CC BY
33
Зависимость предела текучести от содержания абразива в смеси (фторопласта-4 в каучуке 9 %) при различных диаметрах а (мм) и длинах / (мм) отверстий: < = 5: 1 - / = 4, 2 - / = 7, 3 - / = 10; < = 9: 4 - / = 4, 5 - / = = 7, 6 - / = 10
Проведены исследования по определению предела текучести Рт среды на основе каучука СКТ (ГОСТ 14680-74) с фторопластом Ф-4 в зависимости от концентрации в смеси абразива. Исследования проведены на капиллярном вискозиметре. Предел текучести определялся по срабатыванию выключателя при достижении давления, при котором смесь начинает течь. По результатам экспериментов после их математической обработки получена экспериментальная зависимость [2]:
Р, =-1,98 +1,93ка + 0,76 кф + 0,81/ -1,18 < +
+0,05какф + 0,04ка/ - 0,21ка< - 0,04кф + 0,01кф/ -
-0,01кфа -0,06/2 -0,01/а+0,15а2,
где ка - концентрация абразива, м. ч.; кф - концентрация фторопласта Ф-4, м. ч.; / - длина канала, мм; а - диаметр канала, мм.
По полученному уравнению выполнен график зависимости предела текучести от концентрации абразива при некоторых характерных условиях обработки мелкоразмерных отверстий (см. рисунок).
Полученные результаты показали, что наблюдается общая тенденция к возрастанию предела текучести при увеличении концентрации абразива. При ка = 3 м. ч. предел текучести почти в два раза выше, чем при ка = 1 м. ч.
Существенное увеличение РТ в диапазоне 2,5.. .3 м. ч можно объяснить появлением комплексов абразивных зерен, соединяющих структуру абразивной смеси в общий пространственный каркас и препятствующих течению смеси в отверстии.
Библиографические ссылки
1.Левко В. А. Абразивно-экструзионная обработка: современный уровень и теоретические основы процесса: моногр. ; Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2007.
2.Сысоев С. К., Сысоев А. С. Экструзионное хо-нингование деталей летательных аппаратов: теория, исследования, практика: моногр. ; Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2005.
© Сысоева Л. П., Чеботарев Д. В., Сысоев А. С., 2011
УДК 629.78.08.018
Н. С. Теряев, Е. Г. Долгих, Е. Г. Воронов Научный руководитель - Л. В. Ручкин ОАО ««Информационно спутниковые системы» имени академика М. Ф. Решетнева, Железногорск
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И СБОРКИ РЕФЛЕКТОРОВ АНТЕНН
Механизм для технологических переводов антенн используется для обеспечения требуемых функционально-эксплуатационных характеристик рефлектора и достижения условий прочности и минимизации технологических погрешностей при сборке крупногабаритных трансформируемых рефлекторов, повышая эффективность производства, не неся больших затрат по отработки технологии изготовления и сборки.
Крупногабаритные трансформируемые антенны активно развиваются практически всеми крупными производителями космической техники во всем мире. В ОАО «ИСС» также ведется разработка рефлекторов антенн. Из важных составляющих элементов спутника связи являются антенны, которые во многом определяют основные технико-экономические характеристики спутника. Проектирование, экспериментальная отработка и настройка антенных систем в наземных условиях является определяющим фактором выполнения основной функции спутника связи. Для сборки, настройки антенных систем используется рабочее
место, включающее комплекс измерительного и технологического оборудования. Механизм для технологических переводов используется для сборки, испытаний и настройки элементов антенны при наземных испытаниях.
Требования, предъявляемые к точности формообразующей поверхности рефлекторов, достигают десятых долей миллиметра. В процессе сборки изделие подвергается воздействию различных температурных, силовых и деформационных нагрузок, что может привести к образованию неконтролируемых случайных поломок тяг механизма раскрытия (рис. 1).
Секция « Технология производства ракетно-космической техники»
Вид А (увел]
Вид В (удел )
Вид Б (фея)
9 | И X / Т/ N Г
\ Л'УЛ'Л'Л'Л'ЛЛ', А )
Рис. 2. Общий вид механизма: 1 - шары; 2 -система блоков; 3 - привод; 4 - баллон с гелием; 5 - стол; 6 - антенна; 7 - пружина; 8 - груз; 9 - стойка
Задача. Главной задачей механизма (рис. 2) является создание одинакового усилия для силовых спиц трансформируемых крупногабаритных антенн при проведении технологических операций по раскрытию, складыванию и переводу в любое промежуточное положение рефлекторов антенн.
Состав. Механизм состоит из шаров, наполненных гелием которые, создают суммарную вертикальную подъемную силу, системы блоков и привода.
Принцип действия. Шары, наполненные гелием, создают суммарную вертикальную подъемную силу и
перемещаются вертикально вверх при помощи технологического привода. Система блоков одним концом закрепляется за кронштейн стойки, другим концом наматывается на шкив технологического привода, паук от шаров крепится к концам силовых спиц. Кронштейн, система блоков, технологический привод, шары образуют замкнутую силовую цепь и, обеспечивают вертикальное перемещение стыковочного узла вывесок спиц с ограниченной скоростью. Для создания движущего момента спиц антенны при технологическом раскрытии за перемычку каждой спицы подвешиваются наборы грузов.
Результаты. Для обеспечения заданных параметров в процессе сборки рефлекторов была разработана методика и специальное технологическое оснащение. Результаты проведенных исследований используются в ОАО «Информационные спутниковые системы
имени академика М. Ф. Решетнева» на этапах сборки и испытаний рефлекторов.
© Теряев Н. С., Долгих Е. Г., Воронов Е. Г., Ручкин Л. В., 2011
УДК 621.9.06: 534.01
А. В. Чумакова Научный руководитель - Ю. А. Филиппов Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ВЫБОР ТОЧЕК ИЗМЕРЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ РАБОЧИХ МАШИН
Выбраны точки измерения параметров виброактивности металлорежущего станка. По результатам проведенного эксперимента определены пределы основных значений вибрационных характеристик вертикально-обрабатывающего центра.
Диагностирование состояния машин и оценка степени опасности повреждения на основе данных контроля вибрации - один из наиболее эффективных методов повышения надежности оборудования.
Подобный контроль необходим в машиностроении при оценке вибрации металлорежущих станков, при изготовлении деталей авиационно-космической техники.
При планировании эксперимента в первую очередь необходимо установить местоположение точек контроля, необходимое и достаточное число контролируемых точек, число измеряемых компонентов в каждой точке измерения, контролируемый параметр вибрации.
Для измерения компонент вибрации назначают характерные точки и области, такие как корпусные поверхности в зоне опор шпинделя, поверхности столов и мест крепления и контакта заготовок, место контакта станины с фундаментом или полом производственного помещения. Поэтому для измерения амплитуд виброскорости и виброускорения выбраны точки: точки на шпиндельном узле в районе передней опоры (точки 1, 2), точки в зоне резания (на столе) (точки 3, 4, 5), а также точка в месте контакта станины с полом производственного помещения (точка 6). При планировании эксперимента по измерению виброкомпонент на шпиндельной сборке рассчитывали расстояние а по формуле [1], где установить вибродатчик.
0,166 ■ I < а < 0,222 ■ I,
где а - вылет консоли со стороны режущего инструмента, мм; I - длина шпинделя, мм.
Пользуясь расчетом вылета передней консоли со стороны режущего инструмента, назначили место крепления датчика в области передней опоры.
В качестве предмета исследования выбран вертикально - обрабатывающий центр фирмы Fadal модели УМС 3016FX. Проведена серия первичных экспериментов в лаборатории кафедры «Технологии машиностроения» по регистрации амплитуд компонент вибрации.
Эксперимент проводился при следующих режимах резания процесса фрезерования: п = 8000 мин1, ( = = 0,05-0,30 мм, £вр = 100 мм/мин, ^пр = 300-320 мм/мин.
Измеренные значения виброскорости и виброускорения в шести разных точках показаны графически на рис. 1 и 2. Измеренные средние значения виброскорости механизма резания V составили: в точке 1 -10,08 мм/с; в точке 2 - 12,78 мм/с; в точке 3 - 2,67 мм/с; в точке 4 - 1,74 мм/с; в точке 5 - 2,20 мм/с; в точке 6 - 1,14 мм/с (рисунок 1), средние значения виброускорения составили: в точке 1 - 13,97 м/с2; в точке 2 - 8,11 м/с2; в точке 3 - 1,59 м/с2; в точке 4 -1,32 м/с2; в точке 5 - 1,24 м/с2; в точке 6 - 0,95 м/с2 (рис. 2).
8 10 12 14 16 Время. с
Рис. 1. Значения виброскорости в шести точках
Рис. 2. Значения виброускорения в шести точках
