CC BY
62
2021
ВЕСТНИК ПНИПУ
Химическая технология и биотехнология
№ 2
ПРОЦЕССЫ И АППАРАТЫ ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ
DOI: 10.15593/2224-9400/2021.2.18 УДК 66-2
Н.Н. Анашкин1, Е.Р. Мошев2
1ООО «Белтпром конвейер», Пермь, Россия 2Пермский национальный исследовательский политехнический университет, Пермь, Россия
УСТРОЙСТВО И ТЕХНОЛОГИЯ ГУММИРОВАНИЯ ПРИВОДНЫХ ВАЛОВ МАШИН НЕПРЕРЫВНОГО ТРАНСПОРТА В ХИМИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОЕНИИ
Показана технология нанесения резиновых покрытий на ведущий вал ленточных транспортеров. Даны результаты анализа существующих методов гуммирования, определены их слабые стороны. На основании проведенной работы показано, что существующие методы нанесения могут быть использованы современными машиностроительными предприятиями, но нуждаются в доработке.
На сегодняшний день конвейерное оборудование входит в список наиболее востребованных машин высокой производительности непрерывного действия, которые используются для транспортировки грузов не только в химической и пищевых сферах, но и во многих других промышленных отраслях.
В зависимости от типа конструкции трасса ленточного конвейера может быть как наклонной, так и горизонтальной, как прямой, так и поворотной, но неизменным остается принцип передачи поступательного движения ленте от привода посредством движения замкнутой ленты поверхностью цилиндрического вала. Поэтому чем больше коэффициент трения между поверхностью ведущего вала и лентой, тем большую рабочую нагрузку конвейер сможет преодолеть. Качественное гуммирование - это важнейший фактор, который непосредственно обеспечивает не только надежную работу, но и высокое качество выпускаемой продукции. Однако при всех положительных качествах данный процесс в большинстве случаев сильно зависит не только от опыта специалистов, но и от технологии процесса и оборудования, на котором осуществляется способ нанесения покрытия.
Поставлены и решены технические задачи исследования, имеющие конечной целью доработку существующей технологии обрезинивания валов жидкими смесями. В процессе выполнения работы получена оптимальная схема проведения этапов процесса, а также конструкция технологической оснастки для вертикального гуммирования.
Ключевые слова: гуммирование, вертикальное гуммирование вала, приспособление для гуммирования, ленточные конвейеры.
N.N. Anashkin1, E.R. Moshev2
1LLC "Beltprom conveyor", Perm, Russian Federation 2Perm National Research Polytechnic University, Perm, Russian Federation
DEVICE AND TECHNOLOGY FOR GUMMING DRIVE SHAFTS CONTINUOUS TRANSPORT MASHINESIN CHEMICAL ENGINEERING
The technology of applying rubber coatings to the drive shaft of belt conveyors is shown. The results of the analysis of existing gumming methods are given, their weaknesses are identified. Based on the work carried out, it is shown that the existing application methods can be used by modern machine-building enterprises, but need to be improved.
To date, conveyor equipment is included in the list of the most popular highperformance continuous machines that are used for the transportation of goods not only in the chemical and food industries, but also in many other industrial sectors.
Depending on the type of construction, the belt conveyor route can be either inclined or horizontal, both straight and rotary, but the principle of transmitting translational motion to the belt from the drive through the movement of the closed belt by the surface of the cylindrical shaft remains unchanged. Therefore, the greater the coefficient of friction between the surface of the drive shaft and the belt, the greater the workload the conveyor will be able to overcome. High-quality gumming is the most important factor that directly ensures not only reliable operation, but also high-quality products. However, with all the positive qualities, this process in most cases strongly depends not only on the experience of specialists, but also on the technology of the process and the equipment on which the coating method is carried out.
Technical research tasks have been set and solved, with the ultimate goal of refining the existing technology of shaft rubberization with liquid mixtures. In the course of the work, the optimal scheme of the process stages was obtained, as well as the design of the technological equipment for vertical gumming.
Keywords: gumming, vertical shaft gumming, gumming device, belt conveyors.
Ленточные конвейеры представляют собой устройства непрерывного действия, несущим и тяговым органом которых является гибкая лента. Применение конвейеров или машин для транспортировки сыпучих материалов широко распространено во многих отраслях промышленности, включая химические и пищевые производства [1, 2], строительную индустрию [3], горнорудную отрасль [4, 5], сельское хозяйство [6], деревообрабатывающую и бумажную отрасли [7], мусороперерабатывающие заводы [8], энергетическую [9] и стекольную промышленность [10], а также при механизации погрузочно-разгрузочных работ [11, 12]. Для повышения эффективности работы и продления срока службы конвейерного оборудования осуществляют гуммирование его ведущих валов.
Гуммирование - это вид антикоррозийной защиты, который заключается в нанесении резинового, эбонитового, каучукового или иного покрытия на наружную металлическую поверхность вала. Гуммирование ведущего вала не только обеспечивает конвейеру защиту от коррозии, но и добавляет полезные эксплуатационные качества, а именно:
• увеличение коэффициента трения между поверхностью ведущего вала и лентой, что повышает эффективность работы транспортеров;
• уменьшение трат на электроэнергию за счет устранения пробуксовки ленты относительно вала;
• снижение шума от работы конвейера в рабочем помещении;
• снижение налипания материалов в процессе работы оборудования;
• сокращение времени на чистку поверхности ленты;
• увеличение срока службы конвейерной ленты;
• сокращение расходов на ремонт, так как замена покрытия вала дешевле замены самого вала.
В настоящее время используют два основных способа гуммирования валов [13]: оклеивание поверхности деталей листовыми материалами с последующей вулканизацией (термообработкой) и нанесение жидких смесей.
При этом для каждого способа гуммирования и состава покрытия необходимо учитывать реальные условия эксплуатации оборудования, включая: рабочие температуру и давление; агрессивность транспортируемой среды, возможность истирания (эрозионные действия) покрытия; наличие механических и других усилий.
Анализ указанных выше способов показал, что каждый из них имеет недостатки, снижающие качество и область применения гуммирующего покрытия. При оклеивании листовыми материалами недостатками являются:
• высокая стоимость услуги, так как качественные пластины поставляются из стран ЕС и имеют большую стоимость (от 250 евро за 1 м2);
• неоднородность покрытия (наличие швов), ускоряющая износ конвейерной ленты;
• ограниченность применения в пищевой промышленности, так как специальные клеевые составы изготавливаются из токсичных химических соединений, не имеющих пищевого допуска.
Недостатки при нанесении жидких смесей:
• высокая вероятность получения внешних дефектов поверхности: пузырей, вздутий, трещин и пр.;
• высокая стоимость процесса при проведении вулканизации в специальном автоклаве;
• необходимость наличия точной технологической оснастки для придания определенной формы жидкому составу;
• более высокие трудозатраты по сравнению с первым способом;
• большой период проведения процесса, что требует наличия помещений с постоянной температурой, чтобы обеспечить условия для качественной полимеризации жидких смесей. Поэтому выполнение больших объемов работ по гуммированию способом нанесения жидких смесей является низкорентабельным для небольших машиностроительных предприятий.
Исходя из сказанного целью настоящей работы являлась разработка новой технологии гуммирования, которая не будет содержать указанные выше недостатки. В соответствии с поставленной целью такая технология была разработана, и ее особенностью является применение при гуммировании специально сконструированной технологической оснастки. Предлагаемая технология включает четыре основных этапа:
1) подготовка поверхности;
2) приготовление жидкой смеси;
3) процесс обрезинивания в технологической оснастке;
4) контроль качества покрытия (в случае необходимости ремонт).
Подробное описание каждого из указанных этапов приведено ниже.
1. Подготовка поверхности. Для покрываемых конструкций
обычно применяют углеродистые стали в виде проката, изготавливаемые согласно ГОСТ 380-2005. Исключение составляет пищевая промышленность (молочная, мясная, кондитерская отрасль), где чаще используются высоколегированные стали общего назначения. В последнем случае наибольшее распространение получила аустенитная сталь марки А1Ш 304 (российский аналог - 08Х18Н10). Широкое распространение указанной марки стали обусловлено ее высокими показателями устойчивости к коррозии в агрессивных средах и способностью работать при низких температурах, что существенно важно в кондитерской, мясной и молочной отраслях пищевой промышленности.
Для описываемой технологии гуммирования не принципиально, из каких материалов будет изготовлен ведущий вал оборудования, однако хотим отметить, что при использовании более дорогих материалов процесс становится более ответственным, а значит, повышается уровень актуальности повышения качества результатов.
Уровень обработки поверхности перед процессом обрезинивания должен соответствовать ряду требований [14]:
• поверхность металла не должна иметь трещин, забоин, раковин и подобных дефектов. Дефектные места рекомендуется устранять методом наплавки с последующей зачисткой;
• шероховатость поверхности металла не должна превышать высоту неровностей профиля 320 мкм по 10 точкам на базовой длине 8 мм;
• сварные швы и кромки деталей зачищаются по радиусу не менее 5 мм, но не более 10 мм;
• поверхность изделий должна быть очищена от грязи.
Остальные требования к поверхности носят более абстрактный
характер. Например, такие вспомогательные операции, как обезжиривание нефрасом (бензином), а также дробеструйную подготовку металлической дробью, как правило, не проводят. Чаще всего это связано с отсутствием необходимого оборудования и высокой стоимостью процесса, кроме того, высоколегированные стали нельзя подвергать обработке дробью из углеродистых сталей. Возможно использование дроби только из аналогичных нержавеющих металлов.
На наиболее ответственные узлы - ведущие валы конвейерного оборудования - желательно наносить перед процессом заливки дополнительно накатку или «рифление».
Для выполнения операции рифления на винторезных и токарных станках, а также на резьбонакатных машинах с цилиндрическим резь-бонакатным инструментом используются цилиндрические накатники [15]. Для получения нужного результата резец должен выполнить несколько проходов, или возможно использование двустороннего аппарата для выполнения накатки сетчатой формы.
Этот метод обработки вала позволяет удалить трещины и небольшие дефекты, а также увеличить площадь поверхности склеивания с жидким слоем гуммирования. Поскольку «накатка» - это холодный процесс деформации поверхностного слоя без получения стружки, то можно использовать его практически перед самой заливкой изделия.
Кроме того, накатывание выполняется с минимальными затратами времени, поэтому данный способ целесообразно применять и в серийном производстве (рис. 1).
2. Приготовление жидкой смеси. Главное внешнее отличие жидких гуммировочных покрытий - это отсутствие швов и однородность. Получение таких покрытий - более прогрессивный способ обре-
зинивания, но требует очень внимательного отношения к этапу приготовления исходной смеси.
Наиболее распространены смеси [16] на основе различных каучу-ков с необходимыми добавками: наполнителями, красителями, пластификаторами, противостарителями или клеями. Существует два вида таких смесей: компаунды, затвердевающие при обычной температуре, и жидкие эбонитовые составы, отверждение которых происходит только при повышенной температуре (100-150 °С). Основное внимание при выборе материалов для гуммирования следует сосредоточить на характеристиках затвердевшей смеси, предъявляемых производителями:
• твердость по Шору, условных единиц (рекомендуемые значения от 30 до 90);
• истираемость, мм3 (рекомендуемое значение не менее 100).
Для примера в статье рассмотрено использование полиуретано-
вого двухкомпонентного компаунда «Адваформ» марки 80 холодного отверждения ТУ 2257-159-22736960-2013. Данный материал по сравнению с другими обладает некоторыми преимуществами:
• низкой вязкостью компонентов на этапе смешивания;
• возможностью ускоренного формования (60-80 °С);
Рис. 1. Валы ленточного конвейера, подготовленные к гуммированию
• высокой твердостью по Шору (80 условных единиц);
• продолжительной жизнью композиции - от 20 до 40 мин.
Смешение компонентов следует производить в чистой и сухой
емкости преимущественно ручным способом (шпателем) или с помощью низкооборотной лопастной мешалки, иначе в жидком составе неизбежно будут образовываться пузырьки воздуха.
3. Процесс обрезинивания в технологической оснастке. Гуммированные валы - это детали [17], состоящие из композитных материалов: силовой металлический элемент, предназначенный для создания необходимой жесткости и прочности, и внешнее покрытие или наполнитель из резины, обеспечивающей необходимую податливость рабочей поверхности детали.
При относительно недорогой стоимости компонентов большинство производственных предприятий совершают ошибку, экономя на технологической оснастке. Изобретая кустарные способы заливки в дешевые устройства из подручных материалов, оператор процесса не сможет получить качественное и равномерное покрытие (рис. 2).
Рис. 2. Технологическая оснастка для гуммирования, выполненная из ПВХ трубы
Предлагаемая нами конструкция технологической оснастки имеет новое техническое решение (рис. 3), которое отличается следующими характеристиками:
• процесс заливки и затвердевания смеси предлагается осуществлять вертикально;
• помимо помещения вала в обечайку, состоящую из двух стенок (5) сверху на главную ось подготовленного вала надевается фторопластовый элемент круглой формы (3), имитирующий поршень, а также упорный элемент (7);
• рекомендуемое «свободное пространство» (4) между стенками обечайки и наружной стенкой вала (2) варьируется в пределах от 50 до 80 мм, в зависимости от диаметра и длины вала, а также от степени подготовки поверхности к процессу заливки.
Рис. 3. Принципиальное устройство технологической оснастки для вертикального гуммирования валов: 7 - упорное устройство;
2 - вал, подвергающийся обрезиниванию; 3 - «поршень»;
4 - рабочее пространство; 5 - обечайка
Основная часть оснастки - обечайка изготовлена из обычной трубы толщиной 3 мм стали общего назначения и разделена на две равные стенки методом ручной резки. Зазор, образующийся в момент резки, не должен превышать 2 мм. Поверхность кромок в местах стыка двух стенок обечайки должна быть тщательно подготовлена - согласно 6 классу шероховатости (Яа 2,5-1,25 мкм). Наружный диаметр подобран конструктивно исходя из диаметра используемого вала.
Фторопластовое кольцо изготовляется по внутреннему диаметру обечайки без плотного прилегания к поверхности стенок. Толщина детали подбирается опытным путем исходя из прочности материала -
кольцо не должно деформироваться или менять геометрическую форму под прилагаемыми внешними нагрузками (для диаметра от 60 до 85 мм толщина составляет не менее 20 мм, от 85 до 100 - не менее 25 мм).
Для удержания обечайки в вертикальном положении она снабжена опорами, а для создания сплошной цилиндрической формы - специальными защелками. Также для удобства установки двух струбцин в верхней части обечайки дополнительно выполнены два паза.
Конструкция технологической оснастки для вертикальной заливки предусматривает следующий порядок выполнения технологического процесса:
1) проверка внутренней поверхности технологической оснастки: поверхность должна быть очищена от грязи и размещение в горизонтальном состоянии;
2) установка подготовленного вала в горизонтальном состоянии в первую стенку обечайки;
3) совмещение двух стенок обечайки и фиксация их с помощью защелок, затем установка конструкции в вертикальное положение;
4) заливка внутренней полости (между внутренней поверхностью формы и наружной поверхности вала) подготовленной смесью сверху;
5) установка фторопластового кольца, имитирующего «поршень» на посадочную ось вала, и фиксация его двумя струбцинами с необходимым усилием по отношению к упорному элементу;
6) визуальный контроль выполнения процесса - при правильном выполнении технологии в местах зазора стенок обечайки произойдет появление незначительного количества гуммирующей жидкой смеси (подготовленная жидкость вязкая, суммарные потери от протекания составляют менее 0,5 % от общего объема используемой смеси);
7) снятие оснастки с готового изделия после полного высыхания компаунда (установленное время производителем 12 ч) в обратном порядке, удаление «облоя» образовавшегося в местах зазоров стенок обечайки.
Преимущества использования вертикальной оснастки:
• низкая стоимость работ по изготовлению и возможность многократного использования;
• возможность размещения большего, чем у горизонтальной заливки, количества заготовок на единице площади поверхности;
• более высокое качество получаемого покрытия за счет создания с помощью фторопластового поршня избыточного давления в цилиндре;
• возможность контролировать качество получаемой поверхности путем механической обработки обечайки, при хорошем изготовлении - получать изделия, не требующие выполнения дополнительных работ;
• возможность проведения ремонта уже выполненного покрытия в данной оснастке;
• возможность применения данной конструкции для нескольких видов типоразмеров валов по высоте;
• возможность ускорения реакции полимеризации с помощью нагрева стенок обечайки.
4. Контроль качества покрытия (в случае необходимости ремонт). Качество покрытий определяют внешним осмотром. Покрытие должно быть гладким, не имеющим внешних дефектов: пузырей, вздутий, трещин, иметь однородный желтый цвет (Адваформ 80) или другой иной цвет при добавлении красителя. Допускаются небольшие наплывы и неравномерность по толщине, но крошиться и отслаиваться затвердевшая смесь не должна (рис. 4).
Рис. 4. Пример доработки изделия после заливки с целью выравнивания диаметра вала по его длине
Дополнительно кроме внешнего осмотра покрытие можно испытывать на твердость приборами (например, ТМ-2), а также проверять сплошность с помощью дефектоскопов.
При ремонте покрытия поврежденный участок удаляют механическим способом, предварительно обработав его растворителем (бензином или дихлорэтаном) до набухания. Края основного покрытия после удаления дефектного участка срезают под конус. Далее проводят повторную заливку подготовленной жидкой смесью для гуммирования.
Результаты. В ходе выполнения данной работы были получены следующие результаты:
• проведен анализ существующих методов гуммирования валов, установлено, что в настоящее время используются два основных способа гуммирования - оклеивание поверхности деталей листовыми материалами с последующей вулканизацией (термообработкой) и нанесение жидких смесей [13];
• выявлены недостатки рассмотренных методов, которые снижают качество покрытия и делают процесс гуммирования менее рентабельным;
• предложена новая технология гуммирования, отличающаяся использованием специально разработанной конструкции оснастки и применением вертикального способа заливки жидкой смеси.
Предлагаемая технология совместно с устройством для вертикального гуммирования позволяет более качественно и экономически выгодно осуществлять процесс гуммирования с использованием жидкой смеси. В связи с актуальностью отладка технологии осуществлялась преимущественно на конвейерном оборудовании для пищевой промышленности на ведущих валах диаметром от 30 до 90 мм, длиной от 200 до 1550 мм, в качестве основного материала валов использовалась сталь марки А1Б1 304, как наиболее часто применяемая для изготовления валов.
Проведенные испытания показали высокое качество гуммированного покрытия, что позволяет рекомендовать описанную технологию для широкого промышленного использования.
Список литературы
1. Беляева М.А., Капленков П.П. Оптимизация функционирования поточно-механизированной линии по переработке мяса птицы // Пищевая промышленность. - 2016. - № 10.- С. 22-25.
2. Хабаров А.Н. Области применения спиральных конвейеров в пищевой промышленности // Современные инновации в науке и технике: сб. науч. тр. 6-й междунар. науч.-практ. конф. - Курск: Университетская книга, 2016. -С. 179-181.
3. Щулькин Л.П. Повышение эффективности работы ленточных и винтовых конвейеров на комбинате строительных материалов // Инженерный вестник Дона. - 2013. - № 4 (27). - С. 176.
4. Хачатрян С.А., Киборт А.Н. Экономическая эффективность применения многоприводных ленточных конвейеров // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). - 2013. - № 3. -С.385-389.
5. Юрченко В.М. Особенности совместной эксплуатации забойного оборудования и конвейерного транспорта // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). - 2016. - № 9. - C. 165-171.
6. Королев А.М. Комплекс ленточных конвейеров для тарно-штучных грузов массой 50 кг // Достижения науки и техники АПК. - 2007. - № 6. -C.47-48.
7. Рубцов Ю.В. Один из подходов технологии глубокой переработки древесины // Актуальные проблемы лесного комплекса. - 2007. - № 20. -C. 128-130.
8. Оборудование для компактирования техногенных материалов / М.В. Севостьянов, Т.Н. Ильина, И. А. Кузнецова, Е.А. Шкарпеткин, Л.И. Шинкарев // Вестник Белорусско-Российского университета. - 2016. -№ 2 (51). - С. 92-101.
9. Ефимов А.В., Иглин Ю.С., Соловей О.И. Утилизация теплоты уходящих газов энергетических установок // Информационные технологии: наука, техника, технология, образование, здоровье: тез. докл. 23-й междунар. на-уч.-практ. конф. / под ред. Е.И. Сокол; Нац. техн. ун-т «Харьковский политехнический институт». - Харьков, 2015. - 263 с.
10. Редько С.Г., Морозова Е.В. Особенности имитационного моделирования стеклотарного производства // Современные проблемы науки и образования. - 2009. - № 5. - С. 121-126.
11. Волков Р. А., Гнутов В.К., Дьячков В.К. Конвейеры: справ. / под ред. Ю.А. Пертена. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 7 с.
12. Райхонов Ш.З. Работоспособность ленточных конвейеров в условиях эксплуатации // Вопросы науки и образования. - 2019. - № 4 (49). - С. 25-28.
13. Коррозионная стойкость оборудования химических производств: Способы защиты оборудования от коррозии / под ред. Б.В. Строкана, А.М. Сухотина. - Л.: Химия, 1987. - С. 198-203.
14. РД 24.023.52-90. Изделия химического машиностроения. Гуммирование. Типовой технологический процесс. - М., 1990.
15. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки / под ред. А.Ф. Нистратова. - М.: Мир, 1965. - 117 с.
16. Гуммированные детали машин / под ред. Н.С. Пенкина. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2013. - 248 с.
17. Пенкин Н.С., Пенкин А.Н., Сербин В.М. Основы трибологии и триботехники: учеб. пособие. - М.: Машиностроение, 2008. - 208 с.
References
1. Beliaeva M.A., Kaplenkov P.P. Optimizatsiia funktsionirovaniia potochno-mekhanizirovannoi linii po pererabotke miasa ptitsy [Optimization of the functioning of the flow-mechanized line for processing poultry meat]. Pishchevaia promyshlennost', 2016,no. 10,pp. 22-25.
2. Khabarov A.N. Oblasti primeneniia spiral'nykh konveierov v pishchevoi promyshlennosti [Applications of spiral conveyors in the food industry]. Sovremennye innovatsii v nauke i tekhnike: Sbornik nauchnykh trudov 6-oi Mezhdunarodnoi nauchno-prakticheskoi konferentsii, Kursk, Ed. A. Gorohov. Kursk. ZAO Universitetskaia kniga, 2016, pp. 179-181.
3. Shchul'kin L.P. Povyshenie effektivnosti raboty lentochnykh i vintovykh konveierov n akombinate stroitel'nykh materialov [Improving the efficiency of belt and screw conveyors at the construction materials plant]. Inzhenernyi vestnik Dona, 2013, no. 4 (27), 176 p.
4. Khachatrian S.A., Kibort A.N. Ekonomicheskaia effektivnost' primenenii amnogoprivodnykh lentochnykh konveierov [Cost-effectiveness of multi-drive belt conveyors]. Gornyi informatsionno-analiticheskii biulleten', 2013, no. 3, pp.385-389.
5. Iurchenko V.M. Osobennosti sovmestnoi ekspluatatsii zaboinogo oborudovaniia i konveiernogo transporta [Features of joint operation of downhole equipment and conveyor transport].Gornyi informatsionno-analiticheskii biulleten', 2016, no. 9, pp.165-171.
6. Korolev A.M. Kompleks lentochnykhk onveierov dlia tarno-shtuchnykh gruzov massoi 50 kg [Complex of belt conveyors for tare-piece cargo weighing 50 kg]. Dostizheniia nauki i tekhniki APK, 2007, no. 6, pp. 47-48.
7. Rubtsov Iu.V. Odin iz podkhodov tekhnologii glubokoi pererabotki drevesiny [One of the approaches to the technology of deep processing of wood]. Aktual'nye problem lesnogo kompleksa, 2007, no. 20, pp.128-130.
8. Sevost'ianov M.V., Il'ina T.N., Kuznetsova I.A., Shkarpetkin E.A., Shinkarev L.I. Oborudovanie dlia kompaktirovaniia tekhnogennykh materialov [Equipment for compacting man-made materials]. Vestnik Belorussko-Rossiiskogo universiteta, 2016, no. 2 (51), pp. 92-101.
9. Efimov A.V., Iglin Iu.S., Solovei O.I. Utilizatsiia teploty ukhodiashchikh gazov energeticheskikh ustanovok [Heat recovery of waste gases from power plants]. Tezisydop. 23-j Mezhdunar. nauch.-prakt. konf. "Informacionnye tehnologii: nauka, tehnika, tehnologija, obrazovanie, zdorov'e", Har'kov, 20-22 maja 2015 goda / Ed. E. Sokol. Har'kov. Natsional'nyi tekhnicheskii universitet Khar'kovskii politekhnicheskii institut, 2015, 263 p.
10. Red'ko S.G., Morozova E.V. Osobennosti imitatsionnogo modelirovaniia steklotarnogo proizvodstva [Features of simulation modeling of glass container production]. Sovremennye problem nauki i obrazovaniia, 2009, no. 5, pp. 121-126.
11. Volkov R.A., Gnutov V.K., D'iachkov V.K Konveiery: Spravochnik [Conveyors: Reference guide]. Ed. Ju. Perten. Saint Petersburg, Mashinostroenie, 1984, 7 p.
12. RaikhonovSh.Z. Rabotosposobnost' lentochnykh konveierov v usloviiakh ekspluatatsii [Efficiency of belt conveyors in the operating conditions]. Voprosy nauki i obrazovaniia, 2019, no.4 (49), pp.25-28.
13. Sukhotin A.M., Chekulaeva E.I., Kniazheva V.M., Zaitsev V.A. Korrozionnaiastoikost' oborudovaniia khimicheskikh proizvodstv: Sposoby
zashchity oborudovaniia ot korrozii [Corrosion resistance of chemical production equipment: Ways to protect equipment from corrosion]. Ed.B. Strokana, A. Suhotina. Saint Petersburg, Himija, 1987, pp. 198-203.
14. RD 24.023.52-90 Izdeliia khimicheskogo mashinostroeniia. Gummirovanie. Tipovoi tekhnologicheskii protsess [Chemical engineering products. Gumming. Typical technological process], pp.3-4.
15. Uik Ch. Obrabotka metallov bez sniatiia struzhki [Metal processing without chip removal].Ed. A. Nistratov, Mir, 1965, 117 p.
16. Penkin N.S., Kopchenkov V.G., Serbin V.M., Penkin A.N. Gummirovannyedetalimashin [Gummed machine parts]. Ed. N. Penkin. 2nded. Moscow, Mashinostroenie, 2013, pp. 50-51, pp. 213-217.
17. Penkin N.S., Penkin A.N., Serbin V.M. Osnovy tribologii itribotekhniki [Fundamentals of Tribology and Tribotechnics]. Moscow, Mashinostroenie, 2008, pp. 141-151.
Получено 30.04.2021
Об авторах
Анашкин Николай Николаевич (Пермь, Россия) - руководитель конструкторского бюро компании ООО «Белтпром конвейер» (614500, г. Пермь, Шоссе Космонавтов, 316/7, e-mail: tocross@yandex.ru).
Мошев Евгений Рудольфович (Пермь, Россия) - доктор технических наук, заведующий кафедрой оборудования и автоматизации химических производств Пермского национального исследовательского политехнического университета (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, e-mail: erm@pstu.ru).
About the authors
Nikolay N. Anashkin (Perm, Russian Federation) - Head of the design office of the company "Beltprom Conveyor" (316/7, Kosmonavtov highway, Perm, 614500, e-mail: tocross@yandex.ru).
Evgeniy R. Moshev (Perm, Russian Federation) - Doctor of Technical Sciences, Head of the Department of Equipment and Automation of Chemical Production, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, e-mail: erm@pstu.ru).
