CC BY
5ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУИРОВАНИЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
"УСТРОЙСТВО ДОЯ СТАТИЧЕСКОЙ БАЛАНСИРОВКИ РОТОРОВ
Б.И.КОГАН, профессор, доктор техн. наук, КузГТУ, член-корр. РАЕН, г. Кемерово
Для статической балансировки тихоходных ротоэов (рабочих колес насосов, зубчатых колес, маховиков, барабанов, вентиляторов) с точностью не выше 4 класса по ГОСТ 22041-76 разработано простое устройство в виде цилиндрической оправки с установочной для роторов поверхностью, соосными центровыми отверстиями на торцах и центровыми отверстиями на концентричной окружности на правом торце, образующие которых пересекаются. После определения неуравновешенного участка удаление избыточной массы производится методом эксцентричного точения.
Устройство 1 для статической балансировки ротора 2 (рис.1) содержит коническую установочную поверхность, сооснье центровые отверстия 3 и 4 и периферийные центровые отверстия 5, расположенные по окружности, концентричной центровому отверстию 3 (рис. 2) так, что их образующие пересекаются1 а межцентровые расстояния Б меньше их радиуса г, при этом периферийные центровые отверстия 5 образуют торцовый фигурный паз с зубчиками радиусом г по краям. При установке устройства 1 с ротором 2 одним из отверстий 5 на задний центр зубчики радиусом г исключают смещение устройства 1 с ротором 2 при его вращении и эксцентричном стачивании неуравновешенной массы.
Рис. 1. Устройство для статической балансировки роторов: 1 - устройство; 2 - балансируемый ротор; 3 и 4 - центровые отверстия; 5 - периферийные центровые отверстия
Устройство 1 для статической балансировки роторов работает следующим образом. Ротор 2 одевается на коническую установочную поверхность устройства 1 без зазора. После чего устройство 1 устанавливается центровыми отверстиями 3 и 4 на центры станка или на призматические параллельные строго горизонтальные ножи для определения наиболее тяжелого участка. Ротор 2 с
устройством 1 для статической балансировки вращается в центрах (или на ножах), пока тяжелый (неуравновешенный) участок ротора окажется внизу (первая стадия процесса балансировки).
Рис. 2. Вид устройства 1 по А (увеличенный): 3 - правое центровое отверстие;
5 - периферийные центровые отверстия
Правый конец устройства 1 для статической балансировки роторов снимается с заднего центра станка и устанавливается с перекосом на этот центр одним из периферийных центровых отверстий 5, смещенным относительно центрального, расположенного под углом 180° к неуравновешенной массе (рис. 3) (вторая стадия балансировки).
Рис. 3. Удаление дисбаланса методом эксцентричного точения
**Патентна изобретение №2315964, G01m 1/12, опубл. 21.01.2008, Бюл. No3
№2(39)2008 9
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
ТЕХНОЛОГИЯ
При вращении смещенной на угол а оправки 1 с ротором 2 вокруг от центров станка подводимый резец касается только неуравновешенного участка ротора 2 и стачивает серповидную стружку. Выбор для базирования устройства 1 с ротором 2 одного из двух периферийных отверстий, расположенных в одной плоскости с центром неуравновешенной массы, зависит от того, с наружной или внутренней поверхности ротора стачивается стружка.
После этого устройство для статической балансировки с ротором снова устанавливаемся в соосные центровые отверстия (или ножи) для определения неуравновешенности.
Операции повторяются до тех пор, пока ротор не будет сбалансирован до состояния безразличного равновесия.
Предлагаемая конструкция устройства для статической балансировки роторов позволяет повысить точность и снизить трудоемкость процесса балансировки.
ЛИТЕЙИО-КОВОЧНЫН МОДУЛЬ ВЕРТИКАЛЬНОГО ТИПА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НЕЛРЕРЫОИОЛИТЫХ ДЕФОРМИРОВАННЫХ ЗАГ0Т000К ИЗ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫХ СПЛАВОВ1
В. И. ОДИНОКОВ, доктор техн. наук, В. В. ЧЕРНОМАС, канд. техн. наук, Н.С. ЛОВИЗИН, канд. ф-мат. наук, ИМиМДВОРАН, г. Владивосток
В Институте машиноведения и металлургии ДВО РАН (ИМиМ ДВО РАН) разработан и изготовлен литей-но-ковочный модуль вертикального типа, позволяющий получать из расплавленного металла в непрерывном режиме деформированный профиль заданного поперечного сечения [1]. В статье приводятся данные о конструкции, технологических особенностях получения непрерывнолитых деформированных заготовок (НЛДЗ), а также результаты металлографических исследований образцов НЛДЗ из стали марки Ст.Зсп. Представлены результаты оценки размерно-геометрической точности образцов НЛДЗ.
Рис. 1. Литейно-ковочный модуль вертикального типа: I - рабочая клеть; 2 - пульт управления
Суть разработанного технологического процесса заключается в совмещении в одном устройстве одновременно трех технологических процессов, а именно непрерывного литья, жидкой штамповки и горячей обработки металлов давлением. В состав комплекса оборудования входят: плавильный агрегат, заливочно-дозирующее
устройство и литейно-ковочный модуль с регулируемым приводом. Литейно-ковочный модуль (рис. 1), реализующий идею полного совмещения процессов кристаллизации жидкого металла и его последующего деформирования в заданный профиль, выполняется в виде кристаллизатора с подвижными стенками, которые осуществляют: отвод тепла из зсны кристаллизации; подачу металла в зону деформации; обжатие металла в заданный профиль; калибровку и выдачу профиля.
На рис. 2 представлена схема устройства ЛКМ вертикального типа (ЛКМВ). Две противоположные стенки кристаллизатора, являющиеся торцевыми поверхностями подвижных суппортов 1 с закрепленными на них элементами системы охлаждения и профилирования, которые на рис. 2 не отображены, имеют участки с различными углами наклона и делят объем кристаллизатора на зоны кристаллизации, обжатия и калибровки. Суппорты синхронно приводятся в движение с помощью эксцентриковых втулок 3 валов 2, 10. Валы 10 могут быть как приводными, так и неприводными. Противоположное направление вращения валов 2 обеспечивает одновременное сближение или удаление рабочих поверхностей суппортов от оси установки, поэтому при вращении приводных валов происходит циклический захват, обжатие и продвижение вдоль оси установки затвердевающего металла. Величина разового обжатия в сечении рабочего объема кристаллизатора равна ¿е, (е, - эксцентриситет втулок валов суппорта).
Две другие стенки кристаллизатора образованы рабочими поверхностями боковых щек 4, которые также с помощью эксцентриковых втулок 5 совершают прямолинейное возвратно-поступательное движение с амплит/дой е2 (е2 - эксцентриситет втулки боковой щеки) синхронно с движением суппортов. Ориентация эксцентриситетов втулок суппортов и боковых щек обеспечивает подачу металла на выход при расхождении
' Работа выполнена при финансовой поддержке Российского фонда фундаментальных исследований (Грант РФФИ № 06-01-96910).
10 №2(39)2008
