CC BY
2
УДК 621.867.2
DOI: 10.24412/2071-6168-2024-8-548-549
ВИБРАЦИОННОЕ УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОЧИСТКИ КОНВЕЙЕРНОЙ ЛЕНТЫ
И.И. Сорокина, А.А. Желтиков
Рассмотрена проблема выбора очистного устройства конвейерной ленты в случае транспортировки сыпучих грузов. На основе обзора существующих конструктивных решений разработана принципиальная конструкция вибрационного очистного устройства. Предложен проектный расчет указанного устройства с целью обоснования его работоспособности. В основу расчета положен разработанный авторами алгоритм последовательного определения параметров системы.
Ключевые слова: ленточный конвейер, вибрационное очистное устройство, тяговый расчет, работоспособность
Выбор типа очистного устройства ленточного конвейера при транспортировке насыпных грузов - это многокритериальная задача, влияющая не только на эффективность очистки ленты, но и на работоспособность конвейера в целом. Учитывая, что стоимость ленты достигает по некоторым оценкам до 50 % стоимости самого конвейера [1], данная задача усложняется тем, что очистка должна быть максимально бережной и не снижать срок эксплуатации ленты. Кроме многочисленных и хорошо известных недостатков низкого качества очистки ленты с точки зрения ее эксплуатации и долговечности работы самого конвейера, например, представленных в [2], следует учесть и тот факт, что до 50 % рабочих, обслуживающих конвейеры, заняты уборкой просыпи в под конвейерном пространстве, а это до 25 % от общего объема ручных работ, связанных с работой конвейеров [1].
Насыпные грузы характеризуются множеством параметров: насыпная плотность, влажность, липкость, слеживаемость, смерзаемость, абразивность и пр. В связи с этим постоянно разрабатываются системы очистки, позволяющие повысить качество очистки ленты для различных условий транспортировки. При этом в первом приближении все способы очистки могут быть классифицированы по принципу сдвига или отрыва налипшего слоя транспортируемого груза от поверхности ленты. Очевидно, что с увеличением времени эксплуатации ленты меняется состояние ее поверхности, износ поверхностного слоя неравномерен, в связи с чем эффективность очистителей, действующих по принципу сдвига, снижается, а работающих по принципу отрыва - «подбивания» налипшего материала, увеличивается [3]. Таким образом, выбор типа очистного устройства является сложной задачей, при решении которой необходимо учитывать ряд критериев:
- связанных с непосредственной работой устройства - шум, износ контактных поверхностей;
- затраты - стоимость изготовления, эксплуатации и ремонта;
- технологичность изготовления и обслуживания, возможность автоматизации уборки просыпи.
С целью обоснования выбора типа очистного устройства для транспортировки влажного насыпного груза в рамках проводимого исследования был использован метод анализа иерархий Т. Саати [4]. При этом все очистные устройства были разделены на три условных группы: скребки, щетки и ролики. Первые две группы работают по принципу сдвига налипшего материала с поверхности ленты; последняя - по принципу отрыва материала за счет создания колебаний в ленте (вибрационные устройства). Анализ результатов проведенного исследования [5] позволил рекомендовать для дальнейшей конструкторской проработки вибрационное очистное устройство.
Обзор существующих конструкций подобных очистных устройств [6, 7], показал, что они, как правило, либо трудоемки в изготовлении, либо имеют существенные технологические недостатки. При этом применение вибрационных устройств помогает повысить срок службы конвейерной ленты [3]. Очевидно, что целесообразна разработка очистной системы, которая могла бы обеспечить отделение налипшего влажного насыпного груза от поверхности ленты без ее повреждения. Для этого были рассмотрены варианты конструкций, которые при незначительной доработке могут быть внедрены не только на этапе производства, но и при модернизации конвейера.
Задачей исследования являлась разработка принципиальной конструкции очистного вибрационного устройства, которое наряду с эффективной очисткой конвейерной ленты повысит надежность его работы, будет технологично в обслуживании и ремонте и при этом не потребует введения дополнительного привода.
В качестве прототипа в рамках проводимого исследования было выбрано устройство для очистки конвейерной ленты, содержащее ролик, смонтированный на горизонтальной оси за приводным барабаном и контактирующий с нерабочей поверхностью сбегающей ветви конвейерной ленты [8]. По поверхности ролика параллельно горизонтальной оси жестко закреплены рифли в виде прутков, уголков, арматурных стержней или пластин, при этом горизонтальная ось зафиксирована при помощи кронштейнов на каркасе конвейера, а ролик вплотную прижат к конвейерной ленте. Недостатком такого технического решения являются невозможность воздействия на амплитуду колебаний ленты, скапливание груза в промежутках между рифлением на поверхности ролика, что приводит к ускоренному износу как самого очистного устройства, так и конвейерной ленты, а также невозможность контролировать износ поверхности ролика.
Для решения поставленной задачи предложена конструкция [9], состоящая из двух стержневых систем, смонтированных на звездочках, соединяемых между собой цепной передачей, рис. 1.
В устройстве на каждой паре звездочек (2), смонтированных на горизонтальных полуосях (5) за приводным барабаном (6), параллельно горизонтальной оси, жестко закреплены в шахматном порядке с чередованием по высоте стальные стержни (3), выполненные с двусторонней лыской.
Предлагаемое устройство работает следующим образом. Нерабочая поверхность сбегающей ветви конвейерной ленты (1), двигаясь, приводит в движение обе стержневые системы, смонтированные на металлоконструкции конвейера (11). Так как стержень (3) каждой системы вплотную прижат к конвейерной ленте, при ее движении начинают двигаться звездочки (2), установленные по обе стороны от ленты, на полуоси (5) посредством шпоночного соединения. Конструкция полуоси с заплечиком предохраняет звездочки от осевого смещения. Оси консольно установлены на сферические самоустанавливающиеся подшипники (9) закрытого типа, смазочный материал в которых заложен при изготовлении и сохраняется в течении всего срока эксплуатации. Подшипники крепятся к металлокон-
549
струкции конвейера посредством кронштейнов (4) через втулки (8). На звездочках выполняются 2-3 ряда отверстий для установки стержней, радиально одно под другим, с угловым шагом 360°/2п, где п - число стержней, находящихся на одном диаметре по отношению к центру звездочки. Изменение числа позволяет влиять на частоту колебаний системы. Стальные стержни, с лысками на концах, помещаются между звездочками и фиксируются от осевого смещения с помощью прижимных планок (10). С целью повышения технологичности системы стержни изготавливаются одного типоразмера, а для корректировки амплитуды встряхивания переставляются на звездочке по высоте в отверстие следующего ряда. Вторая стержневая система, выполнена аналогично, но выставлена с учетом чередования высоты расположения стержней по отношению к центрам звездочек. Движение обеих стержневых систем устройства синхронизируется за счет цепной передачи (7).
6 4 2 11
Рис. 1. Вибрационное очистное устройство конвейерной ленты: а - принципиальная схема устройства; б - конструкция стержневой системы; 1 - конвейерная лента; 2 - звездочки; 3 - стальные стержни;
4 - кронштейн; 5 - полуось; 6 - приводной барабан; 7 - цепная передача: 8 - втулка; 9 - подшипник;
10 - прижимная планка; 11 - металлоконструкция конвейера
Заявленный технический эффект достигается плотным прилеганием стержней системы к конвейерной ленте при этом оси стержней расположены на разной высоте по отношению к центру звездочек системы. Цепная передача, связывающая обе части системы между собой, обеспечивает точность позиционирования, согласовывая взаимное расположение элементов встряхивающего устройства, позволяя избежать проскальзывания, что делает невозможным возникновение ситуации, когда контакт стержневых систем с лентой осуществляется на одном диаметре установки стержней. Так как стержни расположены на разной высоте, то они поочередно ударяют о нерабочую поверхность сбегающей ветви конвейерной ленты, что создает вибрационное воздействие, тем самым удаляя остатки налипшего материала. При этом возможность перемещения стержней по отношению к центру звездочек позволяет влиять на амплитуду колебания конвейерной ленты, а их количество - на частоту.
В связи с тем, что при работе устройства возможен односторонний износ стержней системы, предусмотрена возможность установки каждого стрежня с заменой стороны контакта по мере его износа в процессе эксплуатации, что позволит увеличить время эксплуатации устройства в целом. Кроме того, с целью уменьшения износа стержни предлагается выполнять с полимерным покрытием, повышающим стойкость поверхности к истиранию. Покрытие наносится только на цилиндрическую рабочую часть стержня, исключая места выполнения лысок для крепления стержней в звездочках системы, что позволяет упростить конструкцию и повысить надежность работы устройства. Такое конструктивное решение делает очистное устройство простым в ремонте, монтаже/демонтаже и универсальным, так как его можно использовать для сыпучих грузов с разной влажностью и размером частиц. При этом не зависимо от типа груза невозможна заштыбовка пространства между встряхивающими элементами, а налипание груза на стержни системы, даже в случае его возникновения, не приведет к тому, что амплитуда или частота колебаний значительно уменьшатся или увеличатся.
Для сокращения ручного труда по уборке под конвейерного пространства предлагается рассмотреть оборудование места разгрузки под вибрационным очистным устройством дополнительной тарой для сбора просыпи, в качестве самого простого решения может быть использован выкатной поддон, который очищается по мере наполне-
ния. На эффективность вибрационной очистки конвейерной ленты наибольшее влияние оказывает амплитуда виброускорений поверхности ленты и место установки очистного вибрационного устройства, при этом рациональное расстояние между ним и ближайшей роликоопорой холостой ветви должно быть примерно равно ширине ленты [10].
С целью подтверждения работоспособности предлагаемой конструкции необходимо выполнение ряда
расчетов:
вода;
дополнительный тяговый расчет, так как устройство проектируется без введения дополнительного при-
- расчет прогиба ленты в месте установки второй стержневой части системы для обеспечения плотного контакта стержней с лентой конвейера;
- расчет цепной передачи с проверкой прочности цепи, так как межосевое расстояние в предлагаемом устройстве варьируется в зависимости от условий транспортировки.
Проектный расчет устройства выполняется по известным параметрам конвейера. Алгоритм такого расчета представлен на рис. 2.
Первоначально необходимо задаться геометрическими параметрами системы, а именно межосевым расстоянием цепной передачи для определения места установки «ведомой» части системы. Очевидно, что провисание ленты должно быть достаточным для обеспечения необходимой амплитуды колебаний ленты, задаваемой расстоянием между соседними рядами отверстий установки стержней по отношению к центру звёздочек системы, что в свою очередь обеспечивает плотное прилегание ленты к стержням обеих частей встряхивающей системы. Таким образом принимаем, что первая «ведущая» часть устройства ставится после приводного барабана на расстоянии 0,8.. .1,0 м от его оси [11], а вторая «ведомая» - в месте максимального или необходимого расчетного прогиба ленты.
/=(0,025...0,0125)Ь
Рис. 2 Блок-схема алгоритма расчета предлагаемого очистного устройства
В зависимости от вида конвейера и условий транспортировки задается расстояние между роликами на холостой ветви конвейера [11]:
Ь ~ (2...3)/р < 2,5...3,5 , м,
где /р - расстояние между роликоопорами на средней части рабочей ветви конвейера, м; зависит от ширины ленты
В, м, и насыпной плотности транспортируемого груза, т/м3.
Для дальнейших расчетов назначаем расстояние от точки схода ленты с «ведущей» части разрабатываемой конструкции (т. 1) до точки контакта ленты с первой роликоопорой холостой ветви (т. 2) - Ь, м; расчетная схема предоставлена на рис. 3.
Рис. 3. Расчетная схема для определения стрелы провеса ленты
Для определения величины стрелы провеса ленты на холостой ветви, рассмотрим равновесие участка ленты ОА. Рассматриваемый участок ленты находится под действием сил натяжения S0, БЛ и распределенной силы
551
тяжести грузонесущего органа д0g . Установку «ведомой» части системы предлагается осуществлять в точке с
наименьшим натяжением, где наблюдается максимальное провисание ленты, которая на расчетной схеме выбрана за начало отсчета О.
Составляя уравнения равновесия, подставим их в тангенс угла р. После чего, интегрируя полученное дифференциальное уравнение с учетом граничных условий представленной задачи, получим выражение для определения связи между межосевым расстоянием частей вибрационного устройства и величиной максимального провеса ленты, определяющей амплитуду колебаний (1).
(1)
/ = Ш к)2 > А * аМ1 > Л^,
V qog
где а№ = 0,5Ь - межосевое расстояние цепной передачи, м; S0 - минимальное натяжение холостой ветви, Н; q0 -распределенная масса ленты, кг/м; / - величина максимального провеса ленты, м; А - амплитуда колебаний ленты, обеспечивающаяся конструкцией устройства, м.
При окончательном назначении параметров следует учесть ряд общих рекомендаций [12]:
- для нормальной работы конвейера допускаемая стрела прогиба ленты должна находится в пределах / = (0,025...0,0125)Ь;
- минимальное натяжение тягового элемента не может быть меньше натяжения, рассчитанного по формуле 50шт =(5...10)?0gL .
По определенному межосевому расстоянию произведено назначение цепи и расчет цепной передачи с определением геометрических и инерционных параметров звёздочек Указанный расчет произведен по стандартной методике и был выполнен с использованием пакета КОМПАС. После чего вводятся геометрические и инерционные параметры стержневой системы:
- радиус г , м, и масса тст , кг, стержней;
- радиусы расположения стержней по отношению к центрам звёздочек - Я—, Я2 , м, расстояние между которыми определяется задаваемой амплитудой колебаний ленты А, м.
В случае модернизации конвейера необходимо провести проверку работоспособности разрабатываемой конструкции вибрационного очистного устройства. В этом случае необходимо выполнить тяговый расчет для определения допускаемого сопротивления Ш, Н, движению участка трассы конвейера, на котором установлена предлагаемая система. Задачу предлагается решать с применением теоремы об изменении кинетической энергии в интегральной форме, расчетная схема приведена на рис. 4. В случае проектирования конвейера в состав которого уже входит очистное устройство двигатель сразу будет выбираться с учетом сопротивлении на этом участке и поэтому проверка тяговым расчетом не требуется.
Цо9
К
Рис. 4. Расчетная схема для определения сопротивления движению участка трассы конвейера
от очистного устройства
Система приводится в движение тяговым усилием Ртяг , препятствуют ее движению - определяемое сопротивление движению ленты от установленного очистного устройства Ш и силы трения, возникающие в месте контакта стержней системы с лентой = /лq0awg , где /л - коэффициент трения прутков системы о ленту. Работа
силы тяжести ленты не учитывается в связи с малостью перемещения и идет в запас соединения.
Учитывая, что момент инерции стержневых частей системы одинаков и определяется в первом приближении J = 2Jзв + з(/с1 + Jс2), где Jзв = — тзвЯ2 - момент инерции звездочек системы, кг м2; 7ст1 = — тстг2 + т^Я— ,
Jст2 =— тстг2 + тстЯ| - моменты инерции стержней системы, найденные по теореме Штейнера, кг м2, кинетическая энергия системы описывается выражением:
Т = ®з2в (/ + qц Ьц Я 2 ),
где ®зв = ---л- - угловая скорость движения звездочки, рад/с; Ул - скорость движения ленты конвейера,
(А + ^2)+2г
м/с; дц - распределенная масса цепи, кг/м; Ьц - длина цепи, м; Я - делительный радиус звездочки, м. Тогда:
Ш = РТяГ -2/лЯ^(/ + дцЬцЯ2)> 0. (2)
'л
Для того, чтобы движение очистного устройства осуществлялось без введения дополнительного привода, достаточно, чтобы сопротивление движению участка трассы конвейера, на котором установлена предлагаемая система, рассчитанное согласно (2), было положительным, что свидетельствует о достаточности тягового усилия конвейера для приведения системы в движение и обеспечения ее работоспособности.
В конце расчета необходимо выполнить проверочный расчет цепи устройства, чтобы убедится, что она выдержит нагрузку, возникающую при движении системы. Система работоспособна, если предельная нагрузка, которую выдерживает выбранная цепь ^1разр больше, чем действительная нагрузка, действующая на нее. В качестве максимально возможной нагрузки в первом приближении возьмем Ртяг , которая создает крутящий момент на звездочке системы
Р 2Т Р
т = [(Я + Я2) + 2г]^ = = [(А + Я2) + 2г ]. (3)
2 Я Я
Для проверки адекватности предложенной методики, был проведен проверочный расчет устройства для очистки ленты конвейера, транспортирующего влажный песок со следующими исходными данными:
- амплитуда колебаний ленты 0,01 м;
- расстояние между роликоопорами на средней части рабочей ветви конвейера 1 м;
- ширина конвейерной ленты 1 м;
- распределенная масса ленты 7,5 кг/м;
- скорость движения ленты 1,4 м/с;
- тяговое усилие 2585 Н;
- коэффициент трения ленты о сталь 0,7.
Расчетный максимальный прогиб ленты 0,014 м, что обеспечивает заданную амплитуду колебаний и лежит в пределах 0,025.0,0125 м. Расстояние между роликами холостой ветви 2 м, что меньше регламентированных 2,5.3,0 м. Натяжение холостой ветви ленты в точке с наименьшим натяжением - 2575 Н, что превышает допустимое минимальное значение 450.900 Н. Соответственно «ведущая» часть системы может быть поставлена, согласно рекомендациям приведенным ранее, на расстоянии 0,8.1,0 м за приводным барабаном, вторая часть системы ставится на расстоянии 1 м, где обеспечивается достаточность стрелы прогиба ленты. Расстояние от очистной системы до первого ролика холостой ветви 1 м, что сопоставимо с шириной ленты.
Окончательно межосевое расстояние в цепной передаче назначено 1 м. Для дальнейшего расчета выбрана цепь ПР-9,525-9,1 ГОСТ 13568-2017, длина цепи 2,5 м, распределенная масса цепи 0,45 кг/м, разрушающее усилие
^цразР = 9100Н . Диаметр делительной окружности звездочек системы 0,160 м, масса звездочки - 1,6 кг.
Выбраны стержни диаметром 0,006 м, масса стержней 0,33 кг. Радиусы расположения стержней на звездочках системы 0,06 м и 0,05 м соответственно.
Максимально возможное сопротивление, которое способно преодолеть заданное тяговое усилие, согласно проведенному тяговому расчету Ш и 2400Н , положительно, следовательно устройство работоспособно.
Проверочный расчет цепной передачи: и 5250Н < ^цразр = 9100Н .
Полученные значения подтверждают работоспособность конструкции и адекватность предложенной методики расчета.
Заявленное устройство для очистки конвейерной ленты промышленно применимо на стационарных конвейерах, позволяет повысить эффективность очистки конвейерной ленты и надежность его работы. Предположительно можно добиться увеличения эффективности очистки за счет изменения геометрии стержней системы, которые могут изготавливаться как цилиндрической, так и конической или бочкообразной формы, что позволит добавить к продольным еще и поперечные колебания ленты. Установка стержней конической формы должна проводится навстречу друг-другу в шахматном порядке с правым и левым углом наклона образующей конуса. Бочкообразная форма стержней позволит интенсивнее «подбивать» груз в центре, в связи с чем очистка ленты с большой эффективностью осуществляется в средней части, где налипание больше. Назначение оптимальных для различных грузов значений амплитуды и частоты колебаний ленты является перспективным направлением для исследования и в рамках проводимой работы не рассматривалось. Учитывая вышеизложенное, в дальнейшем предполагается провести серию экспериментов по выявлению оптимальных характеристик колебаний и оценки влияния геометрии стержней системы на эффективность работы вновь разработанного устройства.
Список литературы
1. Бибиков П.Я. Очистка конвейерной ленты, взгляд на проблему // Горный информационно-аналитический бюллетень. 2004. № 3. С. 300-302.
2. Родичева К.А., Сорокина И.И. Разработка системы очистки конвейерной ленты от влажного насыпного груза // Материалы Всерос. науч.-практ. конф. «Инновационное развитие подъемно-транспортной техники» / под ред. И.А. Денисова. Брянск: БГТУ, 2023. С. 143-147.
3. Чаплыгин В.В., Павлов Е.Д. Практичная теория очистки конвейерных лент // Вестник Сибирского государственного индустриального университета. 2015. №2(12). С. 9-18.
4. Саати Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий / Пер. с англ. Р.Г. Вачнадзе. М.: Радио и связь, 1993. 278 с.
5. Родичева К.А. Выбор способа очистки ленты ленточных конвейеров // Уральский научный вестник. 2023. Т. 6, № 9. С. 40-42.
6. Устройства для очистки лент конвейеров в СССР /Г.С. Ненахов, А.А. Кухтиков, С.Д. Мягков, П.Я. Бибиков. М.: ВНИИПИ, 1985. 60 с.
7. Родичева К.А., Сорокина И.И. Обзор стряхивающих очистных устройств для ленточных конвейеров, перемещающих сыпучие грузы / Материалы Всерос. науч.-техн. конф. «Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе». Калуга: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2022. Т.2. С. 256-259.
8. Патент 90425 РФ. Устройство для очистки конвейерной ленты / Н.Н. Павлов. Опубл. 10.01.2010. Бюл.
№ 1.
9. Патент 224905 РФ. Устройство для очистки конвейерной ленты / И.И. Сорокина. Опубл. 08.04.2024.
Бюл. № 10.
10. Бибиков П.Я. Установление рационального типа и параметров механических очистных устройств ленточных конвейеров горных предприятий по переработке нерудного сырья: автореф. дис. ... канд. техн. наук. Москва, 2002. 23 с.
11. Конвейеры: справочник / Р.А. Волков, А.Н. Гнутов, В.К. Дьячков и др.; ред. Ю.А. Пертен. Л.: Машиностроение, 1984. 367 с.
12. Зенков Р.Л., Ивашков И.И., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1987. 430 с.
Сорокина Ирина Игоревна, канд. техн. наук, доцент, irina. sorokina@bmstu. ru, Россия, Калуга, Калужский филиал Московского государственного университета им. Н.Э. Баумана,
Желтиков Андрей Андреевич, начальник ЦИСИС, jeltikov_aa@paoktz. ru, Россия, Калуга, Публичное Акционерное общество «Калужский Турбинный Завод»
VIBRATION DEVICE FOR CLEANING CONVEYOR BELT
I.I. Sorokina, A.A. Zheltikov
The problem of choosing a cleaning device for a conveyor belt in the case of transporting bulk cargo is considered. Based on a review of existing design solutions, a fundamental design of a vibration cleaning device has been developed. A design calculation of the specified device is proposed in order to justify its efficiency. The calculation is based on the algorithm developed by the authors for the sequential determination of system parameters.
Key words: belt conveyor, vibration cleaning device, traction calculation, efficiency.
Sorokina Irina Igorevna, candidate of technical sciences, docent, irina. sorokina@bmstu. ru, Russia, Kaluga, Bauman Moscow State Technical University (Kaluga Branch),
Zheltikov Andrey Andreevich, the head of the CISIS, jeltikov [email protected], Russia, Kaluga, Kaluga Turbine Plant Public Joint Stock Company
УДК 621.928.26
DOI: 10.24412/2071-6168-2024-8-554-555
ИЗУЧЕНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ДВИЖЕНИЯ ЧАСТИЦЫ НА ВАЛКОВОМ ГРОХОТЕ С ПОДВИЖНЫМИ ФАРТУКАМИ
А.В. Кондратьев, В.Ю. Анцев, С.П. Смородов, А.А. Гусаров
В статье приводятся результаты исследований движения частицы на валковом грохоте с подвижными фартуками по просеивающей поверхности круглых и многогранных дисков. С помощью киносъемки установлен циклический характер процесса движения частицы по вращающимся дискам. Проведен сравнительный анализ изменения параметров движения частицы по круглым и многогранным дискам в зависимости от скорости движения фартуков. Обосновывается целесообразность использования круглых дисков, как с позиции предотвращения заклинивания твердых включений, так и повышения качества и производительности процесса грохочения каменных материалов.
Ключевые слова: валковый грохот, круглые и многогранные диски, частица, скорость движения фартуков, участки, длина цикла, время цикла.
Валковые разделительные устройства все чаще используются на дробильно-сортировочных и сортировочных комплексах отечественных и зарубежных фирм для рассева различных сыпучих материалов (гравий, щебень, уголь, кокс и т. д.) [1-4]. Это обусловлено тем, что производительность и качество просеивания смесей на валковых сортировках существенно выше по сравнению с вибрационными и барабанными решетами [5, 6]. Вместе с тем одной из основных причин, сдерживающих более широкое применение валково-дисковых устройств, выполненных по схеме с шахматным расположением дисков на валах, является заклинивание твердых включений между торцом многогранного или зубчатого диска и рядом стоящим валом. Заклинивание обусловлено периодическим возрастанием и уменьшением промежутка между диском и соседним валом при работе сортировки [7]. Поэтому для устранения данного недостатка было предложено на валах устанавливать круглые диски, обеспечивающие неизменность расстояния между торцом диска и соседним валом. Наряду с этим для обеспечения надежного транспортирования материала по поверхности круглых дисков валкового сита предлагалось использовать подвижные фартуки [8].
554
