CC BY
36
УДК 658.58:621.9
А. В. Федоров, канд. тех. наук, доц., (4872) 35-18-87, stanki@uic.tula.ru (Россия, Тула, ТулГУ)
УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ КОМПЛЕКСНОГО НЕПЛАНОВОГО РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Рассматриваются вопросы повышения качества комплексного непланового ремонта на основе стандартизация межфункцяоналъных взаимодействий ремонтных подразделений машиностроителъного предприятия, восстанавливающих механическую, электрическую и электронную части технологического оборудования.
Ключевые слова: технологическое оборудование, стандартизация, комплексный неплановый ремонт.
В условиях современного машиностроительного производства эффективность работы промышленных предприятий и качество выпускаемой продукции непосредственно связаны с техническим состоянием эксплуатируемого ими разнообразного оборудования, установок, автоматических линий, роботизированных комплексов, транспортных средств и других видов основных фондов. Работоспособность технологического оборудования находится в прямой зависимости от применяемой на предприятии системы технического обслуживания (ТО) и ремона. Структура данной системы и содержание отдельных видов ТО и ремона должны обеспечить поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии при наименьших потерях основного производства из-за постоев оборудования и с минимальными ремонтными издержками. Вследствие применения в производстве широкой номенклатуры сложного технологического оборудования, в том числе оснащенного устройствами числового программного управления (ЧПУ), к деятельности ремонтных подразделений предъявляются все более высокие требования, связанные с необходимостью выполнения комплексного ремона, при котором происходит восстановление различных частей оборудования: механической (включающей и гидравлические устройства), электрической, электронной.
При проведении комплексных ремонных работ электромонтеры, подчиненные главному энергетику предприятия и электронщики, подчиненные начальнику бюро систем ЧПУ, работают в составе комплексных бригад совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механик предприятия. В случае проведения плановых ТО и ремонтов состав комплексных бригад и график их работы устанавливаются на определенный плановый период. Однако пи возникновении случайного отказа оборудования, вызванного аварией, практически всегда имеют место проблемы межфункциошльных взаимодействий ремонных подразделений, связанные с наличием у каждого из них собственного плана-графика работ (рис. 1), что делает невозможным оперативное согласование
производственных заданий и организацию совместной (параллельной или последовательной) работы слесарей-мехников, электромонеров и электронщиков. Следствием указанных проблем является увеличение продолжительности комплексного непланового ремона и потерь основного производства из-за постоев оборудования. Поэтому для повышения качества комплексного непланового ремонта технологического оборудования необходимо достижение сбалансированного взаимодействия ремонты подразделений машиностроительного предприятия с различной функциональной подчиненностью пи аварийном восстановлении отказов нескольких составных частей технологического оборудования.
Уровень 1 Фокс
Уровень 2 Акторы
Уровень 3 Цели
Уровень 4 Сценарии
Уровень 5 Противоречия
Проблемы1 межфункциональных взаим од ействий
Рис. 1. Иерархическая модель процесса комплексного непланового ремонта технологического оборудования
Перечисленные обстоятельства обусловливают актуальность задачи стандартизации межфункционаьных взаимодействий ремонтных подра-делений с раличной функциональной подчиненностью при выполнении комплексного непланового ремонта. Нормативный документ, регламентирующий организацию межф^укционаБных взаимодействий ремонтных подраделений при проведении данного процесса должен отвечать требованиям стандартов ИСО серии 9000, предъявляемым к структурным элементам системы: менеджмента качества (СМК) предприятия [1, 2]. В соответствии с этими требованиями он должен находиться на третьем иерархи-
ческом уровне документации СМК (рис. 2) и представлять собой процедуру, т.е. установленный способ осуществления деятельности [3] ремонтных подразделений пи совместном выполнении процесса комплексного непланового ремонта.
Обязательные:
• управление документацией
• управление записями
• проведение внутреннего аудита
• управление несоответствующей продукцией
• корректирующие действия
• предупреждающие действия
Требования
потребителей
1-й уровень
Политика в области качества
2-й уровень
Руководство по качеству
3-й уровень ----------\"
Документированные
процедуры
Дополнительные
процедуры
Стандарты
предприятия
Рабочие инструкции Положения о подразделениях Должностные инструкции
Программы улучшения качества
4-й уровень
Внешние документы:
ГОСТы, СНиПы, государственные законодательные документы
Рис. 2. Структура документации СМК предприятия
Использование данной процедуры в реальных производственных условиях позволит избежать проблем межф^лкциональных взаимодействий,
возникающих при организации совместной деятельности слесарей-механиков, электромонтеров и электронщиков и повысить качество процесса комплексного непланового ремонта за счет снижения хронических потерь в себестоимости продукции вследствие непланового простоя оборудования и рабочих основного производства, связанных с ожиданием ремонтного обслуживания.
Для улучшения процесса комплексного непланового ремонта техо-логического оборудования порядок выполнения процедуры должен соответствовать этапам цикла Демина PDCA (Plan-Do-Check-Act) [3, 4], который подразумевает выполнение четырех фаз совершенствования:
- в фае планирования осуществляется подготовк лове дени процесса комплексного непланового ремонта, решаются организационные вопросы, связанные с его реализацией;
- в активной фае реализуются решения, приняые в предыдущей фазе, т.е. при сходит выполнение данного процесса;
- в фае контроля проводяся измерения покаателей процесса для оценки того, помогли ли произведенные действия решению проблем меж-функциональных взаимодействий;
- в последней, четвертой, фае происходит регулирование процесса для улучшения уровня его настройки.
Графическа иллюстрация использования цикла PDCA применительно к улучшению процесса комплексного непланового ремонта техо-логического оборудования представлена на рис. 3.
Рлработан следующий порядок подготовки к внедрению процедры стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подрл-делений в условиях конкретного предприятия.
1. Произвести четкую идентификцию процесса комплексного непланового ремонта с обязательным определением лиц, ответственных за проведение операций по восстановлению мехнической, электрической и электронной частей технологического оборудования (руководителей соответствующих подпроцессов).
2. Выполнить статистическую обработку данных о процессе комплексного непланового ремонта, содержащихся в журналах регистрации отклов технологического оборудования, включающую:
а) формирование выборки времени ожидания обслуживания и определение его статистических характеристик для различных вариантов взаи-модействи ремонтных подр л делений;
б) построение гистограмм распределения времени ожидания для исследуемых вариантов взаимодействия и определение для хждого случа закона распределения.
3. Осуществить оценку уровня настройки процесса комплексного непланового ремонта посредством:
а) построения контрольных карт по данным хждой выборки време-
ни ожидания (при нормальном законе распределения) или по значениям сгруппированных данных каждой выборки (при отличном от нормального законе распределения);
б) интерпретации контрольных карт, заключающейся в определении степени стабильности процесса, уровня его изменчивости и проверке на проявление неслучайных причин вариаций.
Потери, связанные с простоем оборудования
/'Первоначальный уровень настройки процесса
г-тЬ
Время
Рис. 3. Улучшение процесса комплексного непланового ремонта тетлогического оборудования на основе цикла РБСА
Разработана документированная процедура «Организация межфунк-циональных взаимодействий ремонтных подразделений при проведении процесса комплексного непланового ремонта технологического оборудования», описывающая порядок организации проведения непланового восстановления технологического оборудования силами ремонтных подразделений с различной функциональной подчиненностью. Данна процедура представляет собой формализованную совокупность правил, стандартизующих взаимодействие подразделений машиностроительного предприятия, выполняющих ремонтные операции в процессе комплексного непланового ремона.
Применение разработанной процедуры в производственных условиях гарантирует реализацию идеологи постоянного улучшения процесса комплексного непланового ремонта в соответствии с рекомендуемым
стандартом ИСО 9001:2000 циклом ДeмингаPDCA.
Библиографический список
1. Никитин В. А., Филончева В.В. Управление качеством на бае стандартов ИСО 9000:2000. 2-е изд. СПб.: Пигер, 2004. 127 с.
2. Основы системы менеджмента качества машиностроительного предприятия / В. И. Арбузов [и др.]. Минск: Технопринт, 2000. 280 с.
3. ГОСТ РИСО 9000 - 2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. Введ. 31.08.2001. М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 2001. 27 с.
4. Анцев В. Ю., Иноземцев А.Н. Всеобщее управление качеством: учеб. пособие. Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. 244 с.
A. Fedorov
Quality management of complex not planned repair of the process equipment
Questions of improvement of quality of complex not planned repair on the basis of standardization of interfunctional interactions of repair divisions of the machine-building enterprise are considered.
Получено 12.11.2009
УДК 621.9.06
П. А. Мишунин, главный механик, (48753) 4-66-75, office@aztpa.ru (Россия, Алексин, ОАО «Тяжпромарматура»)
МОДЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТЬЮ ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
Представлено решение задачи оптимизации объема восстанавливаемого ЗИП при организации технического обслуживания и планового ремонта основного технологического оборудования с программным управлением.
Ключевые слова: технологческое оборудование, долговечность, техническое обслуживание, ремонт.
Обеспечение конкурентоспособности отечественной машиностроительной промышленности предусматривает широкое внедрение в производство новых видов машин и технологического оборудования, имеющих высокие технико-экономические показатели, которые могли бы обеспечить многократное повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции, высокую степень автоматизации технологических процессов и быструю переналадку оборудования на различные технологические циклы.
