CC BY
67
ДЕРЕВООБРАБОТКА
где
Cu = В(п2 / 8L2) + T(2 / п2) + (1 / 2)N, C12 =
= Ta((20 - п2) / 16п2) - (PL / 2п2),
C21 = - (PL((9 - 3п) / 8п) + Ta((3 - 8п) / 16п)), C22 = (1 / 2)C - (PaL / п),
A1 = (2L / n2)Q, A2 = (aL / n)Q. (33)
Решение системы уравнений (32) име-
ет вид
w
(L)=
A C.2 C.1 A
A2 C22 т 9(l)- C21 A2
C C.2 C21 C22 C C M1 М2 C C 21 22
. (34)
В процессе потери устойчивости прогиб w(L) и угол поворота 9(L) активно растут, а знаменатель выражений (34) стремится к нулю. Приравнивая знаменатель к нулю, получаем условие критического состояния пильной ленты.
= СПС22 - C21C12 = P2 - 51,06(a / L)TP-
- 187,41(Na / L)P + 119,29(C / L2)T +
+ 294,12(NC / L2) - 33,29(a2 / L2)T = 0. (35) При выводе уравнения (35) в формуле для С (33) мы пренебрегли членом, содержащим изгибную жесткость. Предельная кривая, построенная по уравнению (35) (для ленточной пилы с параметрами: L = 90 см, 2а = 10 см, S = 0,1 см, G = 8-104 МПа, N = 7 кН), выродилась в прямую линию 2 (рис. 4), параллельную оси абсцисс. Расчеты показали, что и при других параметрах системы предельная диаграмма имеет вид прямой линии, параллельной оси абсцисс. Это означает, что при нали-
CC
'“11 М2
C C
21 22
чии боковой силы касательная сила резания перестает влиять на устойчивость ленточной пилы. Критическое же значение силы Р (при Т = 0) уменьшилось в 8,9 раз. Можно сказать, что боковая сила резания играет дестабилизирующую роль, она способствует потере устойчивости. По всей видимости, критическое значение равнодействующей сил резания Q и Р зависит от величины боковой силы Q. Расчетная схема, принятая в данной работе, не позволила установить эту связь.
Так как критическое значение Р не зависит от Т, положим в (35) Т = 0. Это приводит к уравнению
P2 - 187,41 (Na / L)P + 294,12(NC / L2) = 0. (36)
Откуда, с учетом (11), получаем формулу для определения критического значения нормальной силы резания Р
P = 93,7(Na / L) ± (1 / L)
д/8681,7NV -294,12NGJK . (37)
Из двух значений Р, определенных по формуле (37), в расчет принимается меньшее положительное значение.
Таким образом, в статье дан анализ устойчивости ленточной пилы для случая, когда боковая сила отсутствует. Расчетами доказано, что при реальных силах резания в этом случае потеря устойчивости ленточной пилы невозможна.
Библиографический список
1. Тимошенко, С.П. Сопротивление материалов. Т 2 / С.П. Тимошенко. - М.-Л.: Гостехиздат, 1946. - 456 с.
ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕРАМ И КАЧЕСТВУ СОВРЕМЕННЫХ ПОКРЫТИЙ ПОЛА ИЗ ДРЕВЕСИНЫ БЕРЕЗЫ
Н.В. КУЛИКОВА, асп. каф. технологии лесопиления и деревообработки, МГУЛ
Древесина березы в деревообрабатывающей промышленности используется в небольших объемах, в основном в фанерном производстве. Это обусловлено сильным короблением, большими температурными и влажностными перепадами, а также биологическими воздействиями. Она во многом могла бы заменить использование древесины хвойных пород, что способствовало бы уста-
новлению баланса в соотношении объемов хвойных и лиственных лесов. Береза неприхотлива к условиям произрастания, поэтому этот вид природного ресурса относительно быстро возобновляем. Годовой прирост древесины составляет 15 %, т.к. береза достигает высоты 20-25 м. Широко распространена она в Европе, Азии, Америке [4]. Древесина березы достаточно твердая и упругая, одно-
88
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
ДЕРЕВООБРАБОТКА
родная по строению, тонковолокнистая, после просушки гладкая, с матовым блеском. Ее поверхность легко отделывается, хорошо выдерживает склеивание. Она легко обтачивается, режется, хорошо полируется, после обработки приобретает красивый золотистый оттенок и шелковистую поверхность. Все эти качества снискали ей популярность в отечественном мебельном деле.
Вплоть до XVI в. в жилищах преобладали простые дощатые полы. Полы из обрезной доски в большинстве случаев изготовлялись из древесины сосны, лиственницы или ольхи - этими породами были богаты окружающие леса.
В конце XVIII столетия в связи с временным запретом на ввоз в страну ряда товаров, и в частности красного дерева (которое в связи с этим сильно вздорожало), русские мастера начали искать альтернативу ценным сортам древесины и открыли удивительные декоративные возможности березы [3].
В конце XIX в. - начале XX в. ручную обработку дерева заменили фабричные технологии. Сложные наборные паркеты стали выходить из употребления даже во дворцах. На смену им пришел штучный паркет, который впервые появился в 1840 г. Классические композиции в интерьерах уступили место орнаментам в стиле модерн.
Исчезли монотонно повторяющиеся формы и цвета, появилось чередование цветов и многообразие форм. Традиционные прямоугольные паркетные планки сменились планками в форме морской волны и др. Повсеместное распространение высокохудожественный паркет получил после 1950 г. при реставрации памятников старины.
Полы из натурального дерева и в наше время не потеряли актуальности и по-прежнему остаются широко востребованными при оформлении жилого и корпоративного интерьера. Это экологически чистый, натуральный и красивый отделочный материал и в то же время возможная доминанта дизайнерского решения для любого архитектурного стиля оформления интерьера.
В зависимости от предпочтения паркетный пол поставляется как с лаковым, так и со специальным покрытием маслом или
воском, обработанный и полностью подготовленный к укладке в заводских условиях. Обработка древесины щелочным раствором придает покрытию благородный вид и характерный светлый оттенок. Пропитка паркетного пола маслом обеспечивает полу исключительно высокую устойчивость к пятнам и простоту ухода. Лак придает красивый блеск, обеспечивает прекрасную износостойкость и гарантирует простоту ухода.
В настоящее время наиболее распространенными видами напольных покрытий из натуральной древесины являются:
- доска из массива натуральной древесины;
- штучный паркет;
- паркетная доска;
- модульный паркет;
- мозаичный паркет.
Отдельно рассматривается такой вид паркетной укладки, как панно художественного паркета.
Доска из массива дерева
Раньше настил доски выполняли без промежуточных стыков, из-за чего длина пиломатериала при ширине 10, 15 и 20 см могла достигать 6 м. Толщина досок со временем менялась. Например, во второй половине XX в., когда для защиты деревянного пола стали применять масляную краску, она варьировалась от 26 до 50 мм. Покрытие выполнялось из обрезных, строганых, сосновых или еловых досок и укладывалось по лагам.
Сегодня доска из массива производится из твердых пород древесины, сортность и определение качественных характеристик которой осуществляются по «паркетным» нормативам. Основной геометрический признак доски из массива - толщина (не менее 20 мм), ширина покрытия 12-20 см, длина 1,5-3 м (наибольшей популярностью пользуется материал длиной 1,2 и 2,4 м, шириной 12 и 13,6 см, толщиной 22 мм). Поскольку комплектовать покрытие только длинномерными заготовками или заготовками одинаковой длины нерационально, обычно его составляют таким образом: 10 % приходится на материал длиной 2,2-2,5 м, 10 % - на припуск по 0,5-0,6 м, остальной объем - это доски разной длины,
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
89
ДЕРЕВООБРАБОТКА
кратной 5 см (от 1,2 до 2 м). Впрочем, заказ может формироваться и по индивидуальным замерам, при этом исходят из стилистического решения интерьера. Так, длинные доски позволяют зрительно уменьшить помещение, а покрытие, набранное из широких элементов (16-20 см), создает ощущение основательности и надежности.
Доска из массива имеет шип-паз. Кроме того, по периметру верхних кромок снимается фаска шириной 0,5 мм. Она компенсирует незначительные усадочные деформации (вообще этот материал характеризуется высокой стабильностью параметров, что обеспечивается особой технологией сушки) и зрительно корректирует неровности покрытия. На задней пласти заготовок делаются горизонтальные насечки и вертикальные пропилы, что придает ему большую гибкость, позволяет «адаптироваться» к неровностям основания.
Штучный паркет
Составными частями штучного паркета являются отдельные планки из массива дерева, на кромках которых имеются пазы и гребни, предназначенные для соединения планок между собой. На рынке имеется импортный паркет, не имеющий пазов и гребней.
Штучный паркет различается геометрическими размерами, видом древесины и типами распила, а также наличием или отсутствием отбора по однотонности.
Многослойный паркет
Этот вид паркета нам близок и дорог, как все привычное. Ведь традиции производства русского паркета уходят корнями в XVI в., а в начале XX в. в Российской империи штучный паркет производили на 85 предприятиях. Производство современного штучного паркета не собирается сдавать свои лидирующие позиции: по оценкам специалистов, доля штучного паркета на паркетном рынке составляет более 90 %.
Внешне такая паркетная доска похожа на традиционный паркет из массива древесины, только она, как правило, уже отшлифована и обработана защитно-декоративным покрытием. Для ее производства применяют различ-
ные породы древесины - и местные, и экзотические. Пол из таких планок внешне ничем не отличается от пола из штучного паркета. Благодаря высочайшей точности геометрии пластин и обработки стыков швы между единичными деталями практически неразличимы.
Отличие данного вида паркета состоит в многослойной структуре планок. Верхний (рабочий) слой, выполненный из древесины ценных пород, по особой технологии наклеен на композитное основание, состоящее из нескольких разнонаправленных слоев фанеры. Из этих пластин можно выкладывать любые традиционные паркетные рисунки.
Многослойный паркет делают толщиной 11 и 14 мм, причем рабочий слой в обоих случаях пятимиллиметровый. Верхний слой шлифуют и покрывают восемью слоями лака. Лаковое покрытие, нанесенное в заводских условиях, обеспечивает высокую стойкость паркета к истиранию и надежно защищает массив ценной древесины от воздействия влаги. Паркет могут также поставлять без нанесения лакового покрытия. Иногда производители наносят специальные покрытия (например восковое) или состав повышенной стойкости - для помещений с усиленным износом пола.
Толщина слоя ценной древесины достаточна для проведения со временем циклевания, шлифования и нанесения лакового покрытия - совершенно так же, как в случае с классическим штучным паркетом. Срок службы многослойного материала не меньше, чем стандартного аналогичной толщины.
Применяемые для изготовления рабочего слоя многослойного паркета ценные сорта древесины проходят строгий отбор. В итоге заказчику предлагают изделие с различными поверхностями (внутри одной породы): равномерной, однородной или более разнообразной по цветовой и структурной гамме.
Подложку паркетных планок многослойного паркета обрабатывают специальными водоотталкивающими составами. Паркет на подобной подложке в меньшей степени, нежели традиционный, реагирует на колебания влажности и температуры в помещении. Еще одно несомненное преимущество многослойного продукта заключается в том, что его можно укладывать на обогреваемые полы.
90
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
ДЕРЕВООБРАБОТКА
П1.
b 1
1
/
L
I
В дополнение к рядовым паркетным планкам выпускается также большое количество декоративных элементов с разными рисунками. У данных элементов паз идет со всех сторон, а соединяются они с помощью специальных планок.
Для укладки паркета в подложке паркетных планок (так же, как и в паркете из массива) делаются пазы и гребни. Паркет может быть «правым» и «левым», и поэтому под заказ поставляется нужное соотношение тех или иных планок.
Укладка многослойного паркета ведется так же, как и традиционного штучного - на клей. Его необходимо укладывать на водостойкую фанеру или другой вид подосновы с устройством необходимого слоя парогидроизоляции.
Массивный штучный паркет
Составными частями штучного паркета являются отдельные планки из массивной древесины, на кромках которых имеются пазы и гребни, предназначенные для соединения планок между собой. Большая часть паркетных планок, поступающих в продажу, проходит сортировку.
Стандартная толщина планок (S) составляет от 14 до 22 мм (наиболее популярная - 15 и 22), в соответствии с ГОСТ 862.185 . При указанных размерах покрытие имеет равную прочность и в середине пластин, и в местах их соединения. Выше паза и гребня находится слой, работающий на износ (S^), истираемый при эксплуатации пола. Толщина этого слоя для твердолиственных пород (таких, как дуб, мербау, клен, ясень) составляет
7 мм при толщине планки 15 мм и 13 мм при толщине 22 мм. Принятая ширина пластин (b)
- от 40 до 70 мм. Для простоты запоминания укажем: ширина планок не должна превышать пятикратного значения их толщины (с целью уменьшения покоробленности). Длина (L) колеблется в пределах от 250 до 490 мм.
Пластины делятся на два типа: П1
- с гребнями и пазами на противоположных кромках и торцах (рис. 1) и П2 - c гребнем на одной кромке и пазами на другой кромке и торцах (рис. 1). Планки П1 делают парными: с правым и левым гребнями.
Штучное покрытие набирается из строганных дощечек (планок, клепок). Толщина последних составляет 14, 15, 16,18 или 22 мм (для жилых помещений, как правило, применяется материал толщиной 16 м). Поскольку некратность длины и ширины паркетных планок может затруднить формирование рисунка, обычно применяют материал со следующим соотношением ширины и длины -1:3, 1:4, 1:5 и 1:6 (например, 420x70x15 мм). Специалисты также рекомендуют использовать планки, ширина которых не менее чем в четыре раза превосходит толщину, но не больше 75-80 мм. Такое пожелание вызвано тем, что в большей степени дощечки деформируются поперек волокон, и увеличение ширины может провоцировать коробление паркетного покрытия. Важнейшим показателем древесины является твердость, которая зависит от породы, от региона произрастания, условий роста и влажности дерева, класса прочности, плотности, коэффициента тангенциально-радиальной усадки и других факторов[1].
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
91
ДЕРЕВООБРАБОТКА
Таблица 1
Показатели твердости и плотности различных пород
Порода Твердость по Бринеллю Средняя плотность, кг/м3
Сосна 1,6 500
Береза 2,1—3,6 630
Бук 3,8 650
Дуб 3,7—3,9 700
Из данных, приведенных в табл. 1, видно, что показатели твердости и плотности березы близки к показателям бука и намного больше, чем показатели древесины сосны. Это свидетельствует о том, что пол из древесины березы будет более устойчив к продавливани-ям и другим механическим повреждениям по сравнению с полом из древесины сосны.
Паркетная доска
Под этим напольным покрытием сегодня понимают трехслойный материал, изготовленный из различных сортов древесины. Волокна каждого слоя перпендикулярны волокнам, расположенным в соседнем слое, что позволяет минимизировать деформацию. Верхний, рабочий слой (толщина от двух до 6 мм) делается в основном из ценных пород дерева.
Его формируют из тонких древесных пластин, которые подбираются вручную, с учетом сортности (распила) и цвета. Средний слой - это еловые или сосновые бруски, уложенные таким образом, чтобы их волокна были направлены перпендикулярно оси паркета. Его толщина должна позволять выполнить качественный и надежный шип-паз. Нижний, стабилизирующий слой изготавливается из фанеры. Все элементы паркетной доски склеиваются с помощью специального водостойкого клея.
Паркетная доска может иметь толщину от 8,5 до 22 мм, однако наибольшим спросом пользуется материал толщиной 14 и 15 мм (толщина рабочего слоя 3,6 мм). Ширина досок, как правило, составляет 150 или 180 мм, 200 мм. Вместе с тем, на рынке есть покрытия и с другой геометрией, скажем, 139 мм, 188 мм. Также различают трех-, двух- и однополосные доски, то есть по ширине на доске может размещаться до трех пластин. При
одинаковых породе и сортности древесины первый вариант наиболее доступен по цене. Кроме того, одно- и двухполосная паркетная доска обычно не хранится на складе и продается только на заказ.
Паркетная доска поставляется полностью готовой к использованию - после укладки ее не нужно шлифовать и покрывать лаком (при производстве на рабочий слой наносятся пять слоев износостойкого лака или масла). Во время первого ремонта с доски будет удалено защитное лаковое покрытие и только через несколько лет - древесина. Это, кстати, позволяет шлифовать материал с рабочим слоем толщиной 3,6 мм несколько раз. Таким образом, паркетная доска способна прослужить 20 лет и более.
В помещении площадью менее 250 м2 материал укладывается «плавающим» способом, то есть доски не приклеиваются к основанию. На твердой, выровненной, сухой и чистой стяжке располагают гидроизоляционную пленку - рулоны раскатывают внахлест, частично заводя их на стены. Стыки закрепляют с помощью скотча. Затем укладывают подложку (вспененный полиэтилен, например, или пробку), которая компенсирует мелкие погрешности основания и обеспечивает звукопоглощение. При заметных неровностях стяжки подложку располагают на слое фанеры. Завершив подготовительные работы, приступают к укладке паркетных досок. Если применяется материал с традиционным пазо-гребневым соединением, доски склеивают между собой. Используемый клей служит и как герметик, не позволяя влаге проникать под покрытие.
Типоразмеры паркетных досок варьируются в зависимости от производителя. Базовой продукцией считается материал длиной 2,4 м, 2,5 или 2,6 м. Кроме того, выпускаются наборные элементы длиной 1,5—1,6 м. Кстати, такие укороченные доски довольно популярны в Европе, поэтому нередко используются в качестве основного материала.
Чтобы придать полу художественную выразительность, паркетную доску настилают, чередуя темные и светлые планки. При этом используют «палубную» укладку, как параллельно стенам по направлению естественного освещения, так и по диагонали
92
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
ДЕРЕВООБРАБОТКА
комнаты. Правда, в последнем случае доля отходов может составлять до 25 % от общего объема материала.
Срок службы
Для напольных покрытий, испытывающих заметные механические и климатические нагрузки, важным показателем является срок службы, который зависит и от типа конечной отделки деревянного покрытия. Пол, покрытый восковой мастикой или маслом, нуждается в более тщательном и частом уходе, но, поскольку его не нужно циклевать или шлифовать в процессе эксплуатации, он практически вечен. Паркет под лаковым покрытием нуждается в периодической замене лакового слоя. Раз в 5-8 лет его необходимо на 0,2-0,4 мм покрывать лаком заново. При толщине рабочей поверхности до ребра 7 мм это обеспечивает возможность 10-15-кратной шлифовки и соответствует сроку службы в 70-90 лет. Столько же или дольше служит доска из массива. Кроме того, по европейским требованиям на истирание должен работать не древесный слой, а слой лака, поэтому, предъявляя требования к сроку службы паркета, необходимо учитывать срок службы лакового покрытия.
При производстве и укладке покрытий пола из натуральной древесины играют немаловажную роль следующие аспекты:
- величина зазора между планками при укладке;
- влажность, удовлетворяющая месту эксплуатации;
- увеличение полезного выхода готовой продукции;
- точная укладка паркета;
- быстрая окупаемость производства паркета.
Используя современное оборудование при производстве покрытий пола из натуральной древесины, производитель может поставлять на экономический рынок товар, соответствующий всем европейским требованиям и нормам.
При обработке заготовки на современном европейском оборудовании точность ее базирования составляет 0,02 мм. Новые технологии позволяют изготавливать паркетные
планки с высочайшей точностью: погрешности составляют доли миллиметров, а шероховатости не превышают 125 мкм. Такие детали идеально стыкуются друг с другом, образуя пол, требующий лишь минимальной шлифовки перед нанесением лака.
Так как древесина - гигроскопичный материал, при выдержке ее на воздухе до определенного состояния влажность становится равновесной.
При изменении влажности окружающего воздуха влажность древесины начинает также изменяться, но существует такой диапазон, при котором изменение формы древесины, т.е. усушки или разбухания, не происходит. Такой диапазон называется гистерезисом. Для образцов толщиной более 15 мм и длиной более 100 мм он достигает постоянной величины, равной в среднем
2,5 % влажности.
Среднюю (при сорбции и десорбции) устойчивую влажность называют равновесной W, на практике ее определяют по диаграммам, построенным экспериментально.
Древесина может достигать устойчивого влажностного состояния либо поглощая водяной пар из воздуха (сорбция), либо выделяя его в воздух (десорбция). Эти процессы не вполне обратимы (рис. 2, а, кривые 1 и 2). В одинаковых условиях устойчивая влажность при сорбции W меньше, чем при десорбции W Разность между ними AW = W .- W является показателем гистерезиса сорбции [2].
Предел гигроскопичности древесины W , при котором она поглотила путем сорбции максимально возможное количество связанной воды, но не содержит свободной, наблюдается при выдержке на воздухе, состояние которого близко к насыщенному (ф = 0,995). Это состояние характеризуется при температуре 15-20 °С средней влажностью около 30 %, как и предел насыщения клеточных стенок. Однако в отличие от предела насыщения, который не зависит от температуры, величина W с ростом температуры понижается. При 100 °С она составляет, например, 19-20 %.
Устойчивая влажность древесины определяется только состоянием (t и ф) воздуха (рис. 2 б).
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
93
ДЕРЕВООБРАБОТКА
а б
Рис. 2. Кривые сорбции и десорбции во времени (а) и зависимость устойчивой влажности от степени насыщенности (б).
Относительная влажность воздуха, ф %
Рис. 3. Изотерма сорбции древесины при комнатной температуре
Таблица 2 Коэффициенты разбухания древесины березы
Порода Коэффициент разбухания %/ % влажности
По объему По радиальному направлению По тангенциальному направлению
Береза 0,64 0,28 0,34
Устойчивая влажность при сорбции или десорбции для конкретных образцов и сортиментов устанавливается по диаграмме равновесной влажности с учетом показателя гистерезиса. Для древесины камерной сушки, имеющей несколько пониженную гигроскопичность, нужно пользоваться приближенными выражениями
W = W; W = W - AW,
у.д. р’ у.с. р ’
или для сортиментов промышленного размера W = W; W = W - 2,5.
уд. р’ у.с. р ’
Таким образом, на основе полученных данных можно построить изотерму сорбции при комнатной температуре.
Из данного графика и вышеприведенных выкладок можно сделать вывод, что при сушке древесных заготовок для покрытий пола до равновесной влажности 6 % мы имеем возможность эксплуатировать при влажности воздуха от 20 до 50 %, без изменения размеров паркетной планки. Высушивая древесные заготовки до более высокой равновесной влажности, получаем возможность эксплуатировать паркет при более высокой атмосферной влажности.
В случае увеличения влажности, преувеличивающей гистерезис сорбции, происходит разбухание паркетной планки.
Величина разбухания также зависит от того, какие древесные заготовки должны получить: радиальные, тангенциальные или смешанные. В тангенциальном направлении разбухание примерно в 1,5-2 раза выше, чем в радиальном. Для березы коэффициент разбухания приведен в табл. 2 [1].
Таким образом, используя приведенные данные как пример, можно рассчитать увеличение размеров паркетной планки шириной 50 мм, высушенной до равновесной
94
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
ДЕРЕВООБРАБОТКА
влажности 6 %. Если влажность атмосферного воздуха повысится к примеру до 80 %, то, как это видно из графика, равновесная влажность паркетной планки повысится до 17 %. Разбухание паркетной планки начнется при влажности 8,5 %, значит разбухание заготовки составит:
- по всему объему 5,44 % объем заготовки увеличится на 2,72 мм3;
- в радиальном направлении 2,38 % заготовка увеличится на 1,19 мм (по ширине);
- в тангенциальном направлении 2,89 % заготовка увеличится на 1,45 мм (по ширине).
При укладке паркета на жесткое клеевое соединение при разбухании он останется неподвижным, в местах стыка паркетных планок будет происходить небольшое сжатие древесины. Как показали исследования, при данных показателях выдавливание планки происходить не будет и местоположение ее не изменится. Данные показатели помогают нам обеспечить минимальный зазор между паркетными планками, который по статистическим данным, полученным в результате визуальной оценки, не должен превышать 0,1 мм.
Необходимо учитывать влияние величины отклонения от заданных размеров при производстве паркетных планок.
Геометрическая точность размеров паркетных планок и шпунтового соединения определит, насколько качественным и «монолитным» будет пол, понадобится ли его циклевка после укладки, значительно сокращающая жизненный цикл паркета. Точность геометрии паркета зависит от состояния и вида технологического оборудования паркетной линии производителя и определяется соответствующими нормативами. Европейские нормы (DIN 280) строго регламентируют изготовление паркета с допусками ±0,1 мм по ширине, длине и толщине планки, отечественные требования (ГОСТ 862.1-85) несколько либеральнее, допускают отклонения по ширине и толщине планки на 0,2 мм, а по длине - 0,3 мм.
С целью оптимизации экономического и объемного выхода заготовок необходимо учитывать спрос на ту или иную категорию паркета. Выход паркетной доски зависит от
качества пиломатериалов и изменяется в широком диапазоне. В среднем выход паркета смешанной распиловки составляет 25 %, выход паркета радиальной распиловки составляет 13 %. На выход конечной продукции влияет желаемое качество паркетной доски. В соответствии с ГОСТ 862.1-85 здоровые сросшиеся сучки являются пороком, но вместе с тем они не оказывают существенного влияния на физические свойства паркетной планки, а зачастую сучки имеют даже эстетическое преимущество. Такой вид паркета имеет не меньший спрос на рынке паркетной продукции. Выпуск паркетной доски со здоровыми сучками был выделен в отдельную категорию, имеющую эстетические преимущества, что способствовало повышению рентабельности производства.
Из вышесказанного следует сделать вывод о том, что дальнейшие исследования силовых напряжений сжатия между соседними заготовками пола во время усушки при изменении влажности окружающей среды сформируют более ясную картину конечной влажности заготовок после сушки, помогут установить оптимальный зазор между заготовками и более оптимально подобрать клеевую подложку или использовать другие варианты укладки напольных покрытий.
Библиографический список
1. Уголев, Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения: учебник для лесотехнических вузов. Изд. 3-е переработанное и доп. / Б.Н. Уголев. - М.: МГУЛ, 2002. - 340 с.
2. Серговский, П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины: учебник для вузов. 5-е изд., стер. / П.С. Серговский, А.И. Расев. - М.: МГУЛ, 2003. - 360 с.
3. Гарин, В.А. История мебели древнего мира и Западной Европы: учеб. пособие для вузов / В.А. Гарин, Е.М. Разиньков, А.Н. Чернышев. - СПб.: Ноосфера СПб, 2006. - 152 с.
4. John R. Barnett and George Jeronimidis, Wood Quality and biological Basis, 2003 - 226
5. Mottonen Veikko. Variation of colour and selected physical and mechanical properties related to artificial drying of sawn silver birch (Betula pendula Roth) timber from plantations, Editorial Office: The Finnish Society of Forest Science, 2005, 249.
6. Nordic timber. Grading rules for pine and spruce sawn timber. Published by Suomen Sahateollisuusmiesten Yhdistys (STMY), Finland, 1997
ЛЕСНОЙ ВЕСТНИК 2/2008
95
