CC BY
182
УДК 621.002.5.004-67
Б.И. Коган, А.А. Суховольский
ФОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕМОНТНЫХ БЛОКОВ ДЛЯ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗАДВИЖЕК
В Кузбассе эксплуатируется большое количество промышленных задвижек разного функционального назначения. Их воспроизводство и ремонт являются актуальной задачей технического обеспечения региональной промышленности.
В 1991-1992 г.г. по заданию областной администрации АО ВНИПТИМ разработал проект централизованного изготовления некоторых наиболее востребованных задвижек. Из-за распада СССР проект не был реализован, но проблема осталась.
В ГУ КузГТУ ведутся работы по оптимизации ремонта различных машин и аппаратов: горных, сельскохозяйственных, пищевых и др. В основе этих работ находится разработка методологии использования модульной технологии [1], создания и оптимизации виртуальных информационных моделей технологических ремонтных блоков (ТРБ) [2].
Одной из таких работ является методика для выбора средств ремонта, которая может помочь специалисту в создании ремонтного блока в рамках предприятия, имеющего определенную специфику условий эксплуатации трубопроводной арматуры. Создание компьютерной программы -справочника по примеру данной методики может способствовать ускоренному принятию решений, подбору наиболее рациональных и экономичных методов ремонта, а также снижению (возможно, устранению) вероятности ошибки специалиста,
Таблица 1. Материал корпуса [3, с.17]
Материал корпуса Обозначение Материал корпуса Обозначение
Сталь углеродистая с Алюминий а
Сталь легированная лс Монель-металл мн
Сталь коррозионностойкая или нержавеющая нж Винипласт вп
Пластмассы п
Чугун серый ч Фарфор к
Чугун ковкий чк Титан тн
Латунь и бронза Б Стекло ск
Таблица 2.Материал уплотнительных колец [3, с.18]
Материал колец Обозначение Материал колец Обозначение
Латунь и бронза бр Эбонит э
Монель-металл мн Резина р
Коррозионностойкая сталь или нержавеющая нж Винипласт вп
Пластмассы п
Нитрированная сталь нт Фторопласт фт
Баббит бт Без вставных или наплавленных колец бк
Стеллит ст
Сормайт ср Кожа к
связанной с недостаточной информированностью в данной сфере. В итоге можно увеличить срок службы деталей и уменьшить расходы на восстановление работоспособности механизмов.
Рис. 1. Элементы задвижки (общий вид):1 -шпилька; 2 - резьбовая втулка; 3 - крышка; 4 -шпиндель;5 - фланец трубы; 6 - клин; 7 - корпус
Промышленные задвижки общего назначения (рис.1) предназначены для установки на объектах, где рабочей средой являются: пар, вода, инертные
Модули поверхностей элементов задвижек
базирующие________| |____________рабочие___________| |__________связующие
Элемент задвижки Индекс
Поверхности стыка крышки и корпуса МПБ.10
Поверхности соединения фланцев МПБ.20
Прокладка МПБ.30
Сальник МПБ.40
Элемент задвижки Индекс
Внутренние поверхности корпуса и крышки МПС.10
Внешние поверхности корпуса и крышки МПС.20
Поверхности тела затвора МПС.30
Элемент задвижки Индекс
Поверхность резьбы шпинделя МПР.10
Поверхность уплотнительного элемента затвора: - для вставных колец; - для наплавленных колец; МПР.21
МПР.22
Поверхность резьбы резьбовой втулки МПР.30
Направляющие элементы на затворе МПР.41
Направляющие элементы на корпусе МПР.42
Рис. 2. Блок-схема индексов элементов задвижек
Причины неисправностей
1 - Износ 2 - Механические поврежд ния 3 - Несоблюдение правил эксплу тации или требований техническ го обслуживания 4 - Загрязнения
Рис. 3. Блок-схема причин неисправностей
газы (природный газ), нефть, масла и другие не- допускаемых конструкцией и материалом деталей. коррозионные среды при температуре и давлении, Для выбора средств ремонта необходимы сле-
Таблица 3. Определение полного индекса неисправности
Проявление неисправности Возможные причины Неисправный элемент Полный индекс неисправности
Пропуск среды при закрытой задвижке Нарушение герметичности в связи с износом, повреждением или загрязнением поверхностей уплотнительных колец корпуса и клина или диска Уплотнительное кольцо наплавленное МПР.21-11 (на корпусе)
МПР.21-12 (на клине или диске)
Уплотнительное кольцо наплавленное МПР.22-11 (на корпусе)
МПР.22-12 (на клине)
Образование осадка твердых частиц или смолы в нижней части корпуса Корпус МПС .10-41
Потеря герметичности в связи с недостаточной затяжкой болтов Крышка МПБ.10-31
Пропуск среды через соединение корпуса с крышкой Повреждена прокладка Прокладка МПБ.30-21
Повреждены уплотнительные поверхности корпуса или крышки Корпус Крышка МПБ.10-21 МПБ.10-22
Набивка сальника недостаточно уплотнена Сальник МПБ.40-31
Пропуск среды через сальник Износ сальниковой набивки Сальник МПБ.40-11
Повреждена поверхность шпинделя Шпиндель МПР.10-21
Изношена поверхность шпинделя Шпиндель МПР.10-11
Повреждены направляющие клина или дисков Корпус Затвор МПР.41-21 МПР.42-21
Перемещение затвора с задержками и при увеличенном моменте Образование осадка твердых частиц или смолы на направляющих Корпус МПР.41-41
Таблица 4. Способы устранения неисправностей уплотнительных колец
Тип колец З3 о 3 и Е и он С « Базовый элемент Операции ремонта Оборудование Оснастка
Ду 50-150 Ду 200-400 Ду 500-600 Ду 800-1200 Ду 50-150 Ду 200-400 Ду 500-600 Ду 800-120С
Ставные уплотни-тельныекольца МПР.21-11 0 1 а о * демонтаж колец вручную -
зачистка посадочного гнезда 2Н150 1516Ф1 1540 1540 ПЗ-1 ПЗ-3 ПЗ-4 ПЗ-4
монтаж новых колец 1М63 ПЗ-2
завальцовка колец СЗ-1 ТОМ-14
МПР.21-12 Диск клин демонтаж колец вручную -
зачистка посадочного гнезда 2Н150 1516Ф1 1516Ф1 1540 ПЗ-5 ПЗ-4 ПЗ-4 ПЗ-4
монтаж новых колец 1М63 ПЗ-6
завальцовка колец СЗ-2
Наплавоч-ные уплотнительные кольца МПР.22-11 О £ Л О * зачистка сдирание колец 1М63Б 1512 1525 1532 ТОМ-1 ТОМ-2 ТОМ-3 ТОМ-4
1М63Б 1516 1525 1540 ТОМ-12 ТОМ-15 ТОМ-16
наплавка колец УН-2 УН-2 УН-3 УН-3 УН-3
шлифование и притирка колец 2Н135 СП-1 СП-2 СП-3
2С132
МПР.22-12 і зачистка сдирание колец 1М63Б 1516 1525 1540 ТОМ-6 ТОМ-7 ТОМ-8 ТОМ-9
наплавка колец УН-2 УН-2 УН-3 УН-3 УН-3
шлифование и притирка колец СП-4 СП-4 СП-4 2Н57 ТОП-3- 1 ТОП- 3-1 ТОП- 3-1 ТОП-3
2Н135 2Н57 2Н57
дующие данные:
1. маркировка задвижки;
2. диаметр (Ду);
3. тип элемента задвижки;
4. тип неисправности.
Структура маркировки задвижек следующая [3, с.16]:
1. тип арматуры (цифровое обозначение - 30 и 31 для задвижек);
2. материал корпуса (буквенное обозначение
- табл. 1);
3. привод (первая цифра трехзначного кода
- [3, с.17]); при отсутствии привода цифра не обозначается;
Рис. 3. Пример ТРБ (станок УН-2):
1 - механизм подъема консоли; 2 - механизм подъема головки; 3 - механизм перемещения мундштука; 4 - консоль; 5 - кассета для проволоки; 6 - колонна; 7 - автомат сварочный; 8 -наплавляемое изделие; 9 - вращатель; 10 -пульт управления
Таблица 5. Способы устранения неисправности шпинделей [4]
Полный индекс поломки Способ ремонта Ду 50-150 Ду 200-400 Ду 500-600 Ду 800-1200
обору- дование оснас- тка обору- дование оснас- тка обору- дование оснас- тка обору- дование оснас- тка
МПР.10- 11 наплавка изношенной поверх-ности УН-6 УН-6 УН-6 УН-6
МПР.10- 21 устранение механических повреждений 1К62Д ОБ-1 1М63Б ОБ-3 1М63Б ОБ-5
4. конструкция по каталогу ЦКБА (Центрального Конструкторского Бюро Арматуро-строения) (два последних знака трехзначного кода);
5. материал уплотнительных колец (буквенное обозначение - табл.2).
Маркировка задвижек для нефтетехнической промышленности, например ЗКЛ2-200-16 рас-
шифровывается следующим образом [2, с.18]: З -задвижка, К - клиновая, Л - литая, 2 - номер модификации, 200 - диаметр проходного отверстия,
16 - рабочее давление в атмосферах.
Каждому типу элемента задвижки также должен быть присвоен индекс, например, по блок-схеме на рис. 2.
Индексы типовых неисправностей задвижек можно определить по табл. 3.
Блок-схема построена в соответствии с приведенной классификацией [1, с.31].
Остальные элементы (шпильки, болты, привод и др.) в работе не рассмотрены.
Причины неисправностей и их индексы представлены на рис. 3.
Определить причину неисправности и ее индекс можно по табл. 3.
Для удобства пользования полный индекс неисправности имеет следующую структуру:
1. Индекс типа элемента задвижки (обозначение по блок-схеме 1);
2. Вид неисправности (первая цифра двухзначного числа после тире, обозначение по блок-схеме 2);
3. Порядковый номер неисправности (вторая цифра двухзначного числа).
Используя полный индекс неисправности можно определить способы её устранения для каждого элемента задвижки. Способы устранения и выбор средств восстановления для уплотнительных колец представлен в табл. 4.
Обычно в качестве материала для уплотнения затвора промышленных задвижек общетехнического назначения используются: резина, фторопласт, латунь или бронза, коррозионностойкие стали [2, с.74].
При осуществлении ремонта материал уплотнения можно выбрать согласно маркировке задвижки [2]:
р - специальная резина;
ф - фторопластовые кольца;
бр - латунные вставные уплотнительные
Таблица 6.Устранение некоторых типовых неисправностей
Полный индекс поломки Способ восстановления Дополнительные сведения
МПС.10-41 Вычистить осадок из нижней части корпуса Для удаления смол необходимо использовать специальные чистящие средства
МПБ.10-31 Подтянуть болты на крышке и проверить усилие затяжки динамометром Усилие затяжки должно соответствовать установленным требованиям
МПБ.30-21 Прокладку необходимо заменить Материал прокладки должен соответствовать условиям эксплуатации
МПБ.10-21 Чистовое обтачивание поверхности сопряжения Значение шероховатости Яа 1,25
МПБ.10-22 То же То же
МПБ.40-31 Равномерно подтянуть
МПБ.40-21 Заменить сальниковую набивку Материал набивки: ХПБ - при 1 < 100 град; АПС - до 450 град.
МПР.41-21 Устранить дефект с помощью ручных обрабатывающих инструментов или на спец. станке
МПР.42-21
МПС.10-42 Очистить загрязненные поверхности Возможно использование специальных чистящих средств
кольца (Л62, ЛМцС58-2-2, ЛК-80-3Л);
нж - кольца из коррозионностойкой стали (например: 25Х18), наплавочные кольца для задвижек общетехнического назначения обычно изготавливают с помощью электрода марки ЭН-25Х13-40.
Способы устранения неисправности шпинделей представлены в табл. 5.
Для наплавки изношенной поверхности шпинделя можно использовать, например, порошковую проволоку ПП-АН 133 (а также 10Х14Т, 10Х17Н9С5ГТ).
Способы устранения неисправностей для остальных элементов рассмотрены в табл. 6.
Подобные таблицы помогут специалистам в выборе средств ремонта промышленных задвижек общетехнического назначения.
.Информация о среде эксплуатации, элементах модулей поверхностей задвижек, рабочих материалах, режимах, экономических показателях наносится на грани виртуального многогранника, представляющего виртуальную информационную модель.
Путем логического перебора сочетаний информационных элементов согласно алгорит-му,[2,с.224], находится один или несколько наиболее оптимальных вариантов схем ТРБ. По этим схемам формируется ТРБ для восстановления элементов рабочих модулей или комплексного ремонта задвижек(рис. 3). Для сокращения сроков подготовки производства и повышения качества ремонта целесообразно комплектовать банк схем ТРБ.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
1. Базров, Б. М. Модульная технология в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2001. - 368с.
2. Коган, Б. И. Ремонт горных машин. Технология и организация. - Кемерово: Кузбассвузиздат, 2009. - 279 с.
3. Гуревич, Д. Ф. Трубопроводная арматура. Справочное пособие. - Л.: Машиностроение, 1981. -368 с.
4. Оборудование, оснастка, технологии, документация. Пензенское конструкторское технологическое бюро арматуростроения. Ремонт трубопроводной арматуры. Каталог № 4. 1996.
□Авторы статьи:
Коган Борис Исаевич
- докт. техн. наук , проф.каф. технологии машиностроения КузГТУ, тел. (384-2) 39-63-75 E-mail: [email protected]
Суховольский Александр Алексеевич -студент группы ГЭц - 061 КузГТУ, тел. 8-950-579-18-21 E-mail: kurier [email protected]
УДК 622.002.5.001.62
Б. И. Коган
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА Р ЕМОНТА КОВШЕЙ
ЭКСКАВАТОРОВ
Рабочие органы экскаваторов, ковши, рис. 1, представляют сварные сложнонагружаемые конструкции, испытывающие воздействия ударных, истирающих, деформирующих сил, в значительной мере определяющих их надежность, время простоев в ремонте и затраты на ремонт.
В табл. 1 указаны технические требования к дефектам и ремонту ковшей 10 м3.
На базе производственного опыта и новых технологических разработок предлагается усовершенствованный технологический процесс ремонта и усиления корпуса ковша 10 м3.
1 Очистить ковш от грунта, грязи с помощью пневмоимпульсных генераторов [2], рис. 2.
2 Установить ковш в положение «вверх днищем» (с помощью крана), рис. 2.
3 Вырезать изношенное днище с помощью
плазменной резки, выдерживая размеры
2100±5х1500±10 мм. Аппарат « Мультиплаз 1500».
4 Подготовить свариваемые кромки, выдерживая размеры угла скоса кромки 25°±2°.
5 Зачистить свариваемые кромки пневматической шлифовальной машинкой, выдерживая размеры угла скоса кромки 25°±2°.
6 Разметить заготовку днища из листа СтЗпс,
толщиной 20 мм, выдерживая размеры
2100±5х1500±5 мм.
7 Вырезать заготовку по разметке с помощью аппарата « Мультиплаз 1500».
8 Зачисть свариваемые кромки пневматической шлифовальной машинкой, выдерживая размеры угла скоса кромки 25°±2°.
9 Изготовить и установить упорные планки.
Рис. 1. Ковш ЭКГ - 10 (пример): 1 - проушина передняя правая; 2 - подошва в сборе; 3 - проушина
боковая; 4 - пластина износа; 5 - козырек; 6 - козырек правый; 7 - вставка; 8 - окантовка боковая; 9 -накладка; 10 - подошва центральная; 11- вставка; 12 - колено; 13 - щека; 14 - вставка; 15 - лист; 16
- лист; 17 - уголок; 18 - окантовка угловая; 19 - накладка; 20 - накладка.
10 Установить заготовку днища по месту сварки с помощью крана.
11 Прихватить детали электродами УОНИ 13/55 диаметром 3 мм, используя инверторный сварочный источник ВД 306Ф. В месте неплотного прилегания прижать струбицой.
12 Заварить коренной шов электродами УО-НИ 13/55 диаметром 3 мм, используя инверторный сварочный источник ВД 306Ф.
12.1 Требования к сварке корневого шва:
- корневой шов выполняется обратноступенчатым способом, силой сварочного тока 90 - 100
А, обратной полярности;
- длина швов равна 250-300 мм, шов выполняется без поперечных колебаний;
- зажигание дуги должно производиться на свариваемых кромках;
- обрыв дуги должен производиться на наплавленном металле шва, на расстоянии 20 - 25 мм от начала предыдущего шва;
- кратер должен быть тщательно заплавлен;
- после сварки очистить шов от шлака, произвести контроль внешним осмотром.
При обнаружении дефектов удалить с помо-
Таблица 1. Технические требования к дефектам и ремонту корпуса ковша 10 м3.
Дефект Технические требования
1. Трещины, вмятины, прогиб боковых стенок корпуса ковша. Не более двух трещин длиной до 350 мм подлежат заварке. При больших дефектах лист вырезать и заменить. При трещинах свыше 200 мм установить накладки толщиной не менее толщины боковой стенки с наружной стороны. Допускаются плавные вмятины глубиной до 18 мм и не более четырех на площади 1 м2 (на каждой стенке). При большей деформации участок листа стенки вырезать и заменить. Допускается полная замена одной стенки. Допускается общий погиб не более 35 мм. При деформации от 36 до 60 мм - править. При большей деформации лист стенки следует заменить.
2. Трещины и износ днища по толщине. Не более двух трещин до 300 мм подлежат заварке. Трещины перекрыть снизу накладками. При больших дефектах лист вырезать и заменить. Износ допускается до 14 мм. При большем износе лист вырезать и заменить.
3. Трещины и износ задней стенки корпуса ковша по толщине. Разрывы, прогибы задней стенки корпуса ковша. Не более двух трещин длиной до 250 мм подлежат заварке. При больших дефектах лист вырезать и заменить. Износ допускается до 14 мм. При большем износе лист вырезать и заменить. Разрыв задней стенки не допускается. Лист вырезать и заменить. Допускается, плавный прогиб стенки до 25 мм. При деформации от 26 до 40 мм - править. При большей деформации лист стенки вырезать и заменить.
щью шлифовальной машинки, при необходимости подварить с последующим контролем места сварки.
12.2 Требования к контролю в процессе сварки:
- контролировать параметры режима сварки, последовательность наложения швов;
- качество выполнения концов свариваемого шва;
- качество заварки кратера при обрыве дуги;
12.3 Требования к контролю после сварки:
- проконтролировать внешним осмотром качество сварных швов на наличие недопустимых внешних дефектов.
13 Заварить последующие швы электродами УОНИ 13/55 диаметром 5 мм, используя инверторный сварочный источник ВД 306Ф.
13.1 Требования к сварке последующих слоев:
- швы выполняются обратноступенчатым способом, силой сварочного тока 180 -200А, обратной полярности;
- длина швов равна 350-500 мм, швы выполняются без поперечных колебаний;
- зажигание дуги производится на расстоянии
20 - 25 мм от конца предыдущего;
- обрыв дуги должен производиться на наплавленном металле шва на расстоянии 20 25 мм от начала предыдущего шва;
- кратер должен быть тщательно заплавлен;
- после сварки отчистить шов от шлака, произвести контроль внешним осмотром.
При обнаружении дефектов удалить с помо-
щью шлифовальной машинки, при необходимости подварить с последующим контролем места сварки.
13.2 Требования к контролю в процессе сварки:
- контролировать параметры режима сварки, последовательность наложения швов;
- качество выполнения концов свариваемого шва;
- качество заварки кратера при обрыве дуги;
13.3 Требования к контролю после сварки:
- проконтролировать внешним осмотром качество сварных швов на наличие недопустимых внешних дефектов.
14 Разметить заготовки полос усиления, из листа СтЗпс, толщиной 20 мм, выдерживая размеры 1500-5x200-5 мм.
15 Вырезать заготовки по разметке.
16 Зачистить свариваемые кромки от шлака пневматической шлифовальной машинкой.
17 Установить заготовки по месту сварки.
18 Прихватить детали электродами УОНИ 13/55 диаметром 3 мм, в месте неплотного прилегания детали прижать струбциной.
19 Приварить заготовки электродами УОНИ 13/55 диаметром 5 мм.
19.1 Требование к сварке швов:
- швы выполняются обратноступенчатым способом, силой сварочного тока 180 -200А обратной полярности;
- длина швов равна 350-500 мм, швы выполняются без поперечных колебаний;
Рис. 2. Корпус ковша 10 м в кантователе и схема его пневмоимпульсивной очистки. 1- цевочное колесо; 2 - роликовая опора; 3 - привод; 4 - рама роликовой опоры; 5 - рама привода; 6 - рама поворотная; 7 -зажимное устройство; 8 - компрессор; 9 - запорный вентиль; 10 - вентиль слива конденсата; 11 -ресивер; 12 - манометр; 13 - вентиль аварийной остановки системы; 14 - коллектор; 15 вентиль включения пневмоимпульсных генераторов; 16 - пневмоимпульсные генераторы; 17 - контроль давления
в сети; 18 - разводка воздуха.
Рис. 3. Структурная схема технологического ремонтного блока: 1 - кран мостовой; 2 - аппарат « Мультиплаз 1500»; 3 - кантователь; 4 - консольно-поворотный кран, для подвешивания средств малой механизации; 5 - склад комплектующих деталей поворотный; 6 - сжатый воздух; 7 - вода; 8 - схема пневмоим-
пульсной установки.
- зажигание дуги производится на расстоянии 20 - 25 мм от конца предыдущего;
- обрыв дуги должен производиться на наплавленном металле шва, на расстоянии 20 - 25 мм от начала предыдущего шва;
- кратер должен быть тщательно заплавлен;
- после сварки очистить шов от шлака, произвести контроль внешним осмотром; при обнаружении дефектов удалить с помощью шлифовальной машинки, при необходимости подварить с последующим контролем места сварки.
19.2 Требования к контролю в процессе сварки:
- контролировать параметры режима сварки, последовательность наложения швов;
- качество выполнения концов свариваемого шва;
- качество заварки кратера при обрыве дуги;
19.3 Требования к контролю после сварки:
- проконтролировать внешним осмотром качество сварных швов на наличие недопустимых внешних дефектов.
20 Установить полосы износа по месту сварки.
21 Приварить полосы износа электродами УОНИ 13/55 диаметром 5 мм, согласно эскизу.
22 Разметить заготовки подошвы из СтЗпс, толщиной 40 мм, согласно эскизу.
23 Вырезать заготовки с помощью аппарата « Мультиплаз 1500» по разметке.
24 Очистить свариваемые кромки от шлака.
25 Установить заготовки по месту сварки.
26 Прихватить детали электродами УОНИ 13/55 диаметром 5 мм.
27 Сварить детали электродами УОНИ 13/55 диаметром 5 мм.
28 Установить ковш в положение «на днище».
Предлагаемая типовая технология ремонта
ковшей экскаваторов с использованием новых элементов специального технологического оборудования и формированием технологических ремонтных блоков может быть эффективно реализована на разрезах Кузбасса и других регионов.
Технология ремонта и усиления ковшей -процесс многовариантный. Оптимальное решение может быть определено путем построения виртуальной информационной модели [1] и синтеза структурной схемы технологического ремонтного блока (ТРБ), рис. 3[1]. В состав ТРБ включены принципиально новые элементы специального технологического оборудования: пневмоимпульс -ные генераторы для очистки ковшей [2], аппарат для воздушно-плазменной резки «Мультиплаз 1500».
Пневмоимпульсные технологии разработаны институте теоритической и прикладной механики СО РАН, г. Новосибирск [2].
Мневмоимпульсная система для очистки бункеров
Предназначена для устранения зависания и налипания сыпучих материалов на стенки в бункерах, независимо от их назначения, размеров и конструкции. Принципиальная схема системы очистки бункера показана на рис. 3. Воздух по воздушному трубопроводу (18) через открытый
вентиль(15) поступает в пневмоимпульсный генератор (16), форкамера которого наполняется воздухом до давления, равного давлению в сети, после чего воздух из форкамеры резко выбрасывается через выхлопной патрубок в ковш (10), очищая его поверхность. За счёт быстродействия пневмоимпульсного генератора достигается большой расход воздуха через сопло, что обеспечивает высокую эффективность очистки поверхностей бункера. Описанный цикл автоматически через 6 - 20 с повторяется до остановки системы. Типовое количество пневмоимпульсных генераторов в системе очистки для одного ковша составляет от 2 до 8 штук. Система может иметь как ручное, так и автоматическое (дистанционное) управление.
Аппарат « Мультиплаз 1500»
Суть процесса, происходящего в этом аппарате следующая. Внутри ствола резака, между соплом-анодом и катодом, зажигается электрическая дуга, которая ионизирует подающийся воздух. Из сопла вырывается высокоскоростная плазменная струя с температурой до 10000°С, с помощью которой и осуществляется процесс резки. Высокая скорость и напор струи позволяют эффективно выдувать образующийся грат, а маленький диаметр факела
обеспечивает высокую концентрацию энергии в зоне реза.
Технические характеристики аппарата: входное напряжение, трехфазное -V 380 ± 10%, частота питающей сети, Гц - 50 - 60, входная мощность - KVA 15, напряжение холостого хода -V 280, диапазон силы тока - А 20 -100, номинальное выходное напряжение - V 130, коэффициент загрузки % - 100, К.П.Д. % 85, коэффициент потерь - cos 0.93, класс изоляции -, класс защиты - IP21, метод запуска дуги -бесконтактный, давление подаваемого сжатого воздуха, атм - 7, расход сжатого воздуха, л/мин -480, скорость резки, м/мин - 0,8 - 1,2.
Габариты источника: питания (ДхШхВ) мм 570 х 380 х 370, вес источника питания, кг 33, вес горелки с кабель-шлангом кг 4,8, длина кабель-шланга м 9.
Толщина разрезаемого стального листа, мм до
50.
Разработчик и изготовитель - компания «Мультиплаз». Использование воздушноплазменной резки вместо газовой - эффективный путь к повышению экономичности и мобильности работ, связанных с разделкой и раскроем металла.
Создание ТРБ позволяет комплексно решать задачи технологического обеспечения качества ремонта ковшей экскаваторов разных типов
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Патент 2333088.Способ формирования технологического ремонтного блока. ГОУ КузГТУ. Б. И. Коган, А. П. Черныш. - Опубл. в Б.И., 2008 - № 25.
2. Звегинцев В. И., Чиркашенко В. Ф. Пневмоимпульсные технологии для промышленных применений / Обработка металлов, 2009, С. 17-19.
□Автор статьи:
Коган Борис Исаевич
- докт. техн. наук , проф.каф. технологии машиностроения КузГТУ, тел. (384-2) 39-63-75 Е-шаД: [email protected]
