CC BY
95-6кН. Интервал значений микротвердости при тех же режимах отпуска для исходной дроби находится в пределах 800-900 HV, а после повторной закалки 850-1000 HV.
Такое различие механических свойств дроби может быть следствием большей объемной доли мартенсита после повторной закалки.
Список литературы
1. Затуловский С. С., Мудрук Л. А. Получение и применение металлической дроби. - М.: Металлургия,1988.-182 с.
2. Ефимов Ф. Т., Фролов Н. Г. Металлическая дробь и песок. - М.: Машгиз, 1963. - 144 с.
3. Грачев С. В., Мальцева Л. А., Жуйков О. В. и др. Влияние термической обработки на структуру и свойства литой стальной дроби // МиТОМ. - 2006. - №4. - С. 25 - 28.
4. Грачев С. В., Мальцева Л. А., Жуйков О. В. и др. Получение и свойства стальной литой дроби высокой прочности // Известия вузов. Нефть и газ. - 2006. - №1. С. 93 - 97.
5. Грачев С. В., Жуйков О. В., Гвоздовский В. П. и др. Структура и свойства высокоуглеродистой стальной литой дроби // МиТОМ. - 2011. - №2. - С. 9 - 13.
Сведения об авторах
Грачев Сергей Владимирович, д.т.н., профессор, Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина, г.Екатеринбург, тел.: (343) 375-44-56
Задворкин Сергей Михайлович, заведующий лабораторией, к.т.н., Институт машиноведения УрО РАН, г.Екатеринбург, тел.: (343) 375-35-91
Гвоздовский Владимир Петрович, директор, Уральский электрометаллургический завод, г. Нижний Тагил, тел: (3436) 259-183
Жуйков Олег Владимирович, главный технолог, Уральский электрометаллургический завод, г. Нижний Тагил, тел: (3436) 259-183
Кринцнина Екатерина Анатольевна, магистр, Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина, г .Екатеринбург, тел: (343) 375-44-56
Вичужанин Дмитрий Иванович, старший научный сотрудник, к.т.н., Институт машиноведения УрО РАН, г. Екатеринбург, тел: (343) 375-35-96
Grachev S. V., PhD, professor, Ural Federal University named after B.N. Eltsin first President of Russia, Yekaterinburg, phone: (343) 375-44-56
Zadvorkin S. M., Candidate of Technical Sciences, chief of laboratory, Institute of Machine Science, UB RAS, Yekaterinburg, phone: (343) 375-35-91
Gvozdovskii V. P., Director, Ural electro-metallurgical plant, Nizhni Tagil, phone: (3436) 259-183
Zhuikov O. V., production manager, Ural electro-metallurgical plant, Nizhni Tagil, phone: (3436) 259183
Krinitsina E. A., holder of a master's degree, Ural Federal University named after B.N. Eltsin, first President of Russia, Yekaterinburg, phone: (343) 375-44-56
Vichuzhanin D. I., senior scientific worker, Candidate of Technical Sciences, Institute of Machine Science, UB RAS, Yekaterinburg, phone: (343) 375-35-96
УДК 621.09.06
УПРАВЛЕНИЕ ОБРАБОТКОЙ ПРИ ТОЧЕНИИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ НА СТАНКАХ С ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ
УПРАВЛЕНИЕМ
Р. Ю. Некрасов, У. С. Путилова, Ю. И. Некрасов
Тюменский государственный нефтегазовый университет, г.Тюмень
Ключевые слова: лазерная нанометрия, интегрированные системы, числовое программное управление, прочность режущего инструмента, ресурс, диагностика, управление обработкой Key words: laser nanometery, integrated systems, cutting tool strength, life time, diagnostics,
processing control
Модернизация экономики страны обуславливает реализацию в промышленности высоких технологий, связанных в сфере машиностроительного производства с переходом к высокоточной обработке на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В то же время экономика современного производства диктует необходимость максимального повышения производительности процессов обработки, чтобы в короткие сроки окупались затраты на приобретение весьма дорогостоящего высокотехнологичного оборудования.
Однако повышение режимов резания при точении высокопрочных труднообрабатываемых материалов приводит к существенному увеличению силовых и температурных контактных нагрузок и сопровождается нарушением работоспособности инструмента. При этом изменяется характер проявления отказов инструмента и вместо образования фаски износа преобладающими становятся разрушения с накоплением повреждений, которые про-
являются в виде выкрашиваний, а также микро- и макросколов режущих лезвий.
Точение на станках с ЧПУ сложных поверхностей вращения (СПВ) с прямолинейными и криволинейными образующими (до 70% от общей площади) деталей из высокопрочных труднообрабатываемых материалов, используемых в энергетическом, нефтегазовом машиностроении, в авиастроении и др., происходит в специфических условиях нестационарного резания и сопровождается интенсивным разрушением режущих лезвий, что приводит к снижению точности обработки и нерегламентированным отказам инструмента. Обеспечение точности формообразования СПВ деталей из высокопрочных сталей и сплавов на практике достигается за счет «уточнения» выдерживаемых размеров, связанного с выполнением дополнительных проходов в сочетании со снижением режимов резания. Тем не менее, существенное увеличение трудоемкости обработки в условиях реального производства сопровождается повышенными издержками по инструментальным расходам, браку и вынужденным простоям автоматизированного технологического оборудования с ЧПУ.
С учетом фактора накопления повреждений инструмента обеспечение стабильности обработки на станках с ЧПУ предопределяет необходимость эффективного управления процессами нестационарного резания. Это обуславливает разработку моделей и алгоритмов, а также способов и устройств для диагностики и управления с оперативным вводом коррекций одновременно по режимам резания и по траекториям движения формообразующего режущего инструмента (ФРИ), что принципиально может быть реализовано с использованием станков, оснащенных современными системами ЧПУ класса PCNC (Personal computer numerical control).
Таким образом, комплексное решение актуальных задач современного высокотехнологичного машиностроительного производства может быть реализовано разрешением научной проблемы — максимального повышения производительности обработки высокопрочных сталей и сплавов на станках с ЧПУ, обеспечиваемым разработкой методологии максимального (наиболее полного) использования ресурса режущего инструмента по критерию прочности.
Элементом технологической системы (ТС), реализующим основную функцию удаления срезаемого слоя в процессе обработки на станках с ЧПУ, является режущий инструмент. Его работоспособность оказывает непосредственное влияние на стабильность обеспечения выходных параметров, таких как производительность обработки и формирование потока погрешностей, обусловленных отклонениями взаимного расположения элементов ТС, что связано с изменением нагрузок, действующих в процессе нестационарного резания.
Сопоставление значимости функций инструмента с затратами на его изготовление, а также с учетом стоимости станкоминуты эксплуатационных расходов показывает, что на основной элемент ТС приходятся лишь доли процента от общей стоимости современного станка с ЧПУ. Лимитирующим элементом в структуре ТС при управлении процессом точения на станках с ЧПУ становится инструмент, а основным оценочным параметром — его работоспособность, определяемая прочностью и износостойкостью режущих лезвий, рациональное нагружение которых достигается путем управления режимами обработки. Анализ показывает, что управление формообразованием СПВ деталей из высокопрочных сталей и сплавов при точении на станках с ЧПУ целесообразно реализовать на базе использования PCNC в качестве двухконтурной системы при управлении режимными параметрами R в первом (не связанном) контуре и управлении параметрами траекторий F движения инструмента во втором (связанном), контуре системы. В разработанной системе вектор управления обработкой U = R + F представляется в виде
U = \R(r) + £Д\ + \F(k) + £Д
j=i
P(r)^ max; keQ; r* = arg maxP( r)
Едк j=i
(i)
= 0 ^ min
к
m
i=1
где К(т) — исходное, задаваемое управляющей программой, множество режимов резания; ¥(к) — исходное, установленное при наладке ТС, множество геометрических параметров
конкретных формируемых поверхностей; X А< — суммарный вектор отклонений и коррек-
г=1
ций режимов резания по параметрам накопления повреждений режущего лезвия, его нагру-
жения при изменениях параметров сечения и деформирования срезаемого слоя в процессе
к _
резания; '1 — суммарный вектор отклонений расположения элементов ТС от исходных
м
параметров динамической настройки при наладке ТС, а также их коррекций; ^ — текущие значения параметров формируемого контура; П — множество параметров допустимых отклонений формируемого контура; ^ — текущие режимы резания (частота вращения шпинделя п, глубина резания Г и минутная подача Б"" ), представляемые в виде
•{n;Sf% *}; rm «Я;U
теКэ; Кэе Wm,
(2)
где Яэ — экономически целесообразное и технически возможное WmexH множества режимов резания; P(r) — работоспособность инструмента, определяемая его прочностью при резании.
Анализ показывает, что при точении высокопрочных труднообрабатываемых материалов решающее влияние на работоспособность P(r) инструмента приобретают его прочность, геометрические параметры лезвия, режимы резания и параметры деформирования срезаемого слоя, обуславливающие изменения силовых и температурных контактных нагрузок при точении СПВ фасонных деталей в условиях нестационарного резания.
Для исследований процессов нагружения и деформирования инструмента при точении жаропрочных сталей и сплавов авторами применен и отработан метод лазерной наномет-рии, который основан на использовании излучения оптических квантовых генераторов (ОКГ) для получения интерферограмм на деформированном в процессе резания режущем клине инструмента (авторское свидетельство на изобретение (А.С. №1173179). При этом полированная боковая поверхность режущего клина является предметным зеркалом в оптической схеме лазерного или голографического интерферометра, смонтированного в комплексе с контрольной, динамометрической и регистрирующей аппаратурой на базе станков, оснащенных специальными системами приводов.
На разработанных экспериментальных установках, непосредственно в процессе резания с использованием скоростной киносъемки (на частотах до 4000 кадр / с), голографической и сверхскоростной (СФР) фоторегистрации (на частотах до 2,5 млн кадр / с) получали интер-ферограммы, характеризующие деформирование режущего клина инструмента в процессе резания. Специальная графическая обработка и расшифровка интерферограмм, полученных с использованием Не - Ne лазеров, позволила установить с точностью до 0,32 х 102 нанометров распределение силовых и температурных деформаций в режущем клине и по этим данным провести расчеты распределения составляющих напряжений и температур в инструменте и на его рабочих поверхностях непосредственно в процессе резания.
Результаты проведенных исследований и практика металлообработки подтверждают, что точение высокопрочных труднообрабатываемых материалов, как правило, сопровождается переходом от образования сливной к образованию суставчатой стружки, что предопределяет необходимость учета циклического нагружения режущего лезвия инструмента. Проведенный с использованием методов фрактографии анализ повреждений лезвий режущего инструмента показал, что при точении высокопрочных сталей и сплавов с образованием суставчатых стружек накопление повреждений твердосплавного инструмента характеризуется множественными усталостными и смешанными разрушениями лезвий (рис. 1) и сложной геометрией их формирования.
б
а
в
г
Рис. 1. Множественные усталостные и смешанные разрушения лезвий режущего инструмента при точении жаропрочных сплавов: а—ХН56ВМТЮ-ВД- [ВК8]; б—ХН77ТЮР - [ВК8]; в — ХН35ВТ -[ВК6М]; г — 12Х2Н16Г7АР-[Т15К6]
Для оценки интенсивности и энергии разрушений, определяемых в соответствии с современными представлениями параметрами объема и площади поверхности, образующейся при разрушениях лезвий, разработаны способ и система лазерного сканирования лезвий по методу «наклонных световых сечений» (А. С. №1089539). В экспериментальной установке, оснащенной шаговым приводом, при сканировании прямолинейных и криволинейных лезвий инструмента обеспечивалась возможность синхронизации перемещений сканируемого режущего элемента с цифровой видеозаписью профилограмм лазерных световых сечений. Полученные при этом данные в виде профилограмм после графической обработки подвергали «оцифровке». В результате математической обработки экспериментальных данных модели объема и и площади F повреждений режущих лезвий в программной среде МаШСа(! аппроксимировали интерполяционными полиномами Лагранжа, которые строили по данным лазерной диагностики.
В результате реализации комплекса полных факторных экспериментов Ы=24 получены математические модели относительного (удельного) объема иуд накопленных повреждений (разрушений) режущих лезвий инструмента, адекватно (с 95% -ной вероятностью) описывающие зависимость повреждений лезвия от контактных напряжений qN, qF и температур в применительно к точению высокопрочных сталей и сплавов инструментом из металлокера-мических твердых сплавов (здесь иуд = [иинстр / иобрмат]).
В частности, модель удельного объема иуд повреждений лезвия режущего инструмента из твердого сплава ВК8 (в расчете на 1 мм длины активной части режущего лезвия) при точении хромоникелевого сплава ХН56ВМТЮ-ВД получена в виде
У = 122,642 - 19,25Х1 + 14,764Х2- 8,415Х3 - 34,530 -Х1-Х2 + + 11,699Х1Х3 - 5,812Х1Х2Х3 + 8,559Х¡Х3Х4 - 7,758 Х2Х3Х4, (3)
где (код. - У) — удельный объем накопленных повреждений лезвия режущего инструмента — иуд [мкм3инстр /мм3обр мат]; (код. - Х1) — средние нормальные контактные напряжения на передней поверхности инструмента — qN [МПа]; (код. - Х2) — средняя температура в зоне контакта — в [А]; (код. - Х3) — средние нормальные контактные напряжения на задней поверхности инструмента — q'N [МПа]; (код. - Х4) — средние касательные контактные напряжения на задней поверхности инструмента — q'F [МПа].
В результате анализа полученных моделей установлено, что наиболее значимыми факторами, определяющими интенсивность разрушений при накоплении повреждений режущих лезвий, являются контактные напряжения qN на передней поверхности и температура резания в, сочетание которых (то есть qNxв) оказывает решающее влияние на интенсивность разрушений твердосплавного инструмента при точении высокопрочных сталей и сплавов.
Проведенный при выполнении исследований анализ показал, что адекватной энергетической моделью предельного состояния инструментальных твердых сплавов при усталостных разрушениях лезвий режущего инструмента является кумулятивная функция накопления повреждений Пальмгрена-Майнера — Ш, характеризующая предельную величину необратимо рассеянной в лезвии инструмента энергии, накопленной под воздействием циклического нагружения при определенной асимметрии и амплитуде напряжений в единице объема нагружаемого инструментального металлокерамического твердого сплава.
С учетом сформулированного А. А. Лебедевым критерия усталостной прочности, кумулятивная функция Ш накопления повреждений, являющаяся одновременно энергетической и вероятностной характеристикой, представляется зависимостью:
ш = 2 -а = л0 I — I
¿=1 Nc I
(4)
к
(Т
т
+
СГ
в
где -а — число активированных разрываемых связей в инструментальном материале; Nс — общее число связей в инструментальном материале; Л0=аь /а.1 ; <га — амплитудное значение эквивалентного напряжения цикла нагружения; ат — среднее значение эквивалентного напряжения цикла нагружения; <7_в — предел прочности на сжатие; а_1 — предел прочности при симметричном цикле нагружения (предел усталости).
Анализ полученных в результате проведенных экспериментальных исследований зависимостей параметров Ш, иуд от кинематического относительного сдвига ешн и кинематиче-
ской усадки стружки £кин, позволил обосновать и предложить концепцию прогнозирования работоспособности инструмента по энергетическому параметру Ар — удельной работе разрушения лезвия при накоплении ограниченного числа Nm циклов его нагружения. Зависимости удельной работы разрушения лезвия инструмента Ар [Дж/м3] , определяемой при асимметричных циклах нагружения лезвия инструмента на основании диаграмм Велера и схематизированных диаграмм предельных циклов Серенсена-Кинасошвили, представляли в виде
A ={°L) mNp, (5)
k ч
где а^ — максимальные значения критериальных напряжений цикла нагружения; N — количество циклов нагружения лезвия инструмента, соответствующее числу образовавшихся при резании элементов суставчатой стружки.
С учетом (5) модель ресурса инструмента по критерию циклической прочности режущего лезвия (количество циклов нагружения Np режущего лезвия до его разрушения) представляется в виде
N = N0 ■[(amax-amin)+ (а-1 amax/ab)+ (а-1 ■атш/оЬ)] (6)
p г 1 m '
2 ■ km+1 ■ <«[ 1 ■-(х-■ am / а + aim / a -хаы / а 'О""' "-1 ]
где о kT — коэффициенты, зависящие от состояния поверхности и вида напряженного состояния, а также температурных изменений свойств материала; N0, m — базовое число циклов нагружения и показатель степени в уравнении усталости или кривой усталости Велера; amax, amin — максимальные и минимальные значения эквивалентных напряжений асимметричного цикла нагружения.
В результате проведенных исследований показано, что работоспособность твердосплавного режущего инструмента, определяемая сочетанием параметров W, иуд, Ар, функционально связана с деформированием срезаемого слоя, характеризуемым при резании усадкой £ стружки. Это указывает на целесообразность прогнозирования ресурса инструмента в процессе нестационарного резания путем стабилизации усадки стружки, то есть реализации режима обработки [£ = const ] (у=0 °) при точении на станках, оснащенных системами ЧПУ класса PCNC (патент №2254210).
Управление процессом нестационарного резания в режиме стабилизации усадки стружки [£ = const], обеспечивающее максимальную работоспособность инструмента P(r) при точении жаропрочных сталей и сплавов, реализовали в виде
-£/г))-А\ = 0
P(r)^max; r* = argmax P(r)'
reRf
reR3; R3eWm
(7)
где г*— значение аргумента в функции Р(г), при котором она максимальна на множестве Рэ; — задаваемое и текущее значение усадки стружки при резании; — порог чувствительности компьютерного видеосенсора при диагностике в процессе измерения усадки стружки.
Представленный алгоритм формирования и ввода посредством РСЫС оперативных коррекций скорости резания V и толщины среза а реализовали в режиме «связанных приводов» при сохранении установленных в процессе наладки соотношений частоты вращения шпинделя п и минутных подач $мин (свидетельства об официальной регистрации программ (ОРП) для ЭВМ (№ 2007613348, № 2008610387), что обеспечило стабильность режимов нагруже-ния и повышение работоспособности режущего инструмента.
Для условий формообразования СПВ фасонных деталей критерий оптимальности по точности обработки с учетом необходимости минимизации отклонений точностного параметра от настроечного размера представляется в виде Jточн=0 ^тт, (при } тп < < } таа). В соответствии с разработанной методологией возникающие в процессе нестационарного
резания отклонения расположения элементов ТС, то есть погрешности обработки I ш ,
возникающие при точнии на станках с ЧПУ компенсировали путем оперативного ввода коррекций Еу- в траектории движения ФРИ, то есть
^0 , (8)
"1 _ / \ "2 / ч
^ Х Z, Р )-£ Е] (Х, Z, Р, ,в] )
¡=1 >1
где х, 2, Р, в} — параметры формируемого контура детали в системе координат технологического пространства ХО7 станка с ЧПУ и технологические составляющие силового и темп - А -
пературного нагружения элементов ТС; ^ 1, ^ К] составляющие вектора отклонений
¡=1 ¡=1
точностных параметров и суммарный вектор коррекции точностного параметра.
Разработанные алгоритмы и программное сопровождение обеспечили диагностику отклонений расположения элементов ТС, нагрузочных характеристик приводов станков с ЧПУ и определение технологических составляющих силы резания при точении по рассогласованию положения в следящих приводах станков (свид. ОРП. 2003611798), управляемых системами ЧПУ класса РСЫС. Это позволило формировать в РСЫС базы данных диагностики для дальнейшего определения и ввода в режиме «реального времени» оперативных коррекций для компенсации погрешностей обработки в конкретных наладках ТС при точении на станках с ЧПУ.
В основу разработки программного обеспечения интегрированной сисемы диагностики и управления обработкой (ИСДУ), авторами положен принцип многоуровневой организации обработки информации и модульный принцип композиции структуры, обеспечивающие его многофункциональность. Программное обеспечение ИСДУ по результатам предварительной и оперативной диагностики обеспечивало формирование и ввод оперативных коррекций в процесс обработки на станках, оснащенных системами ЧПУ класса РСЫС. Использование ИСДУ позволило при стабилизации контактных нагрузок в режиме [¿¡I = еот{\ реализовать управление приводом главного движения токарного станка с ЧПУ путем ввода оперативных коррекций скорости резания V, (свид. ОРП № 2003611797). Реализация в ИСДУ рекомендованного Ю. М. Соломенцевым и др. режима «связанных приводов» обеспечила постоянство задаваемой оператором при отладке программы контурной подачи на оборот шпинделя станка с ЧПУ.
а б
Рис. 2. Система диагностики и управления обработкой на базе токарного станка, оснащенного системой ЧПУ класса PCNC (а) и технико-экономические показатели (б) эффективности ее использования:
СИ — вариант обработки с использованием СДУ, СИ — заводской вариант обработки 1 — производительность [см2/мин]; 2 — технологическая себстоимость [р.]; 3 — инструментальные расходы [р.]; 4 — размерная точность [2 квалитета ISO]; 5 — трудоемкость [мин]
Выводы
• Разработанный программно-аппаратный комплекс позволил в режиме «реального времени» реализовать с использованием систем ЧПУ класса PCNC одновременно оперативный ввод коррекций в траектории движения ИРО станка, а также ввод коррекций режи-
мов резания, обеспечивающих при стабилизации контактных нагрузок повышение работоспособности режущего инструмента.
• Создана интегрированная система диагностики и управления (ИСДУ) на базе токарного станка с системой ЧПУ класса PCNC (см. рис. 2 а), при этом использованы системы диагностических модулей, устройств и программно-аппаратный комплекс.
• Производственными испытаниями подтверждено, что совершенствование процессов формообразования СПВ деталей путем оперативных коррекций процессов обработки с использованием ИСДУ (свид. ОРП № 2007613348, № 2008610387, № 2008610388) наряду с повышением работоспособности режущего инструмента при точении высокопрочных сталей и сплавов позволияет (см. рис. 2 б), повысить производительность обработки в 1,4 - 1,9 раза, повысить размерную точность обработки до 2-х квалитетов ISO и снизить трудоемкость обработки сложных поверхностей вращения фасонных деталей на 32 - 46%.
Список литературы
1. Новоселов В. В., Иванов В. А., Некрасов Ю. И., Шаходанов Ю. И. Технологическое проектирование и его автоматизация в машиностроении: Учебное пособие. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2001. - 207 с.
2. Некрасов Ю. И. Диагностика деформирования срезаемого слоя и управление нагружением инструмента при точении на станках с ЧПУ / Ю. И. Некрасов // Вестник Кузбасского государственного технического университета. -Кемерово, 2010. - № 4. - С. 57- 61.
3. Некрасов Ю. И. Оценка разрушений инструмента при точении жаропрочных сталей и сплавов на станках с ЧПУ / Ю. И. Некрасов // Омский научный вестник.- Омск, 2010. - № 3.- С. 11-14
4. Некрасов Ю. И. Интегрированная система диагностики и управления обработкой на токарных станках с ЧПУ / Ю. И. Некрасов // Обработка металлов: (технология, оборудование, инструменты).- Новосибирск, 2005. - № 4. - С. 78.
Сведения об авторах
Некрасов Роман Юрьевич, к.т.н., доцент кафедры «Материаловедение и технология конструкционных материалов, Тюменский государственный нефтегазовый университет, тел.: 8(3452) 256947, e-mail: nekrasov@tsogu. ru
Путилова Ульяна Сергеевна, к.т.н.,доцент кафедры «Материаловедение и технология конструкционных материалов, Тюменский государственный нефтегазовый университет, тел.: 8(3452) 256947, e-mail:ulyana_tobolsk@mail. ru
Некрасов Юрий Иннокентьевич, д.т.н., заведующий кафедрой «Технология машиностроения», Тюменский государственный нефтегазовый университет, e-mail:prof_ nekrasov@mail. Ru
Nerkrasov R. Yu., Candidate of Technical Sciences, assistant professor of Department «Material Science and construction materials technology» , Tyumen State Oil and Gas University, phone: 8(3452) 256947, e-mail: nekrasov@tsogu.ru
Putilova U. S., Candidate of Technical Sciences, associate professor of the chair «Material Science and Technology of Construction Materials», Tyumen State Oil and Gas University, phone: 8(3452) 256947, e-mail:ulyana_tobolsk@mail.ru
Nekrasov Yu. I., Doctor of Technical Sciences, Head of the chair «Engineering technique», Tyumen State Oil and Gas University, e-mail:prof_nekrasov@mail. Ru
УДК 622.24:551.351
СПОСОБ МОДЕРНИЗАЦИИ ПОЛУПОГРУЖНОЙ БУРОВОЙ УСТАНОВКИ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ В МЕЛКОВОДНОЙ ЗОНЕ КОНТИНЕНТАЛЬНОГО ШЕЛЬФА
М. В. Трохимчук
Филиал ГОУ ВПО «Московский энергетический университет» (технический университет), г. Волжский
Ключевые слова: морское бурение на мелководье, полупогружная буровая установка, ледостойкая стационарная платформа, ледовая защита (ледорез), стабилизирующие колонны Key words: оffshore drilling in shallow waters, semi-submersible drilling rig, ice-resistant stationary platform, ice protection (ice-breaker), stabilizing columns
Морская добыча, транспорт и хранение нефти и газа - это принципиально новая отрасль науки и промышленности, требующая нестандартных подходов. В настоящее время многие плавучие буровые сооружения исчерпали срок эксплуатации, и перед специалистами нефтяной отрасли стоит проблема утилизации или реконструкции использованных морских сооружений. Предлагается эффективный способ модернизации ранее эксплуатируемой по-
