CC BY
234
КАЧЕСТВО ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
ТЕМА НОМЕРА
УДК 637.1.02:614.3
Валидация процесса санитарной обработки оборудования молочного производства
для обеспечения безопасности продукции
М.В. Каледина, канд. техн. наук; А.Н. Федосова, канд. биол. наук; Л.В. Волощенко, канд. с.-х. наук; А.С. Кочергина, магистрант Белгородский государственный аграрный университет им. В.Я. Горина
Санитарная обработка технологического оборудования - один из критически важных процессов в молочной промышленности. В ходе производства на оборудовании остается некоторое количество сырья или молочного продукта, которые являются питательной средой для размножения любой микрофлоры. И вполне очевидно, что качество готовой продукции находится в прямой зависимости от качества проведенной мойки и дезинфекции [1].
Ассортимент молочной продукции, специфика ее технологических параметров требует и специфического подхода к мойке и дезинфекции оборудования [2]. Обеспечение необходимых параметров эффективности мойки достигается правильным подбором технологических режимов, моющих средств в зависимости от используемого сырья и параметров технологического процесса [3].
При наличии постоянной или периодичной неэффективности мойки проводят валидацию санитарной обработки. Цель валидации - обосновать возможность изменения технологии, подтвердить, что новые процессы/изменения не оказывают отрицательного влияния на качество и пищевую безопасность готового продукта, не повлияют на способность производить продукцию, соответствующую законодательным требованиям и спецификациям компании.
Валидация новых процессов и/или изменений в процессах происходит в соответствии с процессным
подходом: PDCA (Plan, Do, Check, Act) [4].
1. Plan (планирование). Составляется описание и последовательность действий проекта валидации. При этом указывается причина для внесения изменений в процесс, номер проверки, оценка рисков по пищевой безопасности, связанных с валидируемым процессом. Необходимо указать критерии успешного прохождения валидации.
2. Do (действие). Действие включает обязательное следование проекту валидации и документирование действий. Проводится анализ рисков, протоколируются результаты физико-химического и микробиологического мониторинга.
3. Check (проверка). Включает в себя анализ результатов мониторинга процесса.
4. Act (корректировка). При корректировке проводят внесение уточнений/коррекции в план валидации на основании анализа результатов проверки и при необходимости повторно выполняют отдельные действия. Проводится согласование уточнений/коррекции с рабочей группой по валидации и внедрение валидированных изменений.
Результат процесса валидации считается успешным, если получено последовательное трехкратное подтверждение того, что новые процессы или изменения в процессах не оказывают отрицательного влияния на качество и безопасность готового продукта.
Если результат валидации не подтверждает указанный элемент
достигаемой цели, то мероприятие по управлению и /или комбинацию мероприятий по управлению следует модифицировать и повторно оценить. Модификация может включать внесение изменений в мероприятия по управлению процессом - изменение параметров, повышение степени обязательности и /или их комбинации. А также изменения, касающиеся сырьевых материалов, производственных технологий, характеристик конечной продукции, методов распределения и /или предусмотренного применения конечной продукции.
Цель работы - провести валида-цию режимов мойки и дезинфекции оборудования на технологической линии производства сгущенных молочных консервов с сахаром в условиях молочно-консервного предприятия.
В цехе молочных консервов изучаемого молочно-консервного предприятия для санитарной обработки оборудования в основном используется циркуляционная мойка. Перечень оборудования, подлежащего мойке циркуляционным способом, представлен в табл 1.
Санитарную обработку оборудования производят в соответствии с отраслевой инструкцией молочной промышленности [5]. Ручной способ мойки используется только для котла варки сахарного сиропа, резервуаров для восстановления смесей и некоторых трубопроводов.
Для проведения валидации процесса мойки и санитарной обработки оборудования по выработке молочных консервов были выполнены следующие мероприятия:
- составлен план валидации рецептов циркуляционной мойки и санитарной обработки технологического оборудования;
- создана рабочая группа, в состав которой вошли начальник цеха, технолог, старший мастер, инженер-химик, лаборант, микробиолог;
- для рабочей группы разработаны бланки валидации. Бланк включал: наименование цеха, наименование оборудования, дату проведения валидации, фамилию, инициалы и подпись сотрудников, проводивших санитарную обработку, физико-химические и микробиологические анализы, наименование рабочего раствора и его параметры, точки контроля.
Точки контроля определялись с учетом «слепых» зон и разборных частей для каждого вида оборудования [6]. Например, для
Таблица 1
Перечень оборудования, подлежащего мойке циркуляционным способом
№ Участок Наименование оборудования (маршрут мойки)
1 Расфасовочное отделение Фасовочный автомат «PAKONA» (Маршрут 1)
2 Расфасовочное отделение Фасовочный автомат «Laudenberg № 1» (Маршрут 2)
3 Расфасовочное отделение Фасовочный автомат «Laudenberg № 2» (Маршрут 3)
4 Линия готового продукта Линии перекачки на охлаждение (Маршрут 1)
5 Линия готового продукта Линия фасовки крупной тары, (Маршрут 2)
6 Участок пастеризации Линия пастеризации смеси, пастеризатор № 6 (Маршрут 1)
7 Участок пастеризации Линия пастеризации смеси, пастеризатор № 5 (Маршрут 2)
8 Участок пастеризации Линия пастеризации смеси, пастеризатор № 4 (Маршрут 3)
9 Участок пастеризации Линия пастеризации смеси, пастеризатор № 1 (Маршрут 4)
10 Варочное отделение Вакуум-выпарной аппарат № 1, (маршрут 1)
11 варочное отделение Вакуум-выпарной аппарат № 2 (Маршрут 2)
12 варочное отделение Вакуум-выпарной аппарат № 3 (Маршрут 3)
13 Отделение хранения молока Резервуар 1 (Маршрут 1)
14 Отделение хранения молока Резервуар 2 (Маршрут 2)
15 Отделение хранения молока Резервуар 3 (Маршрут 3)
16 Отделение хранения молока Резервуар 4 (Маршрут 4)
17 Отделение хранения молока Резервуар 5 (Маршрут 5)
18 Отделение хранения молока Резервуар 6 (Маршрут 6)
19 Отделение хранения молока Резервуар 7 (Маршрут 7)
20 Отделение хранения молока Резервуар 8 (Маршрут 8)
21 Отделение хранения молока Резервуар 9 (Маршрут 9)
22 Отделение хранения молока Резервуар 10 (Маршрут 10)
23 Отделение хранения молока Резервуар 11 (Маршрут 11)
24 Аппаратное отделение Линия подачи сиропа (Маршрут 1)
25 Аппаратное отделение Линия подачи восстановленной смеси (Маршрут 2)
Рис. 1. Распылитель моющих растворов «Spray Ball»
линии пастеризации молочной смеси были определены следующие точки: доска потока пастеризационно-охладительной установки (ПОУ), калач на доске потока, пробоотбор-ный кран ПОУ, линия выхода смеси из ПОУ, уравнительный бачок, резьбовое соединение на линии входа в ПОУ, резьбовое соединение на линии выхода из ПОУ, трубки ПОУ верхние и нижние, всасывающий патрубок насоса, нагнетательный патрубок насоса, линия подачи смеси в гомогенизатор из ПОУ, линия подачи смеси из гомогенизатора в ПОУ, фильтр
гомогенизатора, линии и резьбовое соединение линии, 2-ходовой кран, демпфер на линии подачи смеси в гомогенизатор, демпфер на линии подачи смеси из гомогенизатора, подогреватель.
Процесс контроля эффективности санитарной обработки проходил согласно утвержденной процедуре -на всех этапах проводился визуальный, химический и микробиологический методы оценки.
На первоначальном этапе исследований была проведена оценка эффективности санитарной обработки на всех технологических этапах.
При визуальном контроле был обнаружен белый налет на поверхностях всего технологического оборудования и установлена новая контрольная точка, которой дали условное название «Spray Ball». «Spray Ball» -распылитель моющих растворов при проведении циркуляционной или CIP-мойки технологического оборудования (рис. 1).
Для профилактического обслуживания «Spray Ball» были разработаны
мероприятия с рекомендуемой периодичностью исполнения один раз в месяц. Согласно рекомендациям, оператор должен осмотреть распылители на предмет наличия внутри посторонних предметов или наличия повреждений. В случае обнаружения внутри распылителя посторонних предметов его необходимо очистить, при обнаружении повреждений распылитель надлежит передать технической службе для замены. Далее оператор должен провести очистку распылителя щетками от загрязнений и замочить его в кислотном растворе сульфаминовой кислоты (0,40,6%) температурой 40...45 °С на 1015 мин., затем потереть щеткой и промыть теплой водой. После осмотра и очистки распылителя, его необходимо собрать и установить на место. Оператору отделения, в котором проводилась очистка распылителя, необходимо сделать отметку в журнале санитарной обработки технологического оборудования и провести циркуляционную или CIP-мойку оборудования. Обслуживание «Spray Ball» должно проводиться в соответствии с инструкцией по охране труда и технике безопасности. При работе с моющими и дезинфицирующими растворами необходимо использовать средства индивидуальной защиты (защитные очки, резиновые перчатки, респираторы). Контроль над выполнением рекомендаций должен отражаться в программе производственного контроля предприятия.
При дальнейшем анализе результатов валидации было установлено, что требуется пересмотр рецепта. На основе полученных данных были пересмотрены все рецепты циркуляционных санитарных обработок технологического оборудования. выявленные несоответствия санитарной обработки представлены в табл. 2.
После анализа выявленных несоответствий были предложены модифицированные рецепты моек, представленные в табл. 3.
Для удаления белого налета с поверхностей оборудования принято решение изменить периодичность мойки кислотным средством, а именно установить ежедневное проведение кислотной мойки (ранее - один раз в 10 дней). Наличие белого налета связано с жесткостью воды, поэтому необходимо рассмотреть возможность улучшения водопод-готовки. В ходе проведения санитарной обработки были расширены
JКАЧЕСТВО ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Г ТЕМА НОМЕРА
Таблица 2
Выявленные несоответствия санитарной обработки технологического
оборудования
Оборудование Выявленные несоответствия
Резервуар отделения хранения молока Наличие белого налета Новая точка контроля «Spray Ball» Отсутствие диапазона температур и концентраций
Линия пастеризации Незначительные деформации резинок для труб Отсутствие диапазона температур и концентраций
Сироповарочный реактор Отсутствие диапазона температур и концентраций
Вакуум-выпарная установка Отсутствие диапазона температур
Вакуум-кристаллизатор Отсутствие диапазона температур
Фасовочный аппарат Нет датчика измерения скорости потока Отсутствие диапазона температур и концентраций
Таблица 3
Модифицированные рецепты санитарной обработки технологического оборудования
Шаги мойки Время, сек Температура, °С Концентрация, %
Резервуары отделения хранения молока
Предварительное ополаскивание холодной водой 600 10 - 15
Мойка щелочью (№0Н) 600 60 - 65 1,2 - 1,5
Ополаскивание после мойки щелочью 600 10 - 15
Мойка объекта сульфаминовой кислотой 1200 70 - 75 0,6 - 0,8
Ополаскивание после мойки кислотой 600 10 - 15
Дезинфекция объекта мойки 900 10 - 15 0,013 - 0,015
Ополаскивание после дезинфектанта 600 10 - 15
Линия пастеризации смеси
Предварительное ополаскивание холодной водой 600 10 - 15
Мойка щелочью (№0Н) 1800 70 - 75 1,2 - 1,4
Ополаскивание после мойки щелочью 600 10 - 15
Мойка объекта сульфаминовой кислотой 1800 65 - 70 0,6 - 0,8
Ополаскивание после мойки кислотой 600 25 - 30
Стерилизация объекта мойки 600 95 100
Сироповарочный реактор
Предварительное ополаскивание теплой водой 900 40 - 45
Мойка объекта сульфаминовой кислотой 2400 70 - 75 0,8 - 1,0
Ополаскивание после мойки кислотой 600 10 - 15
Стерилизация объекта мойки 900 95 100
Вакуум-выпарной аппарат
Предварительное ополаскивание холодной водой 1200 10 - 15
Забор воды в аппарат 2400 10 - 15
Мойка кислотой ^N03) 3600 50 - 55 1,0 - 1,2
Мойка щелочью (№0Н) 3600 70 - 75 2,0 - 2,5
Ополаскивание после мойки 1200 10 - 15
Стерилизация объекта мойки 900 110 - 115
Вакуум-кристаллизатор
Предварительное ополаскивание холодной водой 300 10 - 15
Мойка щелочным средством (Са1допЮ 600 40 - 45 6,0 - 7,0
Ополаскивание после мойки 600 10 - 15
Стерилизация объекта мойки 1200 100 - 105
Фасовочный автомат
Предварительное ополаскивание холодной водой 900 10 - 15
Мойка щелочью (№0Н) 1800 60 - 65 0,5 - 0,7
Ополаскивание после мойки щелочью 900 40 - 45
Мойка объекта азотной кислотой 1200 60 - 65 0,02 - 0,05
Ополаскивание после мойки кислотой 900 10 - 15
Дезинфекция объекта мойки 600 20 - 25 0,013 - 0,015
Ополаскивание после дезинфектанта 900 10 - 15
диапазоны температур растворов и концентраций моющих и дезинфицирующих средств в связи с особенностью технологического оборудования и возможностей комбината (табл. 2).
Для повышения эффективности санитарной обработки предложена и утверждена ротация дезинфицирующих средств - один раз в неделю использовать хлоросодержащий де-зинфектант/дезинфектант на основе надуксусной кислоты.
Кроме того, предложено применение ежедневной кислотной мойки вакуум-выпарных аппаратов азотной кислотой, предшествующей мойке щелочным раствором, в противоположность рекомендациям инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности. Предварительная обработка азотной кислотой обеспечивает разрыхление трудноудаляемых загрязнений за счет гидролиза пригоревшего белка и химического взаимодействия минеральных отложений с образованием растворимых солей. Последующая обработка каустической содой (гидроксидом натрия) обеспечивает частичный гидролиз жира, который приводит к образованию мыла (солей жирных кислот), обладающих выраженными свойствами поверхностно-активных веществ (ПАВ). Именно они обеспечивают флотацию и удаление всех предварительно образованных частиц загрязнений.
На завершающем этапе модифицированные рецепты были проверены путем проведения валидации в 3-х повторностях для каждой единицы оборудования.
При визуальном контроле качества мойки не было выявлено оставшихся загрязнений, остатков продукта и налета. Контроль остаточной щелочности и кислотности в последней смывной воде после ополаскивания оборудования индикаторным методом показал отсутствие остатков моющих средств.
После внедрения модифицированных рецептов в производство и проведения успешной валидации, подтверждающей эффективность заданных параметров модифицированных рецептов, был проведен мониторинг микробиологического состояния цеха и продукта цельного сгущенного молока с сахаром на всех стадиях технологического процесса. В течение 12 дней производился контроль микробиологического
1 2 3 4 5 5 Г В 9 10 11 12
Йен.
• Пастеризованное молоко
о Пастеризованное молоко из буферной емкости пастеризованной смаси
в Продукт из еэкуум-аппарата
Продукт из оануу^-криоталлизатора
В Продукт из буферной емкости а отделении фасовки
Рис. 2. Результаты микробиологических показателей сырья, полуфабриката и продукта после валидации процесса санитарной обработки
состояния оборудования, воздуха в производственных и складских помещениях, стен в производственных и складских помещениях, рук и одежды персонала, а также продукта на всех стадиях технологического процесса. Результаты мониторинга микробиологического состояния продукта представлены на рис. 2.
В продукте отсутствовали дрожжи и БГКП, показатель КМАФАнМ не превышал пх102 КОЕ/г.
Рабочая группа выявила: при соблюдении параметров технологического процесса и рецептов санитарной обработки оборудования готовый продукт соответствует по показателям безопасности ТР ТС 033/2013. Результаты исследования показали, что санитарное состояние цеха также удовлетворяет требованиям СанПиН 2.3.4.551 - 96 «Производство молока и молочной продукции».
Однако для уменьшения риска заражения готовой продукции рекомендовано следующее. Смонтировать и запустить приточно-вытяжную вентиляцию с тремя уровнями фильтрации или вытяжную вентиляцию. Для уменьшения относительной влажности и избавления от «густого» пара в варочном отделении рассмотреть реконструкцию трубопровода готового продукта с возможностью вывода пара из производственного во внепроизводственное помещение и установку С1Р-станций для проведения санитарной обработки оборудования. Санитарную обработку вентиляционных коробов и решеток проводить не реже одного раза в месяц.
Для создания качественной и безопасной продукции необходимо
подвергать оборудование тщательной мойке и дезинфекции в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности», соблюдать требования СанПиН 2.3.4.551 - 96 и другой нормативной документации. На предприятиях должен осуществляться постоянный контроль санитарной мойки и при неэффективности процесса проведена валидация. Проведенные исследования выявили узкие места санитарной обработки для конкретного молочно-консервного производства. На основе анализа результатов вали-дации были предложены модифицированные рецепты санитарных моек, эффективность которых была подтверждена, а сами рецепты введены в производство в установленном порядке. Безопасность готового продукта подтверждена результатами мониторинга микробиологического состояния цеха сгущенных молочных консервов с сахаром и готового продукта на всех стадиях технологического процесса.
ЛИТЕРАТУРА
1. Санобработка в молочной промышленности. Назначение мойки и дезинфекции технологического оборудования и тары. [Электронный ресурс] -Электрон. дан. [28.02.2018]. - Режим доступа: http://ca1gonit.in.ua/ stati/ 16-sanobrabotka-v-molochnoj-promysh[ennosti Загл. с экрана.
2. Матвеев, В.Ю. Меры санитарной обработки молочных линий/В.Ю. Матвеев // Вестник НГИЭИ. - 2017. - № 3 (70). - С. 32 - 40.
3. Силантьева, Л.А. Санитарная обработка технологического оборудования
на предприятиях молочной отрасли. Учеб.-метод. пособие. - СПб.: Университет ИТМО, 2017. - 38 с.
4. Бурыкина, И. М. Качество молочных продуктов - как фактор конкурентоспособности [Электронный ре-сурс]/И.М. Бурыкина, В. А. Замуракин, Г.В. Андреева // Переработка молока -Электрон. дан. [01.10.2017]. - Режим доступа: http://www.mi1kbranch.ru / publ/view/29.html Загл. с экрана.
5. Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности. - М.:ВНИМИ, 1998 г. - 106 с.
6. Шихов, С.С. Пути улучшения санитарного благополучия оборудования аппаратных отделений и участков восстановления сухого молока молокоперера-батывающих предприятий/С.С. Шихов, Д.И. Удавлиев, Е.В. Павлова // Российский журнал Проблемы ветеринарной санитарии, гигиены и экологии. - 2016. -№ 3 (19). - С. 33 - 39.
REFERENCE
1. Sanobrabotka v molochnoj promyshlennosti. Naznachenie mojki i dezinfekcii tehnologicheskogo oborudovanija i tary. [Jelektronnyj resurs] -Jelektron. dan. [28.02.2018]. - Rezhim dostupa: http://calgonit.in.ua/ stati/ 16-sanobrabotka-v-molochnoj-promyshlennosti Zagl. s jekrana.
2. Matveev, V.Ju. Mery sanitarnoj obrabotki molochnyh linij/V.Ju. Matveev // Vestnik NGIJeI. - 2017. - № 3 (70). -P. 32 - 40.
3. Silant'eva, L.A. Sanitarnaja obrabotka tehnologicheskogo oborudovanija na predprijatijah molochnoj otrasli. Ucheb.-metod. posobie. - SPb.: Universitet ITMO, 2017. - 38 p.
4. Burykina, I. M. Kachestvo molochnyh produktov - kak faktor konkurentosposobnosti [Jelektronnyj resurs]/ I. M. Burykina, V. A. Zamurakin, G.V. Andreeva // Pererabotka moloka -Jelektron. dan. [01.10.2017]. - Rezhim dostupa: http://www.milkbranch.ru / publ/view/29.html Zagl. s jekrana.
5. Instrukcija po sanitarnoj obrabotke oborudovanija, inventarja i tary na predprijatijah molochnoj promyshlennosti. -M.:VNIMI, 1998g. - 106 p.
6. Shihov, S.S. Puti uluchshenija sanitarnogo blagopoluchija oborudovanija apparatnyh otdelenij i uchastkov vosstanovlenija suhogo moloka molokopererabatyvajushhih predprijatij/S. S. Shihov, D.I. Udavliev, E. V. Pavlova // Problemy veterinarnoj sanitarii, gigieny i jekologii. -2016. - № 3 (19). - P. 33 - 39.
КАЧЕСТВО ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
ТЕМА НОМЕРА
Валидация процесса санитарной обработки оборудования молочного производства для обеспечения безопасности продукции
Ключевые слова
валидация; мойка оборудования; моющие средства; рецепты мойки; санитарная обработка
Реферат
Организация мойки и дезинфекции оборудования - один из важнейших факторов обеспечения безопасности молочной продукции. При наличии постоянной или периодичной неэффективной мойки проводят валидацию санитарной обработки. Цель представленной работы заключалась в оценке эффективности используемых параметров мойки и дезинфекции на действующем молочно-консервном комбинате и разработке мероприятий по совершенствованию данных процессов. Для этого был составлен план валидации рецептов мойки, создана рабочая группа и установлены точки контроля. В результате валидации санитарной обработки оборудования линии производства молочных консервов с сахаром была выявлена новая контрольная точка - распылитель моющего средства для резервуаров отделения хранения молока. Для нее разработаны мероприятия по обслуживанию с периодичностью один раз в месяц, которые рекомендованы к включению в программу производственного контроля. Для всех маршрутов мойки предложены модификации рецептов санитарной обработки, в частности установлены границы температурных диапазонов обработки и концентраций моющих и дезинфицирующих средств. Рекомендовано использование ежедневной кислотной мойки вакуум-выпарных аппаратов азотной кислотой, предшествующей мойке щелочным раствором. Это обеспечивает разрыхление трудноудаляемых загрязнений за счет гидролиза пригоревшего белка и химического взаимодействия минеральных отложений с образованием растворимых солей. Последующая обработка щелочным средством обеспечивает гидролиз жира, образование ПАВ и более тщательное удаление загрязнений. Кроме того, рекомендовано изменить периодичность кислотных моек остального оборудования на ежедневную и ввести ротацию дезинфицирующих средств - хлоросодержащий дезинфек-тант/дезинфектант на основе надуксусной кислоты. Мониторинг санитарно-гигиенического состояния цеха и микробиологические показатели продукта подтвердили эффективность предложенных мероприятий. Показатель общей бактериальной обсемененности готового продукта не превышал 4,2х102 КОЕ/г, патогенные микроорганизмы и дрожжи отсутствовали.
Авторы
Каледина Марина Васильевна, канд. техн. наук, Федосова Анна Николаевна, канд. биол. наук, Волощенко Людмила Викторовна, канд. с.-х. наук, Кочергина Анна Сергеевна, магистрант Белгородский государственный аграрный университет им. В.Я. Горина,
308503, Белгородская область, Белгородский район, пос. Майский, ул. Вавилова, д. 1, kaledinamarina@yandex.ru
Validation of sanitization process of dairy production equipment to ensure safety of products
Key words
cleaning agents; cleaning recipes; equipment cleaning; sanitization; validation
Abstracts
Arrangement of cleaning and decontamination of equipment is one of principal attributes to ensure safety of dairy products. If there is a constant or periodic inefficient cleaning, sanitization is carried out. The purpose of the presented article is to assess the effectiveness of the parameters utilized for cleaning and decontamination at the existing milk canning plant and to develop measures to improve these processes. For this purpose, a plan for validating the cleaning recipes was drawn up, a working group and control points were established. As a result of the validation of the sanitization of the equipment for the line of the production of canned milk with sugar, a new control point has been identified - the detergent dispenser for the milk storage tanks. Maintenance measures have been developed for it with a frequency of once a month, which are recommended for inclusion in the production control program. Modifications of sanitization recipes are suggested for all cleaning routes, in particular, the limits of the temperature ranges of treatment and the concentration of detergents and decontaminating agents. It is recommended to apply daily acid washing of vacuum evaporators with nitric acid, prior to washing with an alkaline solution. This ensures the loosening of contaminants which are hard to remove due to the hydrolysis of burnt protein and the chemical interaction of mineral deposits with the formation of soluble salts. Subsequent treatment with an alkaline agent hydrolyses fat, the formation of surfactants and a more thorough removal of contaminants. In addition, it is recommended to change the frequency of the acid cleanings of the rest of the equipment to a daily one and to introduce a rotation of disinfectants - a chlorine-containing disinfectant/disinfectant based on peracetic acid. Monitoring of the sanitary-hygienic condition of the department and microbiological indicators of the product confirmed the effectiveness of the proposed measures. The indicator of total bacterial contamination of the final product did not exceed 4.2x102 CFU/ g, pathogenic microorganisms and yeast were absent.
Authors
Kaledina Marina Vasil'evna, Candidate of Technical Sciences, Fedosova Anna Nikolaevna, Candidate of Biological Sciences, Voloshhenko Ljudmila Viktorovna, Candidate of Agricultural Sciences, Kochergina Anna Sergeevna, graduate student Belgorod State Agricultural University named after V.Ya. Gorin, 1, str. Vavilova, Mayskiy village, Belgorodskiy region, 308503, kaledinamarina@yandex.ru
