ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТОНКОСТЕННЫХ ТЕПЛОВЫХ ТРУБ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ МОДУЛЕЙ МКС Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 621.791

технологические особенности сварки неповоротных стыков тонкостенных тепловых труб из алюминиевых сплавов для модулей мкс

© 2020 г. махин и.д., носачёв С.н., Каравцев С.и.

ЗАО «Завод экспериментального машиностроения» РКК «Энергия» имени С.П. Королёва (ЗАО «ЗЭМ») Ул. Ленина, 4А, г. Королёв, Московская обл., Российская Федерация, 141070,

e-mail: post@rsce.ru

Технология соединения тонкостенных трубопроводов из алюминиевых сплавов малого диаметра с помощью сварки имеет ряд особенностей. Как показал объемный анализ, это — появление дефектов при сварке в виде трещин, пор и оксидных включений, недопустимых согласно требованиям нормативно -технической документации.

В данной статье рассмотрена технология сварки тепловых труб в производстве изделий ракетно-космической техники, а также показано решение научно -технологических задач, возникающих в ходе их создания, таких как:

• методы подготовки деталей под сварку и процесс сварки составных элементов конструкции тепловых труб, выполненных из алюминиевых сплавов с использованием средств специального технологического оснащения;

• иллюстративный пример применения эффективной творческой сборки труб под сварку с применением охладителя, обеспечивающего дополнительный отвод тепла из зоны свариваемого соединения;

• умело подобранный автоматизированный режим сварки неповоротных стыков тонкостенных трубопроводов с использованием современных основных и вспомогательных сварочных материалов и инертного защитного газа, имеющего высокую степень очистки за счет уменьшения содержания в нем примесей и хранения его в баллонах современного конструктивного исполнения;

• использование сварочной проволоки, изготовленной по специальным техническим условиям и хранящейся в вакуумных специализированных пакетах из полиэтиленовой пленки;

• анализ возможных способов сварки тепловых труб и создание оптимальной технологии их сварки с учетом физико-химических и механических свойств материала и особенностей работы конструкции.

Ключевые слова: герметизация тепловых труб, неповоротные стыки трубопроводов, алюминиевые сплавы, тонкостенные трубопроводы малого диаметра.

DOI 10.33950/spacetech-2308-7625-2020-3-5-13

special aspects of the process of welding fixed joints between thin-walled heat pipes made of aluminum alloys for the iss modules

Makhin I.D., Nosachev S.N., Karavtsev S.I.

Experimental Machine-building Plant of S.P. Korolev RSC Energia (EMP) 4A Lenin str, Korolev, Moscow region, 141070, Russian Federation, e-mail: post@rsce.ru

The process of joining thin-walled small-diameter pipes made of aluminum alloys using welding has some special aspects to it. Volumetric analysis shows occurrence of welding defects in the form of cracks, pores and oxide inclusions that are inadmissible according to the requirements of technical standards.

This paper discusses a process for welding heat pipes to be used in rocket and space hardware, as well as presents solutions for scientific and technological problems encountered in the course of their making, such as:

• methods of preparing parts for welding and the process of welding composite members of heat pipe structure made of aluminum alloys with the use of special tooling;

• an illustrative example of using effective creative assembly of pipes for welding with the use of a coolant which provides additional removal of heat from the area of the welded joint;

• a well-chosen automated mode of welding fixed joints between thin-walled pipes using modern main and auxiliary welding materials and an inert protective gas that has a high degree of purification owing to a reduction of its contaminants content and its storage in bottles of an advanced design;

• use of a welding wire made to special specifications and stored in specialized vacuumed bags made of polyethylene film;

• an analysis of possible methods of welding heat pipes and development of the best process for their welding that takes into account the physical, chemical and mechanical properties of the material and special operational aspects of structure.

Key words: sealing of heat pipes, fixed joints between pipes, aluminum alloys, thin-walled small-diameter pipes.

МАХИН и.д.

НОСАЧЕВ С.Н.

КАРАВЦЕВ С.И.

МАХИН Игорь Дмитриевич — главный сварщик ЗАО «ЗЭМ», e-mail: igor.mahin@rsce.ru MAKHIN Igor Dmitrievich — Lead welder of EMP, e-mail: igor.mahin@rsce.ru

НОСАЧЁВ Сергей Николаевич — начальник технологического бюро ЗАО «ЗЭМ», e-mail: sergey.nosachev@rsce.ru

NOSACHEV Sergey Nikolaevich — Head of the technological Bureau at EMP, e-mail: sergey.nosachev@rsce.ru

КАРАВЦЕВ Сергей Иванович — ведущий инженер-технолог ЗАО «ЗЭМ», e-mail: sergey.karavcev@rsce.ru

KARAVTSEV Sergey Ivanovich — Lead process engineer at EMP, e-mail: sergey.karavcev@rsce.ru

Введение

При разработке новых изделий ракетно-космической техники особое

восхищение вызывает решение проблемы терморегулирования между различными поверхностями конструкции. Сегодня эта проблема имеет место при

разработке систем обеспечения теплового режима (СОТР) различных изделий [1], поэтому она является актуальной для изделий не только в ракетной технике, но и многих других отраслях промышленности [2, 3].

Подобные задачи приходится решать при разработке СОТР корпусов космических кораблей и различных модулей. Корпусные конструкции модулей имеют сферическую, сферо-цилиндрическую и другие формы. Наличие дополнительных элементов в конструкции модулей, например, фланцев, с учетом сложной траектории расположения их на поверхности корпуса узлового модуля, обусловливает необходимость использования тепловых труб круглого сечения или профильных [4] (рис. 1). Причем повышение эффективности теплопередачи особенно наблюдается при использовании в СОТР тепловых труб из алюминиевых сплавов диаметром до 15 мм и толщиной стенки не выше 1 мм с развитой поверхностью [5-7].

В данной работе в качестве трубы применяли профиль сплава АД31 (ГОСТ 4784-2019) [8] системы легирования Al-Mg-Si, а концевые элементы изготавливали из сплава АМг2 (ГОСТ 21488-97) [9].

Рис. 1. Тепловые трубы на корпусе узлового модуля:

1 — корпус узлового модуля; 2 — тепловые трубы

Марки используемых материалов и их химический состав представлены в табл. 1.

Для обеспечения усиления сварного шва с наружной стороны применяли сварочную проволоку Св-АМг6 (ТУ 1811-002-63761680-2016) [10], химический состав которой представлен в табл. 2.

Таблица 1

химический состав деталей тепловой трубы

Химический элемент Массовая доля элементов, %

Сплав АД31 (ГОСТ 4784-2019) Сплав АМг2 (ГОСТ 4784-2019)

Si 0,2-0,6 до 0,4

Бе 0,5 до 0,5

Си 0,1 до 0,15

Мп 0,1 0,1-0,6

Mg 0,45-0,9 1,8-2,6

Сг 0,1 до 0,05

гп 0,2 до 0,15

"Л 0,15 до 0,15

Прочие 0,15 0,15

Примечание. Основа обоих сплавов — алюминий; процентное содержание А1 95,7...98,2% (приблизительные данные)

Таблица 2

химический состав сварочной проволоки

Химический Массовая доля элементов

элемент в сплаве Св-АМг6, %

Mg 5,8-6,8

Бе 0,4

Си 0,1

Мп 0,5-0,8

Si 0,4

Ве 0,1

гп 0,002-0,005

"Л 0,1-0,2

Прочие 0,1

особенности конструкции тонкостенных тепловых труб малого диаметра

Тепловые трубы, применяемые в изделиях ракетно-космической техники, представляют собой протяженные пространственные конструкции трубопроводов с неповоротными сварными стыками (стыками, сварка которых обеспечивается за счет вращения сварочного инструмента вокруг стыка, а не вращением свариваемой сборочной единицы).

Известно, что для сварки неповоротных стыков тонкостенных трубопроводов, входящих в такие пространственные конструкции, рекомендуют применять дуговую сварку неплавящимся электродом в среде инертных газов [11]. Однако при сварке тонкостенных тепловых труб

малого диаметра данный вид сварки оказывается непригодным из-за возникающих трудностей [12]. Иначе говоря, очень быстрый нагрев кромок сварного соединения и околошовной зоны приводит к перегреву сварного соединения и, как следствие, — получению пористой структуры шва [13-15]. Это значительно снижает механические и коррозионные свойства материала конструкции, а в отдельных случаях может приводить к потере герметичности при условии расположения пористых структур в приграничных областях сварного соединения.

цель работы

Целью данной работы является разработка технологии сварки неповоротных стыков алюминиевых трубопроводов малого диаметра, позволяющих получить качественное соединение. Для обеспечения цели потребовалось решение следующих задач:

• выбор рационального (технологичного) вида стыка (соединения);

• выбор оптимального способа сварки;

• применение охлаждающего или теплоотводящего элемента;

• разработка сварочного приспособления, обеспечивающего сварку без прихваток.

На начальном этапе отработки конструктивная модель тепловой трубы представляла собой протяженный трубопровод с двумя наконечниками, соединение по типу С104 (ОСТ 92-1021-81) [16]. Такой вид стыка позволял обеспечить необходимую соосность стыкуемых элементов при сборке перед сваркой. При дальнейшей отработке режимов сварки выяснилось, что соединение по типу С104 не позволяет полностью исключить образование включений окисных плен из-за особенностей конструкции стыка. Во всех случаях такие включения образовывались (оставались неудаленными) со стороны поднутрения подкладного элемента конструкции стыка. Таким образом, опытным путем было установлено, что выбор типа соединения из ОСТ 92-1021-81 не всегда гарантирует получение высококачественного сварного соединения.

При перепроектировании конструкции тепловой трубы на соединение по типу С87 (ОСТ 92-1021-81) [16] проблему с образованием включений окисных

плен удалось решить. Стык С87 подготавливали под сварку в соответствии с ОСТ 92-1152-2014 [17] в следующей последовательности: химическое травление деталей, обезжиривание и зачистка свариваемых кромок и околошовной зоны механическим способом с помощью шабера.

выбор способа сварки

Наиболее рациональным способом сварки с точки зрения получения высокого качества сварного соединения являются такие высокотехнологичные способы как электронно-лучевая сварка в вакууме, импульсная лазерная сварка, контактно-стыковая сварка или сварка в контролируемой атмосфере инертных газов. Но, учитывая особенности конструкции — ее пространственно развитые и значительные габариты, а также неповоротные стыки — применить эти способы в условиях реального производства достаточно сложно или невозможно.

Традиционно сборку элементов конструкции под сварку выполняют посредством применения прихваток. Учитывая теплофизические свойства алюминиевых сплавов (высокая жидкотекучесть), качественно выполнить прихватку возможно, проварив участок минимально возможной протяженности. Для фиксирования концевых элементов на трубопроводе требуется сделать минимум две прихватки. Учитывая особенности формирования прихваток на трубопроводах из алюминиевых сплавов, протяженность сборочных прихваток может составлять до 25% от всей длины сварного соединения. Таким образом, при выполнении сварки стыка эти два участка (прихватки) подвергаются повторному расплавлению, и возникает вероятность «перегрева», что ведет к образованию пористости и появлению окисных включений [18, 19]. Характерная микроструктура перегретого металла сварного соединения показана на рис. 2 [20]. Чтобы избежать образования таких дефектов, было предложено проводить сборку под сварку без использования прихваток. Такое технологическое решение возможно реализовать только с применением специальных средств технологического оснащения и сварки в автоматическом режиме, при которой обеспечено минимальное время существования сварочной ванны.

Рис. 2. Микроструктура, характерная для перегретого металла - оплавление легкоплавких структурных составляющих, слившихся в нитевидные несплошности (после ручной сварки, *200): 1 — легкосплавная структурная составляющая (разливы эвтектики); 2 — а-твердый раствор (светлые участки)

В рамках подготовительных работ была опробована конструкция сборочно-сварочного приспособления, обеспечивающего выполнение автоматизированной сварки без предварительного прихватывания элементов деталей, сборочных единиц (рис. 3).

Рис. 3. Сборочно-сварочное приспособление с установленным охладителем: 1 — фиксатор продольного регулирования; 2 — концевой элемент тепловой трубы; 3 — медный охладитель; 4 — сварной шов; 5 — тепловая труба; 6 — полухомуты фиксации тепловой трубы

Приспособление представляет собой специальную струбцину с размещенными на ней элементами фиксации изделия. С одной стороны струбцины расположен фиксатор, состоящий из двух полухомутов, в которые зажимается тепловая труба; с противоположной стороны — фиксатор с продольным регулированием для поджатия концевого элемента тепловой трубы. После предварительной сборки

изделия в приспособлении на стык устанавливается технологический хомут для обеспечения минимального смещения свариваемых кромок. С помощью винта продольной регулировки производят прижим законцовки тепловой трубы, обеспечивая требуемый зазор в стыке, после чего винт фиксируется контргайкой. После контроля зазоров и смещения кромок свариваемого стыка технологический хомут демонтируется.

При этой схеме сборки изделия в приспособлении осуществляется надежная и жесткая фиксация, исключающая смещение свариваемых кромок в процессе выполнения автоматизированной сварки тепловой трубы.

Дополнительно в конструкции приспособления применяются охладители, изготовленные из меди марки М3ДТ (ГОСТ 1535-2016) [21], обеспечивающие теплоотвод с целью предупреждения чрезмерного перегрева металла сварочной ванны и околошовной зоны.

Сварочная головка ГНС-14, установленная на изделие в приспособлении, показана на рис. 4.

Рис. 4. Сварочная головка ГНС-14, установленная на изделие в сборочно-сварочном приспособлении: 1 —

медный охладитель; 2 — механизм подачи проволоки; 3 — сопло сварочной головки; 4 — планшайба сварочной головки (вращающаяся часть)

Сварку выполняли с помощью головок серии ГНС в неповоротном положении, с подачей сварочной проволоки.

Питание сварочной дуги осуществлялось от универсального источника питания EWM Tetrix-351 AC/DC. Сварку выполняли в автоматическом режиме неплавящимся вольфрамовым электродом на переменном токе в импульсном режиме в среде инертного газа. С целью обеспечения формирования геометрических

размеров сварного соединения применяли сварочную проволоку Св-АМг6 (ТУ 1811-002-63761680-2016) 01 мм производства ООО «Опытный завод «Авиаль» (г. Москва). В качестве защитного газа использовали аргон высокой чистоты (ТУ 2114-005-77290008-2014) [22].

Параметры режима сварки соединений тепловой трубы (основные показатели) следующие: сварочный ток:

- в импульсе 60-80 А;

- в паузе 15 А (3 сектора); продолжительность:

- импульса

- паузы частота тока скорость сварки скорость подачи проволоки расход аргона

150 мс; 150 мс; 106 Гц; 150 мм/мин; 95 мм/мин; 10 л/мин.

Режим сварки тепловых труб выбран с учетом проведения большого количества экспериментальных работ, на основе которых отобраны оптимальные значения основных параметров.

Циклограмма процесса сварки показана на рис. 5.

Разработанные и опробованные технологические решения позволили получить высокое качество сварных соединений тепловых труб малого диаметра. На рис. 6 показана характерная макроструктура сварных соединений, выполненных автоматическим способом с применением специальных средств технологического оснащения, а также новых основных и вспомогательных сварочных материалов.

Все сварные соединения подвергались рентгеновскому просвечиванию в соответствии с требованиями ОСТ 92-1114-80 [23].

Рис. 5. Циклограмма сварочного процесса: а — ток; б — напряжение; в — скорость сварки; г — скорость подачи присадочной проволоки; д — расход защитного газа

Кроме того, трубопроводы испытывали на прочность и герметичность при помощи гелиевого течеискателя. Результаты испытаний сварных соединений — положительные.

Рис. 6. Макроструктура сварного шва, соединяющего оболочку тепловой трубы с заглушкой (автоматическая сварка, *14): 1 — концевой элемент (заглушка); 2 — сварной шов; 3 — подкладная втулка; 4 — тепловая труба

выводы

В процессе отработки технологии сварки определен наиболее технологичный тип сварного соединения элементов конструкции тепловой трубы.

Применение специального приспособления позволяет производить сварку без применения традиционных сборочных прихваток, что снижает вероятность зарождения потенциальных очагов развития дефектов в виде пор, микротрещин, оксидных включений.

Применение современных сварочных материалов также способствует получению более качественных сварных швов. Это — подготовленная сварочная проволока производства ООО «Опытный завод «Авиаль», более чистый защитный газ аргон, соответствующий ТУ 2114-005-77290008-2014 [22], поставляемый в баллонах с обратными клапанами.

Разработанная технология автоматической сварки неповоротных стыков алюминиевых трубопроводов малого диаметра обеспечивает минимальное время существования сварочной ванны в жидком состоянии, что снижает вероятность образования дефектов и позволяет получать качественные сварные соединения, отвечающие требованиям стандарта ОСТ 92-1114-80 «Соединения сварные. Общие технические требования» [23].

Список литературы

1. Басов А.А., Клочкова М.А., Махин И.Д. О возможности использования технологии холодного газодинамического напыления теплопроводного материала

для обеспечения теплового контакта между элементами конструкции // Космическая техника и технологии. 2014. № 3(6). С. 64-70.

2. Лобанов Л.М., Махлин Н.М., Во-долазский В.Е., Смоляков В.К., Му-ценко Л.П., Попов В.Е., Олияненко Д.С. Процессы и оборудование для подготовки под сварку неповоротных стыков трубопроводов // Сварщик в России. 2018. № 3. С. 11-19.

3. Абрамович В.Р., Тимофеев В.Н. Справочник по сварке и пайке судовых трубопроводов. Л.: Судостроение, 1982. 112 с.

4. Клочкова М.А. Проектирование системы обеспечения теплового режима узлового модуля Международной космической станции // Космонавтика и ракетостроение. 2013. Вып. 1(70). С. 46-50.

5. Алексеев С.В. Низкотемпературные тепловые трубы для космической техники. Т. 1: Проблемы обеспечения работоспособности. М.: Типография «Новости», 2006. 240 с.

6. Алексеев С.В. Низкотемпературные тепловые трубы для космической техники. Т. 2: Технология и исследования в наземных условиях. М.: Типография «Новости», 2006. 256 с.

7. Бершак Е.М., Ивановский Е.М., Рыбкин Б.И, Сергеев Ю.Ю. Особенности технологии изготовления низкотемпературных тепловых труб и теплопередающих устройств на их основе / Сб. науч. трудов «Тепловые трубы: теплообмен, гидродинамика, технология». Обнинск: ФЭИ, 1980. Ч. 2. С. 116-128.

8. ГОСТ 4784-2019. Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки. М.: СтандартИнформ, 2019. 36 с.

9. ГОСТ 21488-97. Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1999. 31 с.

10. ТУ 1811-002-63761680-2016. Прово-волока сварочная и прутки присадочные из алюминия и алюминиевых сплавов. М.: ООО «Опытный завод «Авиаль», 2016.

11. Дриц А.М., Овчинников В.В. Сварка алюминиевых сплавов. М.: ИД «Руда и Металлы», 2017. 440 с.

12. Табакин Е.М., Иванович Ю.В., Давыдов С.И., Байкалов В.И., Макаров О.Ю. Технологические особенности сварки плавлением тонкостенных оболочек из алюминиевых сплавов при дистанционном управлении // Сварочное производство. 2006. № 11. С. 8-13.

13. Редчиц В.В., Фролов В.А., Казаков В.А., Лукин В.И. Пористость при сварке цветных металлов. М.: ИЦ «Технология машиностроения», 2002. 440 с.

14. Смирнов А.В. Сварка специальных сталей и сплавов. М.: Издательство «Лань», 2012. 272 с.

15. Овчинников В.В. Пористость при сварке алюминиевых сплавов / / Заготовительные производства в машиностроении. 2008. № 1. С. 12-16.

16. ОСТ 92-1021-91. Соединения сварные. Типы и конструкция. Королёв: ОАО «Композит», 1983. 66 с.

17. ОСТ 92-1152-2014. Подготовка поверхности деталей под сварку и пайку и обработка сборочных единиц после сварки и пайки. Основные требования. Королёв: ОАО «Композит», 2015. 46 с.

18. Макаров Э.Л., Якушин Б.Ф. Теория свариваемости сталей и сплавов. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2014. 487 с.

19. Овчинников В.В. Дефекты сварных соединений. 5-е изд. М.: ИЦ «Академия», 2014. 96 с.

20. Гуреева М.А., Грушко О.Е., Овчинников В.В. Макро- и микроструктуры сварных соединений алюминиевых сплавов. М.: МГИУ, 2011. 166 с.

21. ГОСТ 1535-2016. Прутки медные. Технические условия. М.: Стандарт-Информ, 2017. 20 с.

22. ТУ 2114-005-77290008-2014. Газы и смеси газовые сварочные Arcal. ООО «Эр Ликид», 2014. 15 с.

23. ОСТ 92-1114-80. Соединения сварные. Общие технические требования. Королёв: ОАО «Композит», 1981. 102 с. Статья поступила в редакцию 04.12.2019 г. Окончательный вариант — 05.03.2020 г.

Reference

1. Basov A.A., Klochkova M.A., Makhin I.D. O vozmozhnosti ispol'zovaniya tekhnologii kholodnogo gazodinamicheskogo napyleniya teploprovodnogo materiala dlya obespecheniya teplovogo kontakta mezhdu elementami konstruktsii [On the feasibility of using «cold» gas dynamic spraying of a heat-conducting powder to provide thermal contact between structural elements]. Kosmicheskaya tekhnika i tekhnologii, 2014, no. 3(6), pp. 64-70.

2. Lobanov L.M., Makhlin N.M., Vodolazskii V.E., Smolyakov V.K., Mutsenko L.P., Popov V.E., Oliyanenko D.S. Protsessy i oborudovanie dlya podgotovki pod svarku nepovorotnykh stykov truboprovodov [Processes and equipment for weld preparation of fixed joints of pipelines]. Svarshchik v Rossii, 2018, no. 3, pp. 11-19.

3. Abramovich V.R., Timofeev V.N. Spravochnik po svarke i paike sudovykh truboprovodov [Handbook on welding and soldering marine pipelines]. Leningrad, Sudostroeniepubl., 1982. 112p.

4. Klochkova M.A. Proektirovanie sistemy obespecheniya teplovogo rezhima uzlovogo modulya Mezhdunarodnoi kosmicheskoi stantsii [Designing thermal control system for the node module of the International Space Station]. Kosmonavtika i raketostroenie, 2013, issue 1(70), pp. 46-50.

5. Alekseev S.V. Nizkotemperaturnye teplovye truby dlya kosmicheskoi tekhniki. T. 1: Problemy obespecheniya rabotosposobnosti [Low-temperature heat pipes for space hardware. Vol. 1: Problems in performance assurance]. Moscow, Tipografiya Novostipubl., 2006.240p.

6. Alekseev S.V. Nizkotemperaturnye teplovye truby dlya kosmicheskoi tekhniki. T. 2: Tekhnologiya i issledovaniya v nazemnykh usloviyakh [Low-temperature heat pipes for space hardware. Vol. 2: Technology and studies under ground conditions]. Moscow, Tipografiya Novosti publ., 2006.256 p.

7. Bershak E.M., Ivanovskii E.M., Rybkin B.I., Sergeev Yu.Yu. Osobennosti tekhnologii izgotovleniya nizkotemperaturnykh teplovykh trub i teploperedayushchikh ustroistv na ikh osnove. Sb. nauch. trudov «Teplovye truby: teploobmen, gidrodinamika, tekhnologiya» [Aspects of the manufacturing process for low-temperature heat-pipes and heat-transfer devises on their basis. In: Coll. of studies Heat Pipes: Heat Exchange, Hydrodynamics, Technology]. Obninsk, FEI publ, 1980. Part 2,pp. 116-128.

8. GOST 4784-2019. Alyuminii i splavy alyuminievye deformiruemye. Marki [Aluminium and wrought aluminium alloys. Grades]. Moscow, StandartInformpubl., 2019.36p.

9. GOST 21488-97. Prutki pressovannye iz alyuminiya i alyuminievykh splavov. Tekhnicheskie usloviya [Pressed bars of aluminium and aluminium alloys. Specifications]. Moscow, Izdatel'stvo standartov publ., 1999.31 p.

10. TU 1811-002-63761680-2016. Provoloka svarochnaya i prutki prisadochnye iz alyuminiya i alyuminievykh splavov [Welding wire and welding rods made of aluminum and aluminum alloys]. Moscow, OOO Opytnyi zavod «Avial'»publ., 2016.

11. Drits A.M., Ovchinnikov V.V. Svarka alyuminievykh splavov [Welding of aluminum alloys]. Moscow, ID Ruda i Metallypubl., 2017. 440p.

12. Tabakin E.M., Ivanovich Yu.V., Davydov S.I., Baikalov V.I., Makarov O.Yu. Tekhnologicheskie osobennosti svarki plavleniem tonkostennykh obolochek iz alyuminievykh splavov pri distantsionnom upravlenii [Technological characteristics of fuse welding of thin-walled shells made of aluminum alloys when using remote control]. Svarochnoe proizvodstvo, 2006, no. 11, pp. 8-13.

13. Redchits V.V., Frolov V.A., Kazakov V.A., Lukin V.I. Poristost' pri svarke tsvetnykh metallov [Porosity during welding of nonferrous metals]. Moscow, ITs Tekhnologiya mashinostroeniya publ., 2002. 440p.

14. Smirnov A.V. Svarka spetsial'nykh stalei i splavov [Welding of special steels and alloys]. Moscow, Lan'publ., 2012.272p.

15. Ovchinnikov V.V. Poristost' pri svarke alyuminievykh splavov [Porosity during welding of aluminum alloys]. Zagotovitel'nyeproizvodstva v mashinostroenii, 2008, no. 1,pp. 12-16.

16. OST 92-1021-91. Soedineniya svarnye. Tipy i konstruktsiya [Weld joints. Types and design]. Korolev, OAO Kompozitpubl., 1983. 66 p.

17. OST 92-1152-2014. Podgotovka poverkhnosti detalei pod svarku i paiku i obrabotka sborochnykh edinits posle svarki i paiki. Osnovnye trebovaniya [Preparing surfaces of parts for welding and soldering and processing of assembly units after welding and soldering. Basic requirements]. Korolev, OAO Kompozit publ., 2015. 46 p.

18. Makarov E.L., Yakushin B.F. Teoriya svarivaemosti stalei i splavov [Theory of welding capacity of steels and alloys]. Moscow, MGTUim. N.E. Baumanapubl., 2014. 487p.

19. Ovchinnikov V.V. Defekty svarnykh soedinenii. 5-e izd. [Defects of welded joints. 5th ed.]. Moscow, ITs Akademiya publ., 2014. 96 p.

20. Gureeva M.A., Grushko O.E., Ovchinnikov V.V. Makro- i mikrostruktury svarnykh soedinenii alyuminievykh splavov [Macro- and micro-structures of welded joints of aluminum alloys]. Moscow, MGIUpubl, 2011. 166 p.

21. GOST 1535-2016. Prutki mednye. Tekhnicheskie usloviya [Copper rods. Specifications]. Moscow, StandartInform publ., 2017. 20 p.

22. TU 2114-005-77290008-2014. Gazy i smesi gazovye svarochnye Arcal [Welding gases and gas mixtures Arcal]. OOO Er Likid, 2014. 15p.

23. OST 92-1114-80. Soedineniya svarnye. Obshchie tekhnicheskie trebovaniya [Weld joints. General technical requirements]. Korolev, OAO Kompozit publ., 1981. 102 p.