирования подшипниковых узлов коленчатого вала, цилиндропоршневой группы, турбокомпрессора, газовпускных клапанов.
Задачи исследования: исследование динамических процессов, которые определяют виброактивность ГМК; определение зависимостей параметров технического состояния цилиндропоршневой группы (ЦПГ), шатунных подшипников (ШП), турбокомпрессора (ТК) от вибрационных характеристик; разработка и внедрение методик вибродиагностирования основных узлов.
Научная новизна полученных результатов состоит в том, что впервые: получены, проанализированы и обобщены экспериментальные данные о вибрационном состоянии ГМК в эксплуатационных условиях КС; получены зависимости уровней вибрации в характерных диапазонах частот от
наработки, технического состояния основных узлов. В качестве новых диагностических признаков предложено использовать: вибрационные сигналы, исходящие от двух подшипников, расположенных на одной шатунной шейке коленчатого вала; величину угла между плоскостью движения шатуна и вектором максимальной амплитуды вибрации; строго фиксированный на временной оси импульсный сигнал при стабильной частоте вращения для определения разрушения антифрикционного слоя вкладыша подшипника, характерного для роторных машин; впервые в эксплуатационных условиях зарегистрирован прихват силового поршня; установлены границы допустимых уровней вибрации для определения характерных дефектов основных узлов ГМК.
Результаты исследования
Статистические данные по дефектам основных узлов были собраны за пятилетний период и проанализированы для работающих 80-ти агрегатов 10ГКН для 15-ти агрегатов МК-8 и 3-х агрегатов ДР12.
Опыт эксплуатации показал, что ремонт и замена шатунных подшипников производился в 5,4 раза больше, чем коренных подшипников ГМК 10ГКН, ДР12, а для МК8 - 2,7 раза. Замена поршней производилась 305 раз, цилиндров - 217 раз, турбокомпрессора наддува ГМК от 14 до 22 раз в год. Кроме того, существуют дефекты, которые не ведут к длительным нарушениям в работе всего агрегата. На устранение этих повреждений эксплуатационный персонал затрачивает от 0,5 до 2,0 часов. К ним относятся дефекты всасывающих и нагнетательных клапанов компрессорных цилиндров.
При несвоевременном обнаружении и устранении дефектов происходит полное разрушение вкладыша (рис. 1), что влечет за собой задир шатунной шейки или выход из строя коленчатого вала (рис. 2) со значительными материальными затратами.
Рис. 1. Полное разрушение шатунного подшипника ГМК МК8
В связи с этим возникает необходимость в проведении комплексных исследований для анализа основных динамических процессов, возникающих в ГКМ, результаты которых дали бы воз-
можность выявить параметры (и их значения), характеризующих работоспособность подшипников скольжения, цилиндропоршневой группы и турбокомпрессора.
Рис. 2. Поломка шейки коленчатого вала ГМК МК8
Так для ГМК МК8, у которого на одной шейке коленчатого вала расположены два шатунных подшипника (силовой и компрессорной части), возникает ряд сложностей для раздельного диагностирования технического состояния подшипников. При перекладке каждого из поршней удар происходит в обоих подшипниках, что приводит к одновременному возбуждению их резонансных частот. В связи с этим, ни фазовая, ни частотная селекция не дают возможности раздельно определить техническое состояние каждого из подшипников, тем более, что их частотные характеристики в большинстве случаев полностью или частично совпадают [7].
Алгоритм диагностирования основан на особенностях вибрационных сигналов при различных соотношениях зазоров. Для выделения вибрации, связанной с каждым подшипником, выбираются в пределах каждого оборота вала интервалы времени, в которые происходят соударения в подшипниках. Усреднением значений вибрации достигается исключение случайных выбросов и выделение закономерностей. После первого усреднения результат, полученный для интервала времени «активного» соударения первого подшипника, используется как пороговое значение для вибрации в интервале времени «активного» соударения второго подшипника и наоборот. Перекрестная амплитудная селекция дает возможность определить состояние - оба подшипника неисправны. При этом средние значения уменьшаются, а разброс амплитуд ударных импульсов увеличивается, что приводит к появлению сигналов, превышающих уровни амплитудной селекции. Полученные сигналы усредняются и используются в качестве диагностических признаков.
тотах, характерных для трения в сопряжении «направляющая поршень-цилиндр», определять точку с максимальной амплитудой вибрации, а в качестве параметра вибрации использовать величину угла между плоскостью движения шатуна и вектором максимальной амплитуды вибрации. Направление максимальной вибрации определяет место касания направляющей части поршня и стенки цилиндра при выбирании зазора. Полоса частот, где источником вибрации является трение, выбирается из анализа временной реализации сигналов [8].
Наиболее характерным дефектом подшипников скольжения ротора ТК является разрушение материала вкладыша. При этом практически всегда на начальной стадии развития задира и заедания существует зона дефекта, которая вызывает повышенную вибрацию при совпадении с ней вектора силы, вызванной дисбалансом. Таким образом, за каждый оборот вала возникает импульсный сигнал, который строго фиксирован на временной оси, при стабильной частоте вращения. В этом случае амплитуды импульсов, полученных при стробировании будут отличаться, что является признаком дефекта. При отсутствии дефекта вибрация в среднем за один оборот не имеет выбросов и амплитуды импульсов, полученных при стробировании, равны. Появление дефекта на внутренней поверхности подшипника может быть в любом месте, поэтому необходимо обеспечить измерение сигнала вибропреобразователя за весь период вращения. Для этого используются два вибропреобразователя, суммарный сигнал которых обеспечивает полную информацию о колебаниях подшипника. Второе назначение двух вибропреобразователей - формирование импульсов для деления периода вращения на 4 равные части [9].
В условиях эксплуатации значение частоты вращения ротора ТК является величиной нестабильной, зависящей от давления газов. Поэтому возникает необходимость определения зон, в которых могут находиться частота вращения и ее производные.
Колебания с первой гармоникой можно представить следующим выражением:
XI ю /, где ю р =2 п/р. (1)
Колебания, производные от первой гармоники,
определяются количеством лопаток на каждой ступени
Х16 =^16б1и 16 ю р[ ; Х18 =А18Бт 18 ю /; (2)
х24 =А24бш 24 ю ^ ; х35 =А35бш 35 ю ^.
Для выделения диагностических признаков ЦПГ Таким образом, при достаточном количестве па-
необходимо измерять амплитуду вибрации по раметров технического состояния и соответст-
периметру цилиндра в средней его части на час- вующих им параметров вибрации имеется воз-
можность выбора оптимальных информативных параметров и алгоритмов диагностирования ГМК.
Вибрационные обследования проводились на одноцилиндровой установке ГМК 10ГКН ВНИИ-газа (Россия) с целью выявления характерных признаков вибрации цилиндропоршневой группы и подшипников коленчатого вала рис. 3.
Рис. 3. Схема установки вибропреобразователей на одноцилиндровой установке ГМК 10ГКН
Исследование частотного состава вибрации ЦПГ и подшипника на одноцилиндровой установке позволили исключить влияние посторонних вибраций и шумов, возникающих при аналогичных исследованиях на развернутом ГМК в условиях эксплуатации.
На втором этапе экспериментальные исследования проводятся непосредственно в эксплуатационных условиях компрессорной станции.
Схема установки вибропреобразователей на работающем ГМК представлена на рис. 4-6.
Рис. 4. Схема установки вибропреобразователей на корпусе рамы ГМК 10ГКН: точка 1-2 со стороны смотровых люков; на корпусе коренного подшипника точка 3
Рис. 5. Схема установки вибропреобразователей на корпусе силового цилиндра: т. 3, 4, 5, 6 -по периметру С.Ц. (в средней части); т. 5, 2 - крышка силового цилиндра
Рис. 6. Схема установки вибропреобразователей на турбокомпрессоре ГМК 10ГКН
Измерительные блок-схемы для комплексных исследований основных узлов представлены на рис. 7, 8.
Рис. 7. Блок-схема комплекса измерительных приборов для исследования ЦПГ: Д1 и Д2 -вибропреобразователи, датчик ВМТ; усилитель заряда УЗ, магнитограф; осциллограф ОСЦ; АЦП - аналого-цифровой преобразователь; АС - программный комплекс анализатора сигналов; ПК - персональный компьютер
ВМТ Г М
*
БИВ Н-115 8-АНЧ
ПКА
ВИД
БИПЦВ
Рис. 8. Блок-схема для комплексного исследования ЦПГ, ШП, ТК: БИВ - блок измерения вибрации; ВМТ - верхняя мертвая точка; Н-115 - шлейфовый осциллограф; БИПЦВ -блок измерения перемещения центра вала ; М - магнитограф; 8-АНЧ - тензостанция; ПКА - программный комплекс анализатора; БИД - блок измерения давления в компрессорных и силовых цилиндрах
Запись контролируемых параметров с отметкой ВМТ производится одновременно на фотопленку и фотобумагу с помощью шлейфового осциллографа Н-115 рис. 9.
Рис. 9. Комплексная осциллограмма измерения параметров, ГМК МК-8
перемещение центра вала со стороны маховика (масляного насоса); 6-7 (8-9) - виброскорость (виброускорение) в поперечном и вертикальном направлении; 10 - давление газов (5) 6-го силового цилиндра; 11-12 - давление газов в наружной и внутренней полостях 3-го компрессорного цилиндра.
На рис. 10 представлены спектры виброускорения корпуса ТК-30 с наработкой 100 час, 4000 часов.
Рис. 10. Спектры виброускорения корпуса турбокомпрессора ТК-30 с наработкой: а - 100 моточасов; б - 4000 моточасов; 1, 3 - аэродинамические шумы компрессора; 2, 4 - лопаточная частота компрессора. Полоса частот 0-6000 Гц
Прибор СВиК-ГМК (рис. 11) является специализированным диагностическим устройством, предназначенным только для диагностирования ШП, ЦПГ и ТК ГМК в условиях эксплуатации на компрессорных станциях.
а
б
На рис. 9 показано: 1 - отметка ВМТ 1-го цилиндра, совмещённая с отметкой времени; 2-3 (4-5) -
Рис. 11. Прибор СВиК-ГМК
Ниже приведены методики вибродиагностирования основных узлов ГМК. Перечень, последовательность и периодичность выполнения работ по диагностированию ГМК приведены в регламенте [10]. Работы, которые должны выполняться с одинаковой периодичностью, выполняются комплексно, через каждые 100 часов, а также в зависимости от конкретных условий.
Диагностирование силовых цилиндров производится с помощью прибора СвиК-ГМК. Виброди-агностическим параметром является уровень вибрации в полосе номер «2». Вибродиагностиче-ский параметр измеряют в двух точках на силовом цилиндре см. рис. 5. По найденному значению виброускорения определяется техническое состояние силовых цилиндров с помощью табл. 1.
Диагностирование турбокомпрессора производится с помощью прибора СВиК-ГМК. Виброди-агностическим параметром является уровень вибрации в полосе номер «1». Вибродиагностиче-ский параметр измеряют в двух точках (рис. 6). Результат измерения вибрации в точке 1 характеризует состояние узлов «горячей» части, а в точке 2 «холодной» части турбокомпрессора. По найденным значениям виброускорения определяется техническое состояние турбокомпрессора с помощью табл. 2.
Уровни вибро- уско- рения Предполагаемая неисправность Техническое обслужива- ние
0-1,5 Неисправность не обнаружена Не требуется
1,5-2,5 Возможны: дисбаланс ротора; частичное смятие уплотнений; небольшие очаги разрушений антифрикционного слоя подшипников; увеличенный зазор, потеря натяга задевание лопатками кожуха Регуляторный контроль за вибрационным состоянием турбокомпрессора
свыше 2,5 Возможны: разрушение подшипников; разрушение лопаток При первой возможности произвести ремонт
Диагностирование ШП производится в полосе номер «3» прибора СВиК-ГМК. Вибропреобразо-тель устанавливается поочередно в двух точках 1 и 2, 3 и 4 и т.д. (см. рис. 4) на наружной стороне рамы ГМК в районе исследуемого подшипника. ШП находятся в исправном состоянии, если полусумма уровней вибрации в точках 1 и 2 не превышает сравнительный уровень [11].
Для определения технического состояния подшипников коленчатого вала ГМК МК8 используется частотная фильтрация вибросигнала, который регистрируется на корпусе агрегата в районе размещения коренных опор с 1-ой по 9-ю точку в трех диапазонах частот 1400-1700 Гц, 1700-2200 Гц, 2200-3100 Гц. Среднее значение виброускорений в точках 2-3, 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9 отображают техническое состояние соответственно 2, 3, 4, 5, 6, 7, и 8 шатунных подшипников ГКМ МК-8. В табл. 3 приведены уровни вибрации в диапазоне частот 2200-3100 Гц с характеристикой возможных неисправностей подшипниковых узлов и мероприятий по техническому обслуживанию, которые необходимо провести [12].
Диагностирование с помощью прибора СВиК-МК8 шатунных подшипников рекомендуется проводить на номинальной или близкой к ней мощности, так как на других нагрузках существенно увеличивается разброс значений диагностического параметра и снижается достоверность.
Аналогично разработаны технологии диагностирования ГМК ДР12.
Таблица 1 Уровни виброускорения Ц11Г при возникновении неисправностей
Уров- ни вибро- уско- рения Предполагаемая неисправность Техниче- ское обслужива- ние
0 - 1,2 Неисправность не обнаружена Не требуется
1,2 -2,0 Возможны: изменение величины зазора между цилиндром и поршнем; частичная потеря подвижности компрессионных колец; ухудшение компрессионных свойств; нарушение условий продувки Регулярный контроль за вибрационным состоянием силовых цилиндров
Свыше 2,0 Возможны: падение мощности на данном цилиндре и перераспределение мощности по другим цилиндрам; задир зеркала цилиндра и юбки поршня; потеря компрессионных свойств поршневых колец; повышенный износ деталей ЦПГ При первой возможности произвести ремонт
Величина виброускорения (м/с2) и номер подшипника Предполагаемая неисправность Рекомендационное техническое обслуживание
0,2 - 8 (1,4,5) 0,2 - 1,6 (2,3) 0,2 - 4 (6,7,8) Неисправность не выявлена Не нуждается
1,9 - 2,2 1,7 - 2,0 2,0 - 1,9 Увеличенный зазор, небольшие очаги выработки материала вкладыша Регулярный контроль за вибрационным состоянием подшипника
2,3 - 3,1 2,1 - 2,6 2,0 - 2,5 Задиры поверхностей скольжения, начало разрушения вкладыша Регулярный контроль за уровнем вибрации, при первой же возможности остановить агрегат и провести замену вкладышей
выше 3,1 выше 2,6 выше 2,5 Появление трещин и полное разрушение вкладыша Немедленная остановка и срочный ремонт
Методика диагностирования газовпускных клапанов силовых цилиндров. На установленном эксплуатационном режиме снимают на корпусе агрегата временную реализацию вибрационного сигнала (за несколько полных оборотов), которая может быть представлена в виде массива чисел Хт1,... Хп1, и выделяют участки Хт1,... Хп1, Хт2,... Х„2, Хт3,... Хп3,., Хтк,. Хпк, соответствующие интервалам времени сгорания топлива на 1-ом, 2-ом,. к-ом обороте коленчатого вала.
Для каждого выделенного участка вычисляют значение х„... хк, уровней вибрации в полосе частот, связанных с процессом горения. После чего вычисляют дисперсию по формуле
О = Е (Х-О2/ к, С = Ех / к (3)
1=1 1=1
где О - дисперсия; хі - уровни вибрации в полосе частот; £ - среднее значение уровней вибрации в полосе частот, связанных с процессом горения за к - оборот коленчатого вала.
Чем больше дисперсия О, тем хуже состояние газовпускного клапана. Таким образом, чем хуже состояние газовпускного клапана в цилиндре, тем больше неравномерность сгорания топлива от цикла к циклу и, следовательно, больше разброс соответствующих значений вибрационных импульсов, источником которых являются процессы сгорания [13].
Впервые в отрасли система вибродиагностирования основных узлов ГМК 10ГКН внедрена на Червонодонецкой и Глазуновской ДКС ГПУ Ше-белинкагазпром, а для МК8 на КС Опары УМГ Львовтрансгаз, ДР12 на КС ПО Белтрансгаз.
За период с 2000 г. по 2004 г. проведено 107 комплексных диагностирований ГМК. По результатам выявлено 29 дефектных шатунных подшипников, 5 дефектных силовых цилиндра, 2 турбокомпрессора и другие дефекты, которые были своевременно устранены. В настоящее время на Червонодонецкой ДКС ремонт ГМК проводится только по фактическому состоянию.
С начала эксплуатации на КС Опары технологии диагностирования шатунных подшипников ГМК МК-8 в III квартале 1992 г. заменено 129 дефектных вкладышей силовых шатунных подшипников. Наибольшее количество замен вкладышей было осуществлено в начальный период эксплуатации компрессорной станции.
Выводы
Методики вибродиагностирования цилиндропоршневой группы, шатунных подшипников, турбокомпрессора, газовых клапанов в условиях эксплуатации определяют дефекты на ранней стадии их возникновения, предупреждают аварийные ситуации, снижают объемы ремонтов, обеспечивают надежность и эффективность работы ГМК.
Разработанные методики вибродиагностирования основных узлов ГМК впервые внедрены на КС ДК «Укртрансгаз» и ДК «Укргаздобыча». Создан ряд основополагающих отраслевых нормативных актов по техническому обслуживанию ГМК.
Литература
1. Диагностика автотракторных двигателей / Ждановский Н.С., Аллилуев В. А., Николаенко А.В., Улитовский Б.А. - Л., 1977. - 264 с.
2. Кузьмин Р.В. Техническая диагностика на су-
доремонтном заводе. - Л.: Судостроение,
1979. - 61 с.
3. Хомич А.З., Шевчук С.Г., Тартаковский Э.Д.
Локомотив: диагностика, эксплуатация. -Харьков: Прапор, 1975. - 111 с.
4. Смерека Б.М. Основные направления, особен-
ности и экономическая эффективность применения систем диагностики ГМК // Транспорт и хранение газа: Реф. информ. / ВНИИЭгазпром. - 1983. - № 7. - С. 1-2.
5. Сафин А.Х., Сердаков М.А. Техническая диаг-
ностика поршневых компрессорных машин: Обзорн. информ. / ЦИНТИхимнефтемаш. -
1980. - 25 с. (Сер. ХМ-5. Компрессорное машиностроение).
6. Горелов В.В. Функциональная вибрационная
диагностика силовой цилиндропоршневой группы газомотокомпрессоров. Автореф. дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. -М., 1987. - 20 с.
7. Пат. 26494 Україна, МКІ в01Ы 13/04. Спосіб
контролю технічного стану підшипників колінчатого валу /С.О. Саприкін, О.Ф. Поліщук, М.В. Бойко, В.О. Таргонський (Україна) - 93007711; Заявл. 05.11.1993; Опубл. 11.10.1999. Бюл. № 6. - 5 с.
8. Пат. 1741007А1. Россия, МКИ в01Ы 15/00.
Способ диагностирования цилиндропоршневой группы газомотокомпрессора /М.В. Бойко, С.Л. Делюсго, В.Р. Козак, С.А. Сапрыкин (Украина). - 4863563/06; Заявл. 12.06.90; Опубл. 15.06.92. Бюл. № 22. - 3 с.
9. А.с.1809347 А1 СССР, МКИ СЮ1 М 13/04. Уст-
ройство для диагностики состояния подшипников скольжения / А.Е. Божко, М.В. Бойко, В.Е. Корсун, О.Ф. Полищук, С.А. Сапрыкин (СССР). - 4867956/08; Заявл. 26.07.90; Опубл. 15.04.93. Бюл. №14. -3 с.
10. СОУ 60.3-3001 9775-001: 2004 Регламент про-
ведення діагностувань газомотокомпресорів типу 10ГКН на підприємствах ДК «Укргаз-видобування» / Саприкін С.О., Бойко М.В., Гарагуль А. А., Галій С.І. - К., 2004. - 31 с.
11. Сапрыкин С.А., Бойко М.В., Полищук О.Ф.
Диагностирование шатунных подшипников ГМК 10ГКН //Газовая промышленность. -1990. - № 11. - С.28-31.
12. Сапрыкин С.А., Бойко М.В., Таргонский В.А.,
Битная Т.И., Нефедов А.А. Поиск виброди-агностических признаков подшипников скольжения коленчатого вала ГМК МК-8 // Нефтяник. -1994. -№3. - С.34-36.
13. Пат. 32585 Україна, МКІ Б02М 65/00. Спосіб
діагностування газовпускних клапанів силових циліндрів / Бойко М.В., Саприкін С.О., Козак В.Р., Гарагуль А.А. (Україна). -96010370; заявлено 30.01.1996; опубл. 15.02.2001. Бюл. № 1. - 2 с.
Рецензент: М.А. Подригало, профессор, д.т.н., ХНАДУ.
Статья поступила в редакцию 19 апреля 2006 г.
