CC BY
65
Вестник Омского университета. Серия «Экономика». 2008. № 3. С. 50-53. © А.В. Костюков, 2008
УДК 338.045
УПРАВЛЕНИЕ БЕЗОПАСНОЙ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ НА ОСНОВЕ АСУ БЭР™ КОМПАКС®
А.В. Костюков
Научно-производственный центр «Динамика»
The growth of competition defines the necessity of increase of equipment technical readiness, decrease of maintenance and repair costs, elimination of losses because of the breakdowns and downtimes, increase of run-to-failure - the raise of oil refining productivity. Quality of the product, depth of refining, volume of production output is directly depended on the state of basic technological equipment. Therefore development of the management system for safe maintenance resources saving of oil refining industry is actual. In this article the approaches to increase the information objectivity in the management system for safe maintenance resources saving of oil refining industry by means of integration of production factors state monitoring and selection of diagnostic features tendencies of their change are formulated.
Основными задачами служб предприятия, отвечающих за поддержание производства в рабочем состоянии, являются максимальное увеличение межремонтного пробега оборудования, исключение аварий и простоев из-за отказов, снижение ремонтно-эксплуатационных затрат и потерь путем исключения неэффективных внеплановых и планово-предупредительных ремонтов. Фундаментальными причинами проблем эксплуатации оборудования, определяющих высокие затраты и потери предприятий, являются плохая наблюдаемость реальных процессов деградации оборудования, низкая объективность оценки качества агрегатов и их узлов при производстве, ремонте и в эксплуатации, трудность выявления скрытых ошибок проектирования и монтажа, необъективность оперативного контроля над действиями персонала, ответственного за работоспособность оборудования и ведение технологического процесса.
Многолетний опыт внедрения и эксплуатации систем вибродиагностики, компьютерного мониторинга и автоматической диагностики состояния оборудования КОМПАКС®, под контролем которых находится несколько тысяч единиц оборудования десятков предприятий различных отраслей промышленности, показывает, что тотальный подход к управлению основными фондами предприятий, базирующийся на системе планово-предупредительного обслуживания и ремонта (ППР), не обеспечивает требуемой эффективности их использования.
Значительный износ технологического оборудования, низкая надежность его работы, внеплановые и аварийные остановки производств, высокозатратные и неэффективные принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) по системе ППР, субъективный контроль качества производства и ремонта оборудования, отсутствие контроля состоя-
ния оборудования в процессе эксплуатации, отрицательное воздействие персонала на состояние оборудования при управлении технологическим процессом - вот основные проблемы, которые невозможно решить, используя традиционный подход к планированию и организации технического обслуживания и ремонта оборудования.
Система ППР, основанная на вероятностных данных производителей о периодичности ТОРО, рассчитанных для неких нормальных условий эксплуатации разнообразного оборудования, не позволяет достоверно определить ни объем, ни наилучший момент времени для проведения мероприятий ТОРО, так как условия эксплуатации одних и тех же типов оборудования в реальном производстве существенно различаются, различаются квалификация и производственная дисциплина персонала на различных предприятиях даже одной отрасли. Все это приводит к тому, что более 2/3 всех ремонтов, проводимых по системе ППР, являются нецелесообразными, а в 30 % случаев даже вредными - ухудшающими состояние ремонтируемого оборудования [1]. Кроме этого, при такой организации ТОРО достаточно высока доля аварийных и внеплановых ремонтов, обусловливающих высокий (до 30 % себестоимости) уровень затрат на ТОРО и существенные потери от простоев и аварий на производстве, достигающих 20 % маржинального дохода.
В связи с широким распространением компьютерных технологий, позволяющих обрабатывать большие массивы данных и автоматизировать планирование ТОРО с учетом данных по диагностике, техническому обслуживанию, ремонту оборудования, данных о фактических отказах оборудования, на рынке появились такие продукты, как CMMS (computerized maintenance management software) и EAM (Enterprise Asset Management). Сущность этих продуктов состоит
в том, что они, используя данные о номенклатуре и составе оборудования, периодичности регламентного ТОРО, параметрах окружающей среды, позволяют с различной степенью вероятности планировать работы по диагностике, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, складские запасы запасных частей и прочее. Однако главной проблемой при использовании этих систем является ручной ввод информации при нестабильности параметров окружающей и рабочей среды оборудования. Реальная стоимость такого тотального управления значительно превышает стоимость учитываемого, создавая иллюзию возможности добиться результата. И если паспортизация оборудования силами консультантов по внедрению и массы специалистов предприятия в принципе возможна, то поддержание такой базы в актуальном состоянии на предприятии, насчитывающем десятки тысяч единиц разнообразного оборудования, нереально, что подтверждается многочисленными статьями в прессе и отзывами заказчиков. Реализация системы ППР на таких программных продуктах возможна лишь на небольших и простых по составу технологического оборудования предприятиях из-за большой трудоемкости и субъективности вводимых в систему данных, поэтому более 70 % компаний оценивают результаты внедрения этих продуктов как неудачные, так как при этом подходе к ТОРО также не решаются основные проблемы: непредсказуемость момента утраты оборудованием работоспособности, низкая надежность технологического процесса и значительные потери от простоев в период восстановления его работоспособности, высокие расходы на техническое обслуживание и ремонт из-за неполной выработки оборудованием имеющегося ресурса, высокие административные расходы на ввод и обработку информации.
Для эффективного управления основными фондами предприятий предлагается новое уникальное решение - Compacs Asset Management™ (САМ™), базирующееся на объективных, целенаправленных и своевременных данных о состоянии оборудования, предоставляемых системами мониторинга КОМПАКС®, объединенными в единую диагностическую сеть предприятия Compacs-Net, в совокупности составляющих автоматизированную систему управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования АСУ БЭР™ КОМПАКС®.
Подсистема Compacs Asset Management™ включает в себя ряд программных продуктов, автоматически формируемых стационарными и мобильными системами мониторинга, публикуемых в реальном времени в диагностической
сети предприятия. Информация в подсистему САМ™ поступает автоматически из следующих программных модулей систем КОМПАКС®: «Монитор», «Тренд», «Журнал механика-электрика», «Журнал событий». В САМ™ включены справочники возможных причин ремонта агрегатов, перечни ремонтных работ и замен, осуществляемых в процессе ТОРО динамического оборудования (электродвигателей, центробежных и поршневых насосов, аппаратов воздушного охлаждения, центробежных и поршневых компрессоров, вентиляторов общеобменного цикла и др.) и статического оборудования (колонн, реакторов, трубопроводов, теплообменников, печей и др.). Такая организация подсистемы позволяет ей автоматически формировать протоколы состояний конкретных единиц оборудования и состояния всего оборудования технологического комплекса, протоколы истории ремонтов со статистикой проведенных работ и замен как по каждой единице оборудования, так и по комплексу в целом, протоколы планирования работ по техническому обслуживанию, срочным и потенциально возможным ремонтам с указанием конкретных дефектов и возможных причин неисправностей оборудования для оценки степени сложности и трудоемкости ремонтно-восстановительных работ.
Кроме того, подсистема САМ™ автоматически формирует абсолютно объективные, основанные на автоматически получаемых из систем мониторинга данных, отчеты о надежности по каждой единице оборудования, по всему оборудованию комплекса, по самому технологическому комплексу. В отчеты включена статистика по целому набору показателей, среди которых показатели отклонения продолжительности ремонтных работ от норматива, структуры ремонтов, распределения мероприятий ТОРО по технологическим позициям, частота ремонтов оборудования, межремонтный период эксплуатации оборудования, межремонтный период эксплуатации технологической установки, коэффициент сохранения эффективности (использования оборудования) и многое другое.
Отчеты и показатели формируются в пяти временных базах от 12 часов до 9 лет, что позволяет управлять основными фондами и производством в целом не только в оперативном режиме, но и в стратегическом плане, опираясь на сбалансированную систему показателей функционирования технологического комплекса, формируемую системой с учетом уровня загрузки технологической установки по отношению к проектной, которая конфигурируется в процессе внедрения в производство подсистемы Compacs Asset Management™ (рис.).
Блок-схема сбалансированной системы показателей функционирования технологического комплекса
Основными достоинствами данной подсистемы являются:
- объективность оценки состояния основных производственных фондов благодаря мониторингу состояния оборудования в реальном времени;
- объективность оценки производственной дисциплины и результативности работы персонала технологических комплексов благодаря автоматической подготовке отчетов и протоколов в подсистеме;
- объективность затрат на ТОРО, что выгодно как производственному персоналу, так как нет необходимости доказывать потребность в ремонте оборудования, так и руководителям всех уровней, так как нет необходимости перепроверять информацию от подчиненных о требуемых затратах на ремонт и техническое обслуживание оборудования;
- своевременность и целенаправленность предоставления всех видов отчетов и протоколов в единой диагностической сети на всех уровнях управления предприятием;
- наиболее полное представление данных о проведенных работах и заменах при техническом обслуживании и ремонте оборудования благодаря автоматическому архивированию и хранению данных за любой период до 9 лет;
- существенное облегчение поиска и ликвидации фундаментальных причин отказов оборудования (ошибок проектирования и монтажа, необходимости корректировки технологических
схем и регламентов работы оборудования и персонала) благодаря объективным и своевременным отчетам, включающим в себя необходимые статистические данные и показатели функционирования оборудования и персонала технологических комплексов;
- возможность реализации принципов гибкого бюджетирования и построения сбалансированной системы показателей результативности работы технологических комплексов и предприятия в целом.
Внедрение организационно-экономического механизма управления эксплуатацией оборудования, основанного на АСУ БЭР™ КОМПАКС®, ведет к повышению надежности технологических комплексов и обусловливает переход от системы ППР к эксплуатации оборудования по техническому состоянию в реальном времени, что существенно повышает экономическую эффективность работы предприятия за счет роста межава-рийных и межремонтных периодов эксплуатации оборудования, роста использования технологических комплексов до 99 % в год, сокращения затрат на ремонты в 4-6 раз, роста производственной дисциплины и объективности оценок вклада каждого специалиста в результат работы предприятия.
1. Костюков В.Н. Мониторинг безопасности производства. - М.: Машиностроение, 2002.
- 224 с.
