Теоретическое обоснование автоматической системы контроля процесса повторного обмолота Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

***** ИЗВЕСТИЯ *****

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: № 3 2019

НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

Информация об авторах Кузнецов Николай Николаевич, декан инженерного факультета Вологодской государственной молочнохозяйственной академии имени Н. В. Верещагина (160555, Вологодская область, г. Вологда, с. Молочное, ул. Емельянова, д. 1, каб. 14), кандидат технических наук, доцент, ORCID: http://orcid.org/0000-0002-6329-9754 E-mail:[email protected]

Захаров Антон Михайлович, старший научный сотрудник отдела Технологии и технические средства производства зерна и кормов, Институт агроинженерных и экологических проблем сельскохозяйственного производства филиала Федеральный научный агроинженерных центр ВИМ (196625 Россия г. Санкт-Петербург, пос. Тярлево, Фильтровское ш.3), кандидат технических наук, ORCID: http://orcid.org/0000-0003-3501-0543 E-mail:[email protected]

Зыков Андрей Владимирович, научный сотрудник Научно-исследовательской лаборатории технологий и технических средств производства кормов из трав, Институт агроинженерных и экологических проблем сельскохозяйственного производства филиала Федеральный научный агроинже-нерных центр ВИМ (196625, Россия, г. Санкт-Петербург, пос. Тярлево, Фильтровское ш.3), ORCID: http://orcid.org/0000-0002-3435-7468. E-mail:[email protected]

Конфликт интересов. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов. Conflict of interest. The authors declare no conflict of interest.

УДК 631.361.2:631.354.2 DOI: 10.32786/2071-9485-2019-03-48

ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ ПРОЦЕССА ПОВТОРНОГО ОБМОЛОТА

THEORETICAL SUBSTANTIATION OF THE AUTOMATIC SYSTEM OF CONTROL OF THE RE-THINING PROCESS

И.П. Скворцов1, кандидат технических наук А.В. Скворцова2, кандидат экономических наук

I.P. Skvortsov, A.V. Skvortsova

1Волгоградский государственный аграрный университет 2Волгоградская государственная академия физической культуры

Volgograd State Agrarian University Volgograd State Academy of Physical Culture

Дата поступления в редакцию 17.02.2019 Дата принятия к печати 28.08.2019

Received 17.02.2019 Submitted 28.08.2019

При работе зерноуборочного комбайна колосовой ворох после выхода из молотильного аппарата поступает на зерновой сепаратор. Очищенные зерна проходят сквозь зазоры нижнего решета и подаются в шнек зерновой, а соломистый ворох и частицы колосков движутся в шнек колосовой к домолачивающему устройству. На выходе из него вновь обмолоченные колосья, некоторое количество чистого зерна и примесей поступают к распределительному шнеку домолачивающего устройства, лопасти которого дозированно распределяют ворох по всей ширине молотильного сепарирующего устройства на транспортную доску и затем снова на решетную очистку комбайна ACROS. При большой концентрации свободного зерна в ворохе на очистке возникает многократная циркуляция колосового вороха, которая влияет на значительное увеличение его подачи на транспортную доску и снижение фактической пропускной способности комбайна. Для устранения этой ситуации нужно усилить контроль за повторным процессом дообмолота вороха в домолачивающем устройстве зернового комбайна, разместив пьезоэлементы до и после домолачивающего устройства комбайна. Предложено использовать коэффициенты, которые показывают отношение масс зерен к массе вороха. Эффективность повторного дообмолота вороха можно определять по разнице напряжений, выдаваемых пьезоэлементами, размещенными до и после домолачивающего устройства. Электрический сигнал, вырабатываемый пьезоэлементами, зависит от величины кинетической энергии от падающих зерен. Применение данной системы контроля повторного обмолота

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

даст возможность контролировать объем свободных зерен, поступающих на домолот и сходящих с него, уменьшить потери зерна за молотильным сепарирующим устройством и позволит увеличить пропускную способность зерноуборочного комбайна.

When the combine harvester, the ear heap, after leaving the threshing machine, enters the grain separator. Cleaned grain pass through the gaps of the lower sieve and fed into the auger of the grain, and the straw heap and particles spikelets move in ear auger to threshing. On the way out of it, re-threshed ears, some amount of clean grain and impurities is supplied to the distribution auger threshing the device, the blade is metered, distribute heap across the width of the threshing or separating device of the transport Board, and then again sieve cleaning of the harvester. With a large concentration of free grain in the heap for cleaning there is a multiple circulation of the ear heap, which will affect a significant increase in its supply to the transport Board and reduce the actual capacity of the combine ACROS. To resolve this situation, we need to strengthen the control over re-process to a thrashing heap in auger to threshing of the grain harvester, by placing the piezoelectric elements before and after auger to threshing device of the harvester. It is proposed to use the coefficients that show the ratio of the mass of grains to the mass of the heap. The efficiency of re-threshing of the heap can be determined by the voltage difference of the piezoelectric elements placed before and after the re-threshing device of the combine. The value of the piezoelectric voltage is denoted by the difference in the kinetic energy of the grains before the interaction and after the interaction of the piezoelectric sensors. The electrical signal generated by the piezoelectric elements depends on the magnitude of the kinetic energy of the falling grains. The application of this control system re-threshing will allow you to monitor the amount of free beans, coming and going in threshing, reduce losses of grain in the threshing and separating device will allow to increase the capacity of the combine harvester.

Ключевые слова: зерноуборочные комбайны ACROS, системы обмолота и контроля, пьезодатчики.

Key words: ACROS combine harvesters, threshing and control systems, piezoelectric sensors.

Цитирование. Скворцов И.П., Скворцова А.В. Теоретический расчет автоматической системы контроля процесса повторного обмолота. Известия НВ АУК. 2019. 3(55). 388-397. DOI: 10.32786/2071-9485-2019-03-48.

Citation. Skvortsov I.P., Skvortsova A.V. Theoretical calculation of automatic control system of re-threshing process. Proc. of the Lower Volga Agro-University Comp. 2019. 3(55). 388-397. (in Russian). DOI: 10.32786/2071-9485-2019-03-48.

Введение. Современный зерноуборочный комбайн - сложная сельскохозяйственная машина, а эффективность её использования связана с влиянием на протекание технологического процесса многих факторов, возникающих при уборке зерновых культур [7].

Основным способом решения данной проблемы может служить изменение конструкционных параметров рабочих органов зерноуборочного комбайна и молотильного сепарирующего устройства в частности [1, 2, 3, 9, 10].

Технологическая настройка функционирования зерноуборочного комбайна в целом оценивается эффективностью функционирования отдельных рабочих органов в различных условиях их работы [5, 6].

При работе комбайна колосовой ворох из молотильного аппарата поступает на зерновой сепаратор. Затем часть вороха вместе с недообмолоченными колосками движется к автономному домолачивающему устройству. На выходе из последнего вымолоченные колосья, примеси и некоторый объем чистого зерна поступают к шнеку домолачивающего устройства, лопасти которого дозированно распределяют ворох на всей ширине молотильного сепарирующего устройства по транспортной доске, и затем заново идут на решетную очистку комбайна.

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

При большой концентрации свободного зерна в ворохе на очистке появится его многократная циркуляция по кругу, а взаимодействуя с рабочими органами молотилки, зерна получают серьезные повреждения и микротравмы [4].

Для снижения потерь зерна используются различные системы мониторинга и контроля, основанные на анализе аналоговых сигналов воздействия, поступающих на датчики, а также модули управления и стабилизации загрузки рабочими органами комбайна [11, 12, 13].

Повышение производительности комбайна до потенциально возможной может быть достигнуто при использовании технологий цифрового земледелия, а также совместного применения интеллектуальных систем информационного обеспечения при корректировке режимов работы сложных уборочных машин в полевых условиях [8].

Цель нашего исследования - теоретически обосновать эффективность контроля фракционного состава и количества свободного зерна в ворохе, поступающего в колосовой шнек для повторного дообмолота.

Материалы и методы. Во время работы комбайна подача хлебной массы в молотильное сепарирующее устройство (МСУ) равна массе колосового вороха, выходящего из МСУ (рисунок 1):

42 = Чз + Ч6, (1) где Ч2- масса подачи хлебной массы в МСУ, кг/с; ч3- масса подачи колосовой фракции на соломотряс, кг/с; Ч6 - масса подачи вороха на очистку, кг/с.

За счет влияния внешних факторов, таких как изменение массы подачи хлебной массы ч2, поступающей в молотилку, угловой скорости барабана о2 и механико-физических свойств перерабатываемой массы все они могут характеризоваться функцией Фз(?), изменяя количество колосовой фракции, находящейся в молотильном аппарате. При этом изменение массы подачи на рабочие элементы ч2 , ч3 и ч6 (рисунок 1) связано между собой и зависит от внешних воздействий:

43 = Ч2 " Чб (2) Чб = Чб^^ Фз) (3)

Ч,

жатка Q2 молотилка Is соломотряс

reaper threshing machine straw-walker

п Ь' 1 12 /0\ Q 10

<7-

домолачибающее gcmpoùcmôo finish threshing

Ц 11 очистка

filtration

копнитель harvester-tracker

Зункер tanker

Рисунок 1 - Функциональная схема технологического процесса, выполняемого

зерноуборочным комбайном

Figure 1 - Functional diagram of the technological process, performed by combine harvester Определим функцию q7 в линейном приближении:

f Л

Чв = Чв +

dq,

\.дЧ 2 у

(

Ч2 +

dqt

Л

V

да

(

Аа2 -

2 у

дЧв дФ

Л

АФ3.

(4)

3 у

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

Масса подачи колосовой фракции на решетную очистку равна сумме масс подачи колосовой фракции, подаваемой молотилкой соломотрясом q10 и домолачивающим устройством ч12:

Ч = 4 + 4ю + 012. (5)

Изменения массы подачи от установившихся значений:

л? 6 = q 6 - q 6,

Aq 7 = q 7 - q 70,

= q10 q10 , Aq12 = q12- q

12

где 4 0 - масса подачи вороха в молотилке, идущая на очистку; ч О

(6)

(7)

(8) (9)

масса подачи вороха на

О 0

очистке; 410 - масса подачи вороха соломотрясом, идущая на очистку; ч12 - масса подачи вороха в домолачивающем устройстве, поступающая на очистку.

Материальный баланс массы подачи вороха в молотильном сепарирующем устройстве на основе полученных соотношений опишем следующей системой уравнений:

1) ХЧ7 = ХЧ6 + Х410 + Х412 ;

2) Х43 = (1 " к1> Х Ч 2 " к 2 х«2 + к 3 /3; 3) Х46 = к1 Х42 + к2х«2 " к3/3 ;

где

Xq7 =

Л/7 ■

0 ' 01

Xq6 =

^6 •

q1

xqu =

Aq10 ■

0 ' q10

r = f = Лф3

л,. — „ , J3 —

к =

'aq^

V3?! У0

к = ^ = qf

Va®2 У

q12

k3 =

q1 (Ф3)0

(Ф3)0

?x

3?6 V^b У0

Крупные части колосового вороха с верхнего решетного стана подаются к удлинителю (расход ч15), а зернистая смесь, проходящая сквозь решето с расходом ч13, подается на нижний решетный стан комбайна (рисунок 2).

Рисунок 2 - Функциональная схема решетной очистки Figure 2 - Functional diagram of the sieve cleaning 391

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

На удлинителе отделяются недообмолоченные колосья и крупные части вороха. Далее эта фракция (расход ч16) подается к колосовому шнеку. Изменение массы подачи колосовой фракции, направляемой потоком воздуха с верхнего решета и удлинителя в копнитель (или измельчитель), обозначим как ч16 и ч17.

После прохода нижнего решета основная часть зернистой смеси (расход ч8) подается в бункер комбайна, мелкие и легкие части сдуваются потоком воздуха в измельчитель (расход Ч19), крупные и тяжелые непросеившиеся примеси убираются с нижнего решета сходом (д14) и далее с фракцией ч17 идут на дообмолот. Поступление колосового вороха в шнек:

411 = ^, (Ю)

где т11 - масса вороха идущего в шнек за время /п.

Подача вороха со шнека распределительного:

412 = —, (11)

^12

где т12 - масса вороха сходящего со шнека за время /12.

Массы ворохов т11 и т12, а также входящие в них некоторое количество свободного (чистого) зерна т11 з, т12з и некоторого количества примесей т11п, т12п:

т11 = т11 з + т11п , (12)

т12 = т12з + т12п . (13)

Для этого необходимо выполнение следующих условий: т11 з Ф т12з, т12з > т11 з, т12п < т11п. Коэффициенты, показывающие отношение масс зерна т11 з, т12з к массам примесей т11п, т12п выразим через:

= ^, (14)

т11п

где Е,11 - соотношение массы зерна т11 з к массе примесей соломы т11п идущих в шнек колосовой,

*12 = —, (15)

т12 п

а £12 - показывает соотношение масс зерен т12з к массе примесей соломы т12п сходящей с дообмолота.

Определим массы примесей т11п, т12п:

т

т11 = т11 з , (16)

т

т12 = т12 з + ^ . (17)

112

Результаты и обсуждение. Электрический сигнал, вырабатываемый пьезоэле-ментами, зависит от величины кинетической энергии от падающих зерен. Величина напряжения пьезодатчиков (В) на нижнем решете - это разница энергий А111 до взаимодействия и А112 после взаимодействия с датчиками:

392

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

ип-к(Аш А112) = к

т1ъ"пъ

тиРи23 ^

2

2

№ 3 (55) 2019 (18)

где и1211 з - скорость зерна перед взаимодействием с датчиком, км/ч; и1212 з - скорость зерна после взаимодействия с датчиком, км/ч; к - экспериментальный коэффициент.

Величина напряжения, получаемая с пьезоэлементов, размещенных на шнеке после дообмолота:

и12-к(А121 А122) = к

т12 з^\2Ъ

тиз^122з ^

2

2

(19)

где и1221 з - скорость зерна перед датчиком, км/ч; и1222з - скорость зерна после датчика, км/ч; к -экспериментальный коэффициент.

Коэффициент к определяется следующим образом. Измеряется напряжение с датчика иэ , В, общая масса зерен тэ , кг, высота падения зерен на датчик hэ , м:

к = и-

тэ§К

(20)

g - ускорение 9,81 м/с2.

Определим коэффициент восстановления зерна:

8 =

V

111 з

при ударе зерен о поверхность алюминиевого датчика е - 0,5.

Используя формулу (21), определим скорости зерен после удара:

(21)

(22)

Найдем кинетическую энергию (Дж), получаемую зерном после отрыва от нижнего решета:

А = _ т11з

(га)2

(23)

2 2

При расчетах учитываем коэффициент кс, который показывает уменьшение одной энергии при переходе в другой вид энергии, от действия описанных сил, т.е. А ^ к А :

=

(24)

где g - ускорение свободного падения; / - высота перемещения зерен до нижнего решета, м.

2 gkc

(25)

Найдем потенциальную энергию (Дж) от падения зерна с высшей точки нижнего решета до пьезодатчиков:

Ап1 = ml1зg

I 2 gkc У

где /2- высота падения зерна с нижнего решета до поверхности датчика, м.

(га)2 ~2Ёкс

+/

112з £и111 з .

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

Найдем энергию после взаимодействия зерен о пластину пьезоэлемента с учетом к„, А ^ к А :

С 5 п

ml1зg

Г(го)2

V 2 gkc

+ к

Л кст11з (Цпз )2

(27)

где иш з - скорости зерен при взаимодеиствии с датчиком.

Рассчитаем скорости зерен после их взаимодействия о пластину пьезоэлемента размещенных после решета:

1

(то)2 2 gh

+ -

(28)

К2 К

применяя формулу (22) выразим скорости зерен после их взаимодействия с пьезоэле-ментами:

^112з = е

(то)2 2 gh

+ -

(29)

, к2 кс

Конечная величина напряжения (В), преобразующаяся датчиком при ударе об него зерен массой т11 з (кг) и скоростью иш з:

ктлл„ ((го)2 2gh2

и 11 =■

2

к2

V кс

- + -

к

(1" е).

(30)

С у

Найдем скорости зерен при ударе и после удара о датчики на распределительном

шнеке:

^ ш ^ ш

60

^т а1,

(31)

где Е,ш - коэффициент проскальзывания зерен; £ - шаг витков шнека, м; пш - частота вращения шнека, мин-1; а1- угол наклона витков шнека, град.

Найдем кинетическую энергию, получаемую зерном при отрыве от шнека:

(- £п„. . ^

А = т12 з^

2 т12з

60

81И а

. (32)

2 2

Определим потенциальную энергию, получаемую от перехода кинетической энергии с коэффициентом кс, Ак ^ ксАп:

т.

60

81И а

2

= кст12 зgh11

(33)

определим к11, высоту падения зерна до края нижнего решета:

к11 =

60

^т а

2 gkc

(34)

Найдем суммарную потенциальную энергию от падения зерна из высшей точки кромки шнека до датчика:

2

2

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА: НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

Ап 2 =

\ ^ш

V

60

ята

2 gkc

■ + к

12

(35)

где к12 - высота падения зерна от шнека до датчика, м.

Выразим энергию кинетическую взаимодействия зерен с пьезоэлементом, получаемую из энергии потенциальной, учитывая Ап ^ ксАк:

Л

\ ^ш

ш

V

60

ята

2 gkc

■ + /12

кст12з (^21з )2 2

(36)

где V121 з - скорости зерен от взаимодеиствия с пьезоэлементом.

Найдем скорости зерен от взаимодействия с пьезоэлементами, размещенными на сходе со шнека распределительного:

=

(к 5п-£

60

ят а

к2

• +

к„

(37)

и получим скорости зерен после взаимодействия с пьезоэлементами:

^22 з 8

ш 60

ят а

к

■ +

к„

(38)

Найдем общее напряжение преобразуемое датчиком от падения на него зерен массой т12з и скоростью v121 з:

ТТ = кт12з Т12

2

Ьш ^ г. 60

Л

sinа

к

■ +

к.

(1 - 8).

(39)

V У

Из двух выражений (30) и (39) очевидно, что при работе молотилки изменение напряжений Т11 и Т12 зависит от общей массы свободных зерен т11 з и т12з.

Заключение. Значение пропускной способности будет больше при минимальном поступлении свободных зерен на дообмолот. Эффективность функционирования домолачивающего устройства повысится при большем выделении чистого зерна с вороха, попавшего на дообмолот. Применение данной системы контроля повторного обмолота даст возможность контролировать поток чистого свободного зерна, идущего на дообмолот и выходящего с него, а также уменьшить потери зерна за молотильным сепарирующим устройством и позволит увеличить пропускную способность зерноуборочного комбайна.

2

2

2

2

2

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

Библиографический список

1. Бердышев В.Е. Оптимизация конструктивно-технологических параметров «классической» молотильно-сепарирующей системы зерноуборочного комбайна // Известия Нижневолжского агроуниверситетского комплекса: наука и высшее профессиональное образование. 2012. № 3 (27). С. 175-178.

2. Жалнин Э.В. О классификации зерноуборочных комбайнов // Сельский механизатор. 2016. №4. С. 6-7, 21.

3. Ловчиков В.П., Ловчиков А.П., Клаузер Л.А. Универсальные решета в системе очистки комбайна // Сельский механизатор. 2014. №11. С. 4-6.

4. Ряднов А.И., Тронев С.В. Оптимизация конструкции распределительного шнека зерноуборочного комбайна // Научный журнал Российского НИИ проблем мелиорации. 2017. № 2(26). С. 185-194.

5. Ряднов А.И., Тронев С.В., Скворцов И.П. Теоретическая оценка пропускной способности рабочих органов зерноуборочного комбайна // Известия Нижневолжского агроуниверси-тетского комплекса: наука и высшее профессиональное образование. 2014. № 2 (34). С. 189-194.

6. Тронев С.В., Ряднов А.И. Математическая модель оценки функционирования рабочих органов зерноуборочного комбайна // Успехи современной науки. 2017. Том 6. №3. С. 228-232.

7. Федорова О.А. Факторы, влияющие на показатели использования зерноуборочных комбайнов// Известия Нижневолжского агроуниверситетского комплекса: наука и высшее профессиональное образование. 2017. № 4 (48). С. 239-245.

8. Dimitrov V., Borisova L., Nurutdinova I. Intelligent support of grain harvester technological adjustment in the field // Advances in Intelligent Systems and Computing. 2019. Vol. 875. P. 236-245.

9. Fisunova E., Lavrenova T., Zharov V. Using the imitation model of elementary technological operation at the evaluation of the threshing action of the threshing device // MATEC Web of Conferences. 2018. Vol. 224. Р. 05018.

10. Parameters of air flow over the upper sieve in the cleaning chamber / Yanukov N.V., Mayorov A.V., Mikheeva D.A., Volkov A.I., Lukina D.V. // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2018. Vol. 457(1). Р. 012005.

11. Development of rapeseed cleaning loss monitoring system and experiments in a combine harvester / Xu L., Wei C., Liang Z., Li Y., Liu Q.// Biosystems Engineering. 2019. Vol. 178. P. 118-130.

12. Fuzzy Control System for Load Stability of Intelligent Combine Harvester / Zhang K., Cao S., Shen H., (...),Han T., Guo H. // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2018. Vol. 439(5). Р. 052009.

13. Improving design of a PVDF grain loss sensor for combine harvester / Zhou L., Yuan Y., Zhang J., Niu K. // IFIP Advances in Information and Communication Technology. 2019. Vol. 546. P. 208-217.

Reference

1. Berdyshev V. E. Optimizaciya konstruktivno-tehnologicheskih parametrov "klassicheskoj" molotil'no-separiruyuschej sistemy zernouborochnogo kombajna // Izvestiya Nizhnevolzhskogo agrouniversitetskogo kompleksa: nauka i vysshee professional'noe obrazovanie. 2012. № 3 (27). P. 175-178.

2. Zhalnin Je. V. O klassifikacii zernouborochnyh kombajnov // Sel'skij mehanizator. 2016. №4. S. 6-7, 21.

3. Lovchikov V. P., Lovchikov A. P., Klauzer L. A. Universal'nye resheta v sisteme ochistki kombajna // Sel'skij mehanizator. 2014. №11. P. 4-6.

4. Ryadnov A. I., Tronev S. V. Optimizaciya konstrukcii raspredelitel'nogo shneka zernouborochnogo kombajna // Nauchnyj zhurnal Rossijskogo NII problem melioracii. 2017. № 2(26). P.185-194.

5. Ryadnov A. I., Tronev S. V., Skvorcov I. P. Teoreticheskaya ocenka propusknoj sposobnos-ti rabochih organov zernouborochnogo kombajna // Izvestiya Nizhnevolzhskogo agrouniversitetskogo kompleksa: nauka i vysshee professional'noe obrazovanie. 2014. № 2 (34). P. 189-194.

6. Tronev S. V., Ryadnov A. I. Matematicheskaya model' ocenki funkcionirovaniya rabochih organov zernouborochnogo kombajna // Uspehi sovremennoj nauki. 2017. Tom 6. №3. P. 228-232.

НИЖНЕВОЛЖСКОГО АГРОУНИВЕРСИТЕТСКОГО КОМПЛЕКСА НАУКА И ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ

7. Fedorova O. A. Faktory, vliyayuschie na pokazateli ispol'zovaniya zernouborochnyh kom-bajnov// Izvestiya Nizhnevolzhskogo agrouniversitetskogo kompleksa: nauka i vysshee professional'noe obrazovanie. 2017. № 4 (48). P. 239-245.

8. Dimitrov V., Borisova L., Nurutdinova I. Intelligent support of grain harvester technological adjustment in the field // Advances in Intelligent Systems and Computing. 2019. Vol. 875. P. 236-245.

9. Fisunova E., Lavrenova T., Zharov V. Using the imitation model of elementary technological operation at the evaluation of the threshing action of the threshing device // MATEC Web of Conferences. 2018. Vol. 224. Р. 05018.

10. Parameters of air flow over the upper sieve in the cleaning chamber / Yanukov N.V., Mayorov A.V., Mikheeva D.A., Volkov A.I., Lukina D.V. // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2018. Vol. 457(1). Р. 012005.

11. Development of rapeseed cleaning loss monitoring system and experiments in a combine harvester / Xu L., Wei C., Liang Z., Li Y., Liu Q.// Biosystems Engineering. 2019. Vol. 178. P. 118-130.

12. Fuzzy Control System for Load Stability of Intelligent Combine Harvester / Zhang K., Cao S., Shen H., (...),Han T., Guo H. // IOP Conference Series: Materials Science and Engineering. 2018. Vol. 439(5). Р. 052009.

13. Improving design of a PVDF grain loss sensor for combine harvester / Zhou L., Yuan Y., Zhang J., Niu K. // IFIP Advances in Information and Communication Technology. 2019. Vol. 546. P. 208-217.

Информация об авторах Скворцов Игорь Петрович, доцент кафедры «Эксплуатация и технический сервис машин в АПК» Волгоградского государственного аграрного университета (РФ, 400002, г. Волгоград, пр. Университетский, д. 26.), кандидат технических наук, доцент, ORCID: https://orcid.org/0000-0001-8791-7601 [email protected]

Скворцова Александра Викторовна, старший преподаватель кафедры «Спортивный менеджмент и экономика» Волгоградской государственной академии физической культуры (РФ, 400005, г. Волгоград, проспект им. В.И. Ленина, д. 78.), кандидат экономических наук, ORCID: https://orcid.org/0000-0002-4356-950X [email protected]

Конфликт интересов. Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов. Conflict of interest. The authors declare no conflict of interest.

УДК: 631.432:631.445.51(470.44/.47) DOI: 10.32786/2071-9485-2019-03-49

КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОЙ ГИДРОФИЗИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРИМЕРЕ СВЕТЛО - КАШТАНОВЫХ ПОЧВ НИЖНЕГО ПОВОЛЖЬЯ

COMPUTER MODELING AND DETERMINATION OF THE BASIS OF HYDROPHYSICAL CHARACTERISTIC ON THE EXAMPLE OF LIGHT -CHESTNESS SOILS OF THE LOWER VOLGA REGION

Т.А. Рыжова, аспирант Е.В. Мелихова, кандидат технических наук А.Ф. Рогачев, доктор технических наук

T.A. Ryzhova, E.V. Melikhova, A.F. Rogachev

Волгоградский государственный аграрный университет

Volgograd State Agrarian University

Дата поступления в редакцию 28.05.2019 Дата принятия к печати 15.09.2019

Received 28.05.20 Submitted 15.09.2019

Рассмотрено экспериментальное определение основной гидрофизической характеристики (ОГХ) на примере светло-каштановой среднесуглинистой почвы Нижнего Поволжья. Экспериментально определены гидрофизические свойства почвы (гранулометрический состав, плотность, содержание органического углерода). С помощью графической интерполяции на интегральной кривой содержания частиц меньше заданного диаметра фракционный состав почвы приведен к междуна-