CC BY
14
УДК 622.063
И.И. Демченко, А.О. Муленкова
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПОЛУЧЕНИЯ СОРТОВОГО УГЛЯ В ЗАБОЕ БАЛАХТИНСКОГО РАЗРЕЗА КРАСНОЯРСКОГО КРАЯ
Аннотация. Получение сортового угля предложено организовать непосредственно в забое разреза, его транспортировку на дневную поверхность и хранение на промежуточном складе осуществлять в специализированных контейнерах. Переход к новой технологии предполагает изменение структуры горнотранспортного оборудования — внедрение мобильного дробильно-сортировочного комплекса, технологического автотранспортного средства и парка специализированных контейнеров. Появляется необходимость организации контейнерного склада временного хранения на территории разреза. Рассчитаны основные технические характеристики внедряемого оборудования, составлены номенклатура его составных элементов и транспортно-технологическая схема размещения в забое Балахтинского разреза, тем самым обоснована техническая возможность внедрения перечисленного выше горнотранспортного оборудования. Проведены расчеты экономической эффективности технического предложения, анализ которых позволил выявить преимущества получения сортового угля в забое по сравнению с получением сорта на передвижной дробильно-сортировочной установке, расположенной на дневной поверхности разреза и эксплуатируемой в настоящее время. Данная технология позволит исключить качественные и количественные потери угля при откатке на дневную поверхность и хранении, сократить негативное воздействие производства на экологию, высвободить рабочую силу и складскую территорию.
Ключевые слова: сортовой уголь, мобильный дробильно-сортировочный комплекс, технологическое автотранспортное средство, специализированный контейнер, себестоимость.
Уголь является одним из основных и стабильных составляющих топливного баланса страны. Важнейшим фактором повышения и сохранения его конкурентоспособности является улучшение и сохранения качества поставляемой угольной продукции [1—3].
В рамках научного обоснования комплексного обеспечения качества топлива [4] рассматривается вопрос получения сортового угля непосредственно в забое угольного разреза и транспортировка его на дневную поверхность в специализированных контейнерах. Решение данного вопроса позволит улучшить тех-
DOI: 10.25018/0236-1493-2019-01-0-36-47
нологию производства, транспортирования и хранения сортового угля с точки зрения ресурсосбережения и экологии.
Процесс получения сортового угля в забое разреза предполагает изменение технологии добычных работ. Значительно меняется структура горнотранспортного оборудования за счет внедрения дробильно-сортировочного комплекса для получения сортового угля, специализированных контейнеров для загрузки в них готового продукта и технологического автотранспортного средства для откатки груженых контейнеров на дневную поверхность [5].
ISSN 0236-1493. Горный информационно-аналитический бюллетень. 2019. № 1. С. 36-47. © И.И. Демченко, А.О. Муленкова. 2019.
Рис. 1. Транспортно-технологическая схема размещения горнотранспортного оборудования в забое: 1 — экскаватор Komatsu PC-750; 2 — максимальный радиус черпания R4 = 13,5 м; 3 — дробилка ДШЗ-500; 4 — передаточный конвейер КЛ 1,2/15; 5 — ТАТС на базе БелАз-7540; 6 — грохот ГШ-250; 7 — погрузочный конвейер КЛ 0,8/15; 8 — штабелирующий конвейер КЛ 0,8/15; 9 — бульдозер Б-10М; 10 — минимальный радиус поворота ТАТС R = 8 м; 11 — бурт отсева, ширина В = = 8,9 м; 12 — штабель породы для безопасного расположения оборудования и движения транспортных средств на территории заходки; 13 — экскаватор Komatsu pC-400
Fig. 1. In-pit configuration of mining and transport equipment: 1—Komatsu PC-750 excavator; 2—maximum digging radius Rd; 3—crusher DSHZ-500; 4—transfer conveyor; 5—technological transport facility TTF on the basis of BelAZ-7540; 6—screen GSH-250; 7—conveyor loader KL 0,8/15; 8—piling conveyor; 10—minimum turn radius of TTF; 11—sieve residue pile, width; 12—rock pile for safe configuration of equipment and traffic of transport facilities from the cut area; 13 — Komatsu PC-400 excavator
С целью подтверждения теоретических разработок размещения комплекса горнотранспортного оборудования в забое разреза [5], экологической и экономической эффективности применения проектной технологии произведены ее технико-экономическая оценка и обоснование в реальных горнотехнических условиях добычного участка «Новый» Балах-тинского разреза Красноярского края.
Балахтинский разрез является поставщиком рынка рядовых и сортовых углей Красноярского края. Общий объем добытого угля составляет около 500 тыс. т в год. Уголь добывается выемочными машинами цикличного действия — экскаваторами Komatsu РС-400 и Komatsu РС-750. В качестве транспортного звена используются автосамосвалы марки FAW грузоподъемностью 30 т. Сортовой уголь в объеме 150—200 тыс. т в год получают на передвижной дробильно-сортировочной установке (ПДСУ), расположенной на расстоянии 2,1 км от добычных забоев на выезде из разреза. Сотовой уголь хранится в буртах и в дальнейшем развозится потребителям автосамосвалами навалом.
Предлагается мобильный дробиль-но-сортировочный комплекс (ДСК) установить в заходке экскаватора Komatsu РС-750 на нижнем уступе (рис. 1). К погрузочному конвейеру 7 подается технологическое автотранспортное средство (ТАТС) 5 с установленными на нем специализированными контейнерами. ТАТС вывозит груженые контейнеры на склад временного хранения, организованный на месте расположения ПДСУ на выезде из разреза, оборудованный козловым краном, позволяющим производить по-грузо-разгрузочные и складские операции с контейнерами. Отсев по штабелирующему конвейеру 8 остается на уступе в бурте 11 и в дальнейшем отрабатывается вместе с рядовым углем идущим следом экскаватором Komatsu РС-400 13,
также установленном на промежуточном горизонте. При необходимости штабель отрабатывается бульдозером к месту разработки экскаватора 13.
Мобильный ДСК (рис. 1, позиции 3, 4, 6, 7, 8) имеет в своем составе основные технологические элементы: дробилку, грохот и конвейерные линии. Выбор оборудования осуществляется по производительности, максимальному размеру куска исходного материала и максимальному размеру куска готового продукта.
Производительность мобильного ДСК определяется исходя из ориентации предлагаемой технологии на дальнейшее увеличение спроса на сортовой уголь и переработку всего объема угля, добытого в заходке экскаватора Komatsu РС-750, в сортовой продукт, т.е. 0д-с = 250 т/ч.
Состав мобильного ДСК представлен в табл. 1, в которую так же сведена экономическая информация о стоимости оборудования и амортизационных отчислениях.
Выбор типоразмера используемых в предлагаемой технологии специализированных контейнеров обусловлен ориентированностью технологии на коммунально-бытовой сектор, как на конечного потребителя. По аналитическим данным, средний размер заказа населения составляет около 4 т, при этом вследствие перевалок, хранении и транспортировки навалом до потребителя доставляется 30% мелочи от общего объема заказа. Поэтому в предлагаемой технологии оптимальными для доставки частному потребителю являются специализированные контейнеры КСУ-1,5 и КСУ-3,3 [10]. В обозначении КСУ — контейнер специализированный универсальный, цифра — масса брутто в тоннах.
Размер парка КСУ рассчитывается исходя из необходимости хранения на складе промежуточного хранения двухнедельного запаса сортового угля. Опираясь на существующую практику рас-
Таблица 1
Состав мобильного ДСК, размер капитальных затрат на его приобретение и расчет амортизационных отчислений
Structure of mobile crushing-and-screening plant and estimated capital cost of equipment purchase and depreciation
Наименование оборудования с краткими техническими характеристиками Стоимость, тыс. руб. Норма амортизации^ Амортизационные отчисления, тыс. руб. /год
Мобильный комплекс, состоящийиз элементов оборудования*
Приемный бункер дробильной установки объемом 2,6—4,4 м3 600 12,5 75
Дробящий аппарат ДШЗ-500 производительностью 250 т/ч 10 000 10 1000
Передаточный конвейер производительностью 250 т/ч с высотой разгрузки 4,5 м 270 10 27
Приемный бункер сортировочной установки объемом 2,6—4,4 м3 600 12,5 75
Грохот ГШ-250 производительностью 250 т/ч 8000 14,3 1144
Аккумулирующий бункер** с питателем объемом 21,4 м3 750 16,7 125,25
Погрузочный конвейер производительностью 150 м3 с высотой разгрузки 3 м 310 10 31
Штабелирующий конвейер производительностью 150 м3 с высотой разгрузки 3 м 310 10 31
Колесное шасси 360 8,3 29,88
Кабина машиниста 90 15 13,5
Электротехническое оборудование 800 6,6 52,8
Итого 22090 2604,43
Мобильный комплекс, состоящий из готовых единиц техники ***
Мобильная дробилка Terex-finlayI-110RS 12 500 10 1250
Мобильная сорировкаТегехАп1ау 683 9500 10 950
Итого: 22 000 2200
* Мобильный ДСК, состоящий из отдельных элементов оборудования, коррелирующих друг с другом по геометрическим параметрам и производительности. ** Аккумулирующий бункер устанавливаем для обеспечения резервной мощности потока готового сортового продукта в случае непредвиденных остановок в технологическом процессе. *** Мобильный ДСК, состоящий из отдельных единиц мобильной дробильно-сортировочной техники, предложенной промышленностью [6—8].
где Ог — объем перевозок, равный объему двухнедельного запаса — 9589 т (объем поделен на две части в формуле условно, для получения равного количества контейнеров разных типоразмеров); Му — масса угля в контейнере, зависит от типоразмера КСУ; Ыоб — число оборотов контейнера в год, для частного сектора характерен заказ угля в
четов парка контейнеров [11] количество КСУ определили по формуле:
N Q
К My-No6
3195 6394
- + -
1,5-2 3,3-2 : 1065 +1065 = 2130 единиц, (1)
3 4
Количество ТАТС, ед. Рис. 2. Соотношение количества используемых ТАТС и их грузоподъемности Fig. 2. Correlation of number and capacity of TTF in operation
среднем два раза в год. ТАТС, на котором КСУ доставляются на склад временного хранения, имеет грузоподъемность, равную:
Wo6-4-
Qro=-
A
(2)
где — время оборота ТАТС при плече откатки равном 2,1 км,средней скорости транспортного средства 45 км/ч; А — количество ТАТС, обслуживающих комплекс оборудования; у — коэффициент использования грузоподъемности, у = 1;
Таблица 2
Итоговая таблица с основными технологическими параметрами Итоговая таблица с основными технологическими параметрами
Qд_с — производительность мобильного ДСК; п — коэффициент неравномерного поступления автомобилей на погрузку, П = 0,95.
Зависимость грузоподъемности ТАТС qтс от его количества, работающих на одной линии А, полученная по результатам расчета (формула (3)) представлены графически на рис. 2.
По графику, представленному на рис. 2, видно, что оптимальным соотношением грузоподъемность — количество автотранспортных средств является исполь-
Горно-геологические параметры Значение
Ширина заходки, м 14
Ширина рабочей площадки, м 26
Ширина дороги, м 8
Расстояние от забоя до склада временного хранения, м 2,1
Параметры горнотранспортного оборудования
Производительность дробильно-сортировочного комплекса, т/ч 250
Ширина бурта отсева, м 8,9
Радиус поворота ТАТС 8
Грузоподъемность ТАТС 30
Количество ТАТС 2
Типы КСУ КСУ-1,5; КСУ-3,3
Время оборота ТАТС, ч 0,3
Бульдозер Б-10М
зование двух автомобилей номинальной грузоподъемностью 30 т. Например, БелАЗ-7540, оборудованный грузовой платформой.
Основные характеристики и параметры технологии получения сортового угля в забое разреза Балахтинский сведены в табл. 2
Таким образом, на участке «Новый» Балахтинского разреза технически возможно получение сортового угля непосредственно в забое экскаватора Ко-т^и РС-750.
Для оценки экономической целесообразности применения технически обоснованной технологии получения сортового угля в забое произведем расчет капитальных затрат и изменения себестоимости 1 т сортового угля.
Полный состав внедряемого оборудования, необходимый для предлагаемой технологии, его стоимость и расчет амортизационных отчислений, приведены в табл. 3. В связи с тем, что происходит переход с одной технологии на другую, происходит высвобождение оборудования и единиц техники, имеющейся в составе основных средств разреза. Расчет вырученных средств с их продажи представлен в табл. 4
Таким образом для внедрения новой технологии получения сортового угля необходимы капитальные затраты в размере 26 325 тыс. руб. на оборудование и 35 145 тыс. руб. на парк КСУ. Однако парк КСУ может находиться в собственности как разреза, так и перевозчиков и (или)потребителей.
Таблица 3
Капитальные затраты на горнотранспортное и складское оборудование по предлагаемой технологии и расчет амортизационных отчислений Capital costs of mining, transport and storage equipment and depreciation in case of the proposed technology
Наименование оборудования Количество единиц Стоимость, тыс. руб. Норма амортизации, % Амортизационные отчисления, тыс. руб./год
Мобильный дробильно-сортировочный комплекс 1 22 000 10 2200
ТАТС 2 5600 16,5 1848
Козловой кран с весами и спредером 1 1145 5 57,25
Тепловизор 1 65 6,3 4,1
Охлаждающая емкость 1 15 10 1,5
Парк КСУ 2130 35 145 6,6 2319,57
Итого 7 69 570 6430,42
Таблица 4
Расчет вырученных средств с продажи высвобожденного оборудования при переходе на новую технологию
Estimated returns from sales of dormant equipment after transition to the new technology
Наименование оборудования Количество единиц Стоимость, тыс. руб.
Автосамосвал FAW 2 2100
ПДСУ 1 3000
Погрузчик 2 3000
Итого 5 8100
69,6
1
3
9
-8,1
1 □ Затраты на приобретение нового оборудования
2 □ Высвобожденные средства за счет продажи оборудования
3 □ Итого капитальные затраты
Рис. 3. Размер капитальных вложений при переходе на технологию получения сортового угля в забое и единоличного владенияразрезом всего парка КСУ
Fig. 3. Capital investment required for the transition to the in-pit high-grade coal production and operation of the related equipment
Л '
Машинист бульдозера 2
Машинист 1 : самоходного погрузчика 1 Машинист сортировки 2
Сортировщик 2 Водитель автосамосвала 1
2.40
ода
□ 5,83
I 2,06 1,68
Слесарь по ремонту оборудования 1 —.
(дежурный) 2 И1 0,97 Горнорабочий 2 3 106 Дежурный электромонтер \ 3 о 43
Крановщик 2-1
Итого 2 |
5.83
20.26
0,00
5,00 10,00 15,00 20,00
Годовой фонд оплаты труда, млн руб. 1 □ Существующая технология 2 □ Получение сортового угля мобильным ДСК в забое
Рис. 4. Размер годового фонда оплаты труда для существующей и предлагаемой технологиям Fig. 4. Annual wages in case of the current and proposed technologies
25,00
Амортизация оборудования 2
Расход ГСМ 2 — Запасные части для ремонта 1
о.оо
4,11
1,93
] 2,38
оборудования 2 Прочие расходы 2 J]
022 031
0,04 0,14
Итого „ ^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^ 693
1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, млн руб. 1 □ Существующая технология 2 □ Получение сортового угля мобильным ДСК в забое
Рис. 5. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования для существующей и предлагаемой технологиям
Fig. 5. Cost of maintenance and operation of equipment in the current and proposed technologies
2 3 4 5 6 7 Затраты на электроэнергию, млн руб Рис. 6. Расчет затрат на электроэнергию для существующей и предлагаемой технологиям Fig. 6. Electric energy consumption in the current and proposed technologies
Для определения изменения себестоимости 1 т сортового угля в результате изменения технологии получения, транспортировки и хранения сортового угля
на разрезе произведен расчет основных статей [12], составляющих себестоимость (рис. 5—7). На основе расчетных данных, представленных на рис. 5—7
Таблица 5
Расчет изменения себестоимости 1 т угля при переходе на предлагаемую технологию Change in cost per ton of coal after transition to the proposed technology
Статьи затрат Сумма
на годовой объем, тыс. руб. на 1 т, руб.
предлагаемая технология существующая технология предлагаемая технология существующая технология
Электроэнергия на технологические цели 7759,6 7085,2 27,0 28,3
Основная и дополнительная заработная плата персонала 15 872,0 20 264,0 63,5 81,1
ЕСН 4126,7 5268,6 16,5 21,1
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 6932,5 2192,6 27,7 8,8
Цеховые расходы 2000,0 2000,0 8,0 8,0
Итого 36 690,8 36 810,4 146,8 147,2
Рис. 7. Изменение себестоимости 1 т сортового угля, полученного по предлагаемой и существующей технологиям по сравнению с себестоимостью рядового угля
Fig. 7. Cost per ton of high-grade coal produced with the current and proposed technologies as against the cost of ROM coal
произведена калькуляция себестоимости 1 т сортового угля, полученной по предлагаемой и существующей технологиям (табл. 5).
Себестоимость сортового угля полученного по предлагаемой технологии снижается на 0,4 руб./т по сравнению с себестоимостью сортового угля, полученного по существующей технологии.
Проведенные расчеты изменения себестоимости на последующих этапах в результате перехода на новую технологию показали следующее:
1. Использование парка КСУ способствует увеличению себестоимости 1 т угля. При этом себестоимость 1 т сортового угля с учетом амортизационных отчислений и эксплуатационных расходов увеличится на 39,9 руб. по сравнению со себестоимостью рядового угля.
2. При получении сортового угля по существующей технологии ущерб от прямых потерь равен:
е.- с -
Ог - Оп 8 800 000 250 000-10 000
= 36,6 руб/т (3)
3 0Г - 0П 840 356,46 250 000-10 000
= 3,5 руб/т (4)
В предлагаемой технологии при использовании мобильного ДСК и получении сортового угля в забое данный ущерб отсутствует, т.к. потерь угля не происходит ни при транспортировке, ни при хранении на складах.
3. С переходом на контейнерную технологию исключается, во первых загрязнение воздуха твердыми частицами в результате транспортировки, погрузо-разгрузочных операций и хранения в буртах, во-вторых, выбросами вредных веществ от работающих двигателей погрузчиков.
Итого на сумму 840,3 тыс. руб./год. В пересчете на 1 т сортового угля, уменьшение платы за выбросы загрязняющих веществ составит:
4. В связи с изменением способа хранения и перехода с открытой площадки хранения сортового угля в буртах на контейнерную площадку происходит высвобождение территории, что способствует снижению себестоимости 1 т сортового угля на 4,6 руб.
5. Снижение себестоимости 1 т сортового угля при доставке от склада временного хранения по предлагаемой технологии снижается на 42,6 руб./т по сравнению с доставкой навалом по существующей технологии. Снижение себестоимости обусловлено снижением переменных эксплуатационных затрат [10].
6. При хранении на складе потребителя также происходят загрязнение угольной пылью территории и воздушной среды, количественные потери. С учетом вышеперечисленных расчетов платы за загрязнение в разрезе, и исключения потерь от выдувания, возможного самовозгорания и вымывания угольной мелочи при осадках экологический ущерб на складах потребителей составит половину ущерба, имеющегося на разрезе, или 20,05 руб./т доставленного топлива.
Просуммировав значения изменения себестоимости на каждом из этапов существующей и предлагаемой технологий по сравнению с себестоимостью получения рядового угля на разрезе Балахтин-ский можно сделать следующие выводы (рис. 8):
• При существующей технологии себестоимость сортового угля по сравнению с рядовым увеличивается на этапе его получения на 147,24 руб./т. Последующие этапы полностью совпадают с технологией получения и хранения рядового угля, поэтому никак не сказыва-
и хранение за выбросы: потери: угли складской потребителю при доставке
территории и: хранении
1 - Изменение себестоимости сортового угля, полученного по существующей технологии, по сравнению с себестоимостью рядового угля
2 - Изменение себестоимости сортового угля, полученного по предлагаемой технологии, по сравнению с себестоимостью рядового угля
3 - Себестоимость рядового угля
Рис. 8. Изменение себестоимости сортового угля по сравнению с рядовым по существующему и предлагаемому вариантам Fig. 8. Variation in the cost of high-grade coal as against the cost of ROM coal in the current and proposed variants
ются на изменении себестоимости сортового угля относительно рядового.
• Получение сортового угля по предлагаемой технологии сопровождается изменением себестоимости на всех рассмотренных выше этапах. На выходе из разреза себестоимость готового продукта составляет 141,96 руб./т. Наибольший экономический эффект достигается на внешних для разреза Балахтинский этапах, которые позволяют снизить себестоимость сортового угля до 79,31 руб./т.
Технико-экономическое обоснование получения сортового угля в забое Балах-
тинского разреза подтвердило техническую возможность установки мобильного ДСК в забое, загрузку с него готового сортового продукта в специализированные контейнеры и откатку технологическим транспортом на дневную поверхность. Экономический эффект предлагаемой технологии заключается в снижении себестоимости сортового угля на выходе из разреза на 5,28 руб. за тонну. Основной эффект достигается на последующих внешних этапах технологии — доставке потребителю и хранении на складах потребителя.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Таразанов И. Г. Итоги работы угольной промышленности России за январь—сентябрь 2017 года // Уголь. — 2018. — № 1. — С. 18—34.
2. Яновский А.Б. Основные тенденции и перспективы развития угольной промышленности России // Уголь. — 2017. — № 8. — С. 10—14.
3. Rong Zhang. New insights into the permeability-increasing area of over-lying coal seams disturbed by the mining of coal // Journal of Natural Gas Sci-ence and Engineering, 2018, No 1, рр. 352—364.
4. Демченко И. И., Буткин В. Д., Косолапов А. И. Ресурсосберегающие и экологичные технологии обеспечения качества углепродукции: монография. — М.: МАКС Пресс, 2006. — 344 с.
5. Демченко И. И., Муленкова А. О. О возможности размещения перерабатывающего оборудования в забое разреза для получения сортового угля // Известия вузов. Горный журнал. — 2017. — № 8. — С. 26—32.
6. Janusz S. Laskowski. Chapter 1 Coal preparation. Developments in Mineral Processing. Volume 14. 2001. Рр. 1—367
7. Richard Weinstein. Advances in dry jigging improves coal quality // Mining engineering. Upgrading coal quality through jigging. 2007. No 1. Рр. 29—34.
8. Дробильно-сортировочное оборудование Terex|Finlay. URL:http://terexfinlay-rus.ru (дата обращения 18.01.2018).
9. JiupingXu. Ecological coal mining based dynamic equilibrium strategy to reduce pollution emissions and energy consumption // Journal of Cleaner Production. 2017. No 11. Рр. 514—529.
10. Демченко И. И., Ковалев В. А., Серебренников В.Л., Муленкова А. О., Демченко А. И. Патент РФ № 2544983 МПК B65D 88/54 Контейнер для сыпучих грузов. 2013. Бюл. № 8.
11. Баскаков П.В. Логистические принципы организации производства контейнерной компании // Транспорт: наука, техника, управление: Сборник обзорной информации. — 2007. № 8. — С. 42—44.
12. Уткина С.И. Экономика горного предприятия. — М.: Изд-во МГГУ, 2003. — 262 с.
КОРОТКО ОБ АВТОРАХ
Демченко Игорь Иванович1 — доктор технических наук, профессор, e-mail: demtchenkoii@yandex.ru, Муленкова Анастасия Олеговна1 — аспирант, e-mail: 15anastasiya@mail.ru, 1 Сибирский Федеральный Университет.
ISSN 0236-1493. Gornyy informatsionno-analiticheskiy byulleten'. 2019. No. 1, pp. 36-47.
Feasibility study for in-pit high-grade coal production at Balakhtinsky coal mine, Krasnoyarsk Region
Demtchenko I.I.1, Doctor of Technical Sciences, Professor, e-mail: demtchenkoii@yandex.ru,
Mulenkova A.0.1, Graduate Student, e-mail: 15anastasiya@mail.ru, 1 Siberian Federal University, 660025, Krasnoyarsk, Russia.
Abstract. It is proposed to produce high-grade coal—a premium fuel for municipal and domestic services—directly in an open pit mine, then to transport the final product to the surface and to keep it in an intermediate storage in special containers. Transition to the new technology assumes modification of the structure of the mining and transport equipment, namely, introduction of a mobile screening-and-crush-ing plant, technological transport facilities and special containers. Furthermore, it is required to arrange an intermediate storage site in the territory of open pit mine. The basic technical data of the introduced equipment are calculated, the equipment stock list is compiled and the process-and-transportation flow chart is developed for the in-pit operation in terms of Balakhtinsky open pit coal mine; thus, the technical feasibility of the introduction of the mentioned mining and transport machines is thereby proved. The analysis of the economic efficiency of this commercial proposal highlights advantages of the in-pit grading of coal as compared with the current approach when the mobile screening-and-crushing plant is placed and operated on the pitwall. The new technology will eliminate the loss of coal quality and quantity due to haulage to the daylight surface and storage, mitigate environmental impact of operations, free man power and vacate storage area. In-pit high-grade coal production at Balakhtinsky coal mine has positive effect on the cost of the final quality coal product: it is reduced by 9,28 Rub/t.
Key words: high-grade coal, mobile screening-and-crushing plant, technological transport facilities, special container, cost.
DOI: 10.25018/0236-1493-2019-01-0-36-47
REFERENCES
1. Tarazanov I. G. Itogi raboty ugol'noy promyshlennosti Rossii za yanvar'—sentyabr' 2017 goda [Performance of the coal mining industry in Russia in January-September 2017], Ugo' 2018, no 1, pp. 18—34. [In Russ].
2. Yanovskiy A. B. Osnovnye tendentsii i perspektivy razvitiya ugol'noy promyshlennosti Rossii [Trends and development prospects in the coal mining industry in Russia], Ugo' 2017, no 8, pp. 10—14. [In Russ].
3. Rong Zhang. New insights into the permeability-increasing area of over-lying coal seams disturbed by the mining of coal. Journal of Natural Gas Science and Engineering, 2018, No 1, pp.352—364.
4. Demchenko I. I., Butkin V. D., Kosolapov A. I. Resursosberegayushchie i ekologichnye tekhnologii obe-specheniya kachestva ugleproduktsii: monografiya [Resource-saving and ecology-friendly technologies of quality coal production: monograph], Moscow, MAKS Press, 2006, 344 p.
5. Demchenko I. I., Mulenkova A. O. O vozmozhnosti razmeshcheniya pererabatyvayushchego oborudo-vaniya v zaboe razreza dlya polucheniya sortovogo uglya [Feasibility of in-pit arrangement of processing equipment for high-grade coal production], Izvestiya vuzov. Gornyyzhurnal. 2017, no 8, pp. 26—32. [In Russ].
6. Janusz S. Laskowski. Chapter 1 Coal preparation. Developments in Mineral Processing. Volume 14. 2001. Pp. 1—367
7. Richard Weinstein. Advances in dry jigging improves coal quality. Mining engineering. Upgrading coal quality through jigging. 2007. No 1. Pp. 29—34.
8. Drobil'no-sortirovochnoe oborudovanie Terex\Finlay, available at: http://terexfinlay-rus.ru (accessed 18.01.2018).
9. Jiuping Xu. Ecological coal mining based dynamic equilibrium strategy to reduce pollution emissions and energy consumption. Journal of Cleaner Production. 2017. No 11. Pp. 514—529.
10. Demchenko I. I., Kovalev V. A., Serebrennikov V. L., Mulenkova A. O., Demchenko A. I. Patent RU 2544983 MPK V65D 88/54, 2013.
11. Baskakov P. V. Logisticheskie printsipy organizatsii proizvodstva konteynernoy kompanii [Logistic principles of production management at a container manufacturing company], Transport nauka, tekhnika, upravlenie: Sbornik obzornoy informatsii. 2007, no 8, pp. 42—44. [In Russ].
12. Utkina S. I. Ekonomika gornogo predpriyatiya [Economics of mining enterprise], Moscow, Izd-vo MGGU, 2003, 262 p.
