CC BY
3
УДК 620.621.793
https://doi.Org/10.35546/kntu2078-4481.2023.2.6
ORCID: 0000-0002-4808-0017
ORCID: 0000-0001-6656-0180
СТРУКТУРА ТА ВЛАСТИВОСТ1 ПЛАЗМОВИХ ПОКРИТТ1В, НАПИЛЕНИХ КОМПОЗИЦ1ЙНИМ МАТЕР1АЛОМ, ОДЕРЖАНИМ З ВИКОРИСТАННЯМ СВС-ПРОЦЕСУ
До^джено структуру та властuвостi плазмових напилених покриттiв на основi самофлюывного сплаву системи М-Сг-Б^ марки ПГ-10Н-01, модифжованого матерiалом, одержаним з використанням самопоширю-ваного високотемпературного синтезу (СВС-процес). В якостi вихiдних компонентiв модифiкуючого композицтного матерiалу використано порошки титану Т, техтчного вуглецю С, алюмiнiевоi пудри А1, оксидiв крем-нт SiO2 та алюмiнiю А1203, оксиду зал1зу ¥е203 та термореагуючого порошку ПТ-НА-01. Механiчну акmивацiю шихти проведено у кульовому млинi КМ-1 протягом 15 хв, при 130 об/хв та спiввiдношеннi як 1 до 40 маси шихти до маси тш подрiбнення. 1нщювання СВС-процесу здтснено теплотою розжарено'1' нiхромовоi спiралi дiамеmром 0,8 мм, в середовищi аргону Аг. Процес плазмового напилення виконано на усmановцi мкроплазмового напилення МПН-004, при сmрумi 45 А, напрузi 30 В, з дистанщею 100 мм на зразки зi сmалi 65Г товщиною 3 мм. В якосmi плазмоутворюючого та захисного газу використовувався аргон Аг, з витратами 70 л/год та 280 л/год. При виконаннi роботи за допомогою меmодiв меmалографiчного анализу та електронно'1' мкроскопИ до^джено мтроструктуру напилених покриmmiв, проведено 1'х рентгенофазовий анализ, а також визначено мiкроmвер-дiсmь та зносостшюсть. Встановлено, що в резульmаmi плазмового напилення композицтного маmерiалу фор-муеться покриття як мають щтьну та багатофазну структуру. Склад покриття ПГ-10Н-01 включае твердий розчин ткелю у-Ш з боридом нiкелю Ш3Б. При додавант модифкуючого композицтного маmерiалу, поряд з у-Ш з боридом нкелю Ш3Б в покриmmi виявленi дибориди ТБ2 та карбiди ТС титану, а також карбiди кремню SiC, як призводить до збшьшення мiкроmвердосmi покриття та його бшьш високо'1' знососmiйкосmi у процеа абразивного зносу. Розроблений композицтний маmерiал рекомендовано для змщнення поверхонь деталей машин, як експлуатуються в умовах абразивного середовища.
Ключовi слова: ресурс, деmалi машин, СВС-процес, шихта, композицтний маmерiал, плазмове напилення, покриття, структура, фазовий склад, мiкроmвердiсmь, зносостшюсть, карбiд.
The structure and properties of plasma-sputtered coatings based on a self-fluxing alloy of the Ni-Cr-B-Si system of PG-10N-01 grade modified with a material obtained by the self-propagating high-temperature synthesis (SHS process) were investigated. Powders of titanium (Ti), carbon black (C), aluminium powder (Al), silicon dioxide (SiO2) and
S. O. LUZAN
Doctor of Technical Sciences, Professor, Head at the Department of Welding National Technical University "Kharkiv Polytechnic Institute" ORCID: 0000-0002-4808-0017
P. A. SYTNYKOV
Postgraduate Student at the Department of Welding National Technical University "Kharkiv Polytechnic Institute" ORCID: 0000-0001-6656-0180
STRUCTURE AND PROPERTIES OF PLASMA COATINGS WHEN SPUTTERED WITH A COMPOSITE MATERIAL OBTAINED USING THE SHS PROCESS
aluminium oxide (Al2O3), iron oxide (Fe2O3) and PT-NA-01 thermosetting powder were used as the primary components of the modifying composite material. The mechanical activation of the charge was performed in the KM-1 ball mill for 15 minutes, at 130 rpm and a ratio 1:40 of the charge weight to the grinding media weight. The SHS process was initiated by the heat of a red-hot nichrome helix of diameter 0.8 mm in an argon (Ar) medium. The plasma sputtering process was carried out on the MPN-004 microplasma-based sputtering system, at a current of 45 A, voltage 30 В, with a distance of 100 mm on a 65G steel sample of thickness 3 mm. Argon (Ar) was used as a plasma-forming and shielding gas, with a flow rate of 70 l/h and 280 l/h, respectively. In the course of the work, the microstructure of the sputter-deposited coatings was studied using metallographic analysis and electron microscopy, their X-ray phase analysis was carried out, and their microhardness and wear resistance were determined. It was found that plasma sputtering of the composite material resulted in the formation of coatings with a dense and multiphase structure. The composition of the PG-10N-01 coating includes a solid solution of y-Ni with nickel boride (Ni3B). With the addition of a modifying composite material, along with y-Ni with nickel boride (Ni3B), titanium carbide (TiC) and diboride (TiB2), as well as silicon carbide (SiC), were found in the coating, which led to an increase in the microhardness of the coating and its higher wear resistance in the process of abrasive wear. The developed composite material is recommended for strengthening the surfaces of machine parts that are used in abrasive environments.
Key words: resource, machine parts, SHS process, charge, composite material, plasma spraying, coating, structure, phase composition, microhardness, wear resistance, carbide.
Постановка проблеми
Одним з перспективних методiв пщвищення ресурсу деталей сшьськогосподарських машин, яш працюють в умовах абразивного середовища, е метод плазмового напилення покритпв композицшними матерiалами [1, 2]. Починаючи з 50-х рошв минулого сторiччя, традицшним методом отримання композицшних матерiалiв залиша-лася порошкова металурпя, проте в останш роки поряд з нею набув розвитку принципово новий метод - самопо-ширюваний високотемпературний синтез (СВС-процес) [3-7]. Фiзична суть СВС-процесу полягае у локальному шщшванш екзотермiчних реакцш м1ж вихщними реагентами, що дозволяе генерувати значну кшьшсть тепла для поширення фронту фiзико-хiмiчних перетворень, здатного утворювати матерiали прогнозованого хiмiчного та фазового складу [3, 8].
Аналiз останшх дослщжень та публшацш
Плазмово-дуговий метод напилення застосовують для нанесення захисних, змщнюючих та шших видiв покритпв з порошив металiв, оксидiв, карбщв, нiтридiв, шших тугоплавких з'еднань, а також композицшних матерiалiв та сумшей порошив рiзного виду [9]. Прюритетним напрямом е дослщження властивостей плазмо-вих покритпв, напилених керашчними порошками з додаванням нанопорошшв. Так, в роботах [10, 11] наведено результата експериментальних дослщжень зносостшкосп та корозшно! стшкосп плазмово-напилених покритпв на основi самофлюавного сплаву ПГ-СР2 шляхом модифшування нанодисперсними сполуками оксиду алюмь нш Al2O3 та оксиду титану TiO2. В якосп вихщних матерiалiв використаш два дослщш склади: самофлюав-ний порошок ПГ-СР2 (матричний матерiал), в який додано у концентращях вщ 0,5 до 5,0 % нанодисперсний оксид алюмiнiю Al2O3 фракцiею 50-60 нм та керашчний порошок оксиду алюмшш Al2O3 гамма-фази фракцiею 40-63 мкм в який додано у концентращях вщ 0,5 до 1,5 % нанодисперсний оксид титану TiO2 фракщею 50-60 нм. Для змiшування та механо-хiмiчноl активацп шихт використано кульовий млин моделi XQM-2. Напилення покритпв здшснено спецiальним плазмотроном [12] при струмi 80-90 А, напрузi 35-50 В, продуктивнiстю до 4 кг/год з загальною витратою плазмоутворюючого та транспортуючого газу (аргону Ar) 5 л/хв. Результати досль джень показали, що оптимальний вмiст нанодисперсного оксиду алюмшш Al2O3 в склащ самофлюсiвного сплаву ПГ-СР2 складае 0,2 %. Через це мшротвердють покриття збiльшуеться на 25-40 %, а його зносостшшсть пщви-щуеться в 2,5-3,0 рази. Оптимальний вмют нанодисперсного оксиду титану TiO2 в сумiшi з оксидом алюмiнiю Al2O3 гамма-фази складае 1,5 %, при цьому корозшна стiйкiсть покриття пiдвищуеться у 2,8 рази, а його мшро-твердють збiльшуеться на 25-30 %.
Оригшальними науковими дослiдженнями плазмового покриття з композицшного матерiалу ZrB2-SiC-AlN встановлено вплив складу i швидкостi плазмового струменя на структуру та фазовий склад покритпв, а також здшснено дослщження !х стшкосп до термоциктчного на^вання [13]. Так, при на^ванш полум'ям киснево-пропан-бутано! сумiшi покриття товщиною 400 мкм зберiгае сво! захиснi властивостi при 15 термоциклах. Поверхневий шар покриття шсля цього складаеться з матрицi на основi Al2SiO5 з субмiкронними включеннями ZrO2. Використання таких покриттiв рекомендовано для виробiв та вузлiв авiакосмiчноl техшки.
В роботi [14] дослiджено структуру та аморфiзуючi властивостi композицiйних детонацшних покрит-тiв на основi Fe-Mo-Ni-Cr-B-сплаву. В якостi досл1дних порошкiв використанш сплави Fe-Mo-Ni-Cr-B+ZrB2, Fe-Mo-Ni-Cr-B+(Ti, Cr)C, Fe-Mo-Ni-Cr-B+FeTiO3. Дослiднi композицil сумiшей отримували методом меха-нiчного легування. За результатами проведених дослщжень встановлено, що нанесет детонацшним напи-ленням покриття мали щ№ну ламелярну багатофазну структуру. Мшротвердють покриттiв складае: Fe-Mo-Ni-Cr-B - 4855±1023 МПа, Fe-Mo-Ni-Cr-B+ZrB2 - 3830±570 МПа, Fe-Mo-Ni-Cr-B+(Ti, Cr)C - 4450±700 МПа,
Fe-Mo-Ni-Cr-B+FeTiO3 - 3750±620 МПа. Електрохiмiчнi випробування покритпв показали, що ix корозiйна стш-к1сть залежить вiд рН-розчину. Отримаш покриття товщиною 500 мкм були дослiдженнi в розчинах 3 %-му NaCl та 5 %-му NaOH. Зносостiйкiсть детонацiйниx покритгiв Fe-Mo-Ni-Cr-B+ZrB2, Fe-Mo-Ni-Cr-B+(Ti, Cr)C, Fe-Mo-Ni-Cr-B+FeTiO3 в умовах зношування по незакрiплениx абразивних частинках SiO2 та B4C по ввдношенню до еталону «сталь 30ХГСА» складала 2,6-3,3 рази в середовищi SiO2 та 1,9-2,9 рази - в середовищi B4C. Найбiльш високу зносостшшсть у 2,7-3,0 рази було досягнуто на покритгi типу Fe-Mo-Ni-Cr-B+(Ti, Cr)C, яке мае мшро-твердiсть 4450±700 МПа.
Перспективним напрямом дослвджень е розробка композицшних матерiалiв, одержаних з використанням СВС-процесу.
Формулювання мети дослщження
Дослвдження структури та властивостей плазмових покритпв композицiйним матерiалом, одержаними з вико-ристанням СВС-процесу.
Методика проведення дослiджень
В якосп виxiдного матерiалу для напилення використовували композицiйний матерiал, одержаний з використанням самопоширюваного високотемпературного синтезу (СВС-процесу). Розробку композицiйного матерiалу здшснювали у два етапи. На першому етапi для одержання модифiкуючого композицшного матерiалу (МКМ) були використаннi порошки титану Ti марки ПТМ-1, техшчного вуглецю С марки П-803, оксидiв кремнiю SiO2 та алюмiнiю Al2O3, як1 було додано у виглядi вогнетривко! глини марки ПГОСА-О. З метою пвдсилення термiчного ефекту реакци до вихщно! шихти були додаш алюмiнiй Al у виглядi пудри марки ПАП-1, оксид залiза Fe2O3 та тер-мореагуючий порошок марки ПТ-НА-01. Гранулометричний розмiр вих1дних порошив не перевищував 100 мкм. Сшввщношення виxiдниx компонентiв шихти було е^молярним, щоб пвд час подальшого проходження СВС-процесу ввдбувся синтез карбщв титану TiC та кремнш SiC стеxiометричного складу.
Змiшування та мехашчну активацiя шихти здiйснювали у кульовому млинi моделi КМ-1 (рис. 1), протягом 15 хв, при 130 об/хв та сшввщношенш 1 : 40 маси шихти до маси тш подрiбнення (сталевих куль дiаметром 6 мм). Шсля мехашчно! активацп максимальний розмiр частинок шихти не перевищував 40 мкм [15].
До оброблено! шихти було додано 10 % клею «Metylan», тсля чого спресовано зразок цилiндричноl форми дiаметром 16 мм та висотою 20 мм. Одержаний зразок просушували протягом 72 годин при температ^ + 25 °С.
Iнiцiювання СВС-процесу зразка здiйснювали нагрiтою нixромовою спiраллю дiаметром 0,8 мм (рис. 2, а)
3 використанням спещально розробленого пристрою [16]. СВС-процес проводили у середовищi аргону Ar з чистотою 98 %.
На другому еташ одержаний у виглядi спiку МКМ дробили до порошкоподiбного стану, пiсля чого в кшь-костi в1д 10 до 30 % МКМ додавали до матерiалу матрищ - самофлюсiвного сплаву системи Ni-Cr-B-Si марки ПГ-10Н-01 та проводили мехашчну активацш протягом 15 хв.
Нанесення плазмових покритпв здiйснювали з використанням установки мжроплазмового напилення МПН-
004 в Iнститутi електрозварювання iм. £.О. Патона НАН Укра!ни. Параметри процесу напилення: сила струму I = 45 А, напруга U = 30 В, витрата плазмоутворюючого газу Q^ = 70 л/год, витрата захисного газу Q3T = 280 л/год, дистанщя напилення L = 100 мм. Напилення проводили на зразки зi сталi 65Г товщиною 3 мм. Попередньо зразки
а) б)
Рис. 2. Отримвоня с шку ¡ззастасуваннямСВС-паоцес-:1- зра)ок зшях(и;2- Hixpомова ciiipa.il>; а - попереднш п1д1гр1в зразка; б - одержаний сп1к
тддавали струмшо-абразивнш обробщ та здшснювали ультразвукове очищення поверхш 1зопроп1ловим спиртом протягом 15 хв. На поверхш зразюв були напилен покриття товщиною Big 250 до 300 мкм.
Для дослщження м^оструктури та фазового складу покритлв були використанi методи металографiчного аналiзу (мiкроскоп Neophot-32, оснащений приставкою для цифрово1 зйомки), електронно1 мжроскопп (сканую-чий електронний мiкроскоп Tescan Mira 3LMU з встановленим енергодисперсшним спектрометром Oxford X-max) та рентгеноструктурного аналiзу (рентгенiвський дифрактометр Rigaku Ultima-IV). Травлення зразкiв здшснюва-лося у 4 %-му розчиш азотно1 кислоти HNO3 в етиловому спиртi. Для вимiрювання мiкротвердостi напилених покриттiв використовували мiкротвердомiр ПМТ-3 з навантаженням 0,1 кг на алмазну пiрамiду. При дослщжеш зносостiйкостi покриттiв використовувалася машина тертя Х4-Б та зразки цилшдрично1 форми дiаметром 4 мм i висотою 15 мм, як зношувалися сво1м торцем по поверхнi абразивно1 шкурки, закрiпленоi на торцi диску, який обертався. Дiаметрдискускладав 200 мм, шляхтертязразкустановив20 м. Зразок, який дослщжувався, притис-кався до абразивноi шкурки при навантаженш 1 кг. Знос зразку вiдбувався по новiй поверхш шкурки, для чого вiн отримував радiальне перемiщення. При дослiдженнях для кожного зразку використовувалася нова шифувальна шкурка з абразивним зерном на основi електрокорунду розмiром 150 мкм. Оцшка вiдносноi зносостiйкостi напилених покритлв композицiйного матерiалу проводилася у порiвняннi з величиною зносу покриття напиленого матричним матерiалом ПГ-10Н-01. Величина зносу напиленого покриття визначалася ваговим методом iз засто-суванням аналггичних ваг ВЛР-200.
Викладення основного матер1алу досл1дження При напиленнi як сплаву ПГ-10Н-01 (рис. 3, а), так i композицшного матерiалу (КМ) формуеться щiльнi, одно-рiднi по товщиншпакриття. Мжростдок^ рою %% е матрвпн%й матер1ал i3 самофлюстнагороаву ПГ-10Н-01 в якому рiвномipнopпатaпювaHiTBапдб включення рiзного розмiру, причому зi збшьшенням в КМ вмiсту МКМ iх кiлькiсть вiдповiдно збiльшуеться (рис. 3, б та в).
к) б) г)
Рис. ЗиТИрраструктаНоннпивенкркнкриттХв: а — ШТ ОН-О 1; б- КМ(10 % МКМ - %0%« ПГЮН01)(в 0 КМ (20 %%КМ - 7%°%« ПГ-ЮН-01) )хВ00)
а) б)
Рис. 4. Мшрострукту-а тафатовийскладнаполениа поааритоов: а - ПГ-10Н-01; б - КМ (10 % МКМ - 90 % ПГ-10Н-01)
Для визначення х1м1чного складу включень були проведет дослщження з використанням скануючо! електро-нно! м1кроскопи та енергодиперсшного анал1зу. Дослвдженнями встановлено, що основу напиленого покриття ПГ-10Н-01 складае у-твердий розчин шкелю (y-Ni) та боридна фаза №3В (рис. 4, а). В шар1 КМ складу 10 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01, кр1м основних фаз y-Ni та №3В виявлеш включення карбщв титану ТЮ та кремнш SiC, а також диборид титану TiB2 (рис. 4,б). Наявшсть фаз y-Ni, Ni3В, ТСС^С, ТШ2 тдтвердив рентгенофазовий анал1з.
Мжротвердють напилених покритпв, зам1ряна у напрям1 в1д поверхш напиленого покриття до поверхш основи, представлена на рис. 5.
НУ
1000
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0,00
НУ
0,30
0,60
0,90 ^ мм
а)
800 700 600 500 400 300 200 100 0
0,00
Ковл-ммг Оизоов
• . 3
0,30
0,60
0,90 ^ мм
б)
НУ
1000
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0,00
0,30
0,60
0,90 ^ мм
НУ
1000
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0,00
0,30
0,60
0,90 ^ мм
в) г)
Рис. 5. Змша мжротвердосл (НУ) н-хшленим покритт8в уникрямкн вл ховерхш покриттядоповерхшоснови:а-ПГ-10Н-01;б- КМ (1Р °Во МКМ - 90 0- ПГ-10Н-0 1); в - КМ ()М % МКМ -80 %ЛГ-МГ Н-01(;1-КМ(80% МКМ- 70 %ПГ-10Но01)
На основi результата вимiрювань мшротвердосл (рис. 5) виявлено, що середня мiкротвердiсть напиленого покриття КМ (10 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01) становить 780 НУ, покриття КМ (20 % МКМ + 80 % ПГ-10Н-01) -835 НУ та покриття КМ (30 % МКМ + 70 % ПГ-10Н-01) - 880 НУ, що перевищуе середню мжротвердють напиленого покриття сплаву ПГ-10Н-01, яка дорiвнюe 555 НУ Стабшьний характер розподiлу мiкротвердостi в напи-лених покриттях КМ сввдчить про рiвномiрне розповсюдження карбiдiв та диборидiв.
Результати дослiджень зносостiйкостi напилених покриттiв представлено на рис. 6.
На шдстаы аналiзу результатiв вимiрювань зносостiйкостi покриттiв встановлено, що напилеш покриття КМ мають бiльш високу абразивну стiйкiсть у порiвнянi з самофлюавним сплавом ПГ-10Н-01. Це пояснюеться тим, що в структурi напиленого покриття, поряд з твердим розчином шкелю y-Ni та боридом шкелю NiзB присутнi карбiди титану ТЮ, карбiди кремнiю SiС, а також дибориди титану ТШ2. При збшьшенш в КМ вмiсту МКМ кшь-к1сть цих карбiдiв та боридiв збiльшуeться, вiдповiдно чому вiдбуваeться шдвищення зносостiйкостi покриття в процесi абразивного зношування (рис. 7).
Морфологiя поверхонь тертя (рис. 8) збiгаeться з результатами випробувань на зносостiйкiсть. Так, поверхня тертя напиленого покриття ПГ-10Н-01 мае риски глибиною до 14 мкм (рис. 8, а), поверхня тертя КМ (10 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01) мае риски глибиною до 7 мкм (рис. 8, б), причому зi збшьшенням в КМ шлькосп МКМ 1х глибина зменшуеться (рис. 8, в, г).
Аналiз отриманих результатiв свiдчить про те, що покриття КМ мають структуру на основi шкелево! матрицi (y-Ni) в якiй, поряд з боридом шкелю №3В, рiвномiрно розподiленi карбiди титану TiC, кремнш SiC та дибориди титану ТШ2. Наявнiсть карбiдiв та диборидiв в структурi збiльшуе мiкротвердiсть покриття, через що зростае його зносостшшсть.
•3 3
0,1 0,09 0,08 0,07
и 0,06
о 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 Н 0
а)
б)
Ршсб.Тбосостштйсть написеиог покриттРв с прнцестабрашвноготнтш ування: а) шдносне зносостш1остй)е)онос наьилених покотттсе;0-ПГ-10Н(01; 2 -(КМ (10 % МКМ -90% ПГ-10Н-0С); ЗтКМ (ЬТ 0Со МКМсТй %ПГ-С0Н-0ТТ(0-КМ (30 %
МКМ - 70% ПГ-10Н-01)
4
2
1
0
Bмiст ]У0С\Т, %
Рис.7.Вщносна зносостшк1стьпокритт1вКМ взалежносл вiд вмкту МКМ
в) г)
Рис.8. Морфолопяповерхоньтертя:а -ПГ-10Н-01, б - КМ (10 %МКМ -90 % ПГ-10Н-01), в - КМ (20 % МКМ - 80 % ПГ-10Н-01), г - КМ (30 % МКМ - 70 % ПГ-10Н-01) (х 400)
Висновки
Покриття, нанесет плазмовим напиленням композицшного матербалу складу 10-30 % МКМ + 90-70 % ПГ-10Н-01, мютять в структурб твердб включення у виглядб карбщв титану TiC та кремшю SiC, а також диборид1в титану TiB2. М1кротверд1сть покриття КМ (10 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01) становить 780 HV, КМ (20 % МКМ + 80 % ПГ-10Н-01) - 835 HV, КМ (30 % МКМ + 70 % ПГ-10Н-01) - 880 HV, що перевищуе мжротвердють покриття матричного сплавуПГ-10Н-01.
Дослщженнями встановлено, що в процес абразивного зношування зносостшкють покриття КМ (10 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01) у 2 рази, КМ (20 % МКМ + 80 % ПГ-10Н-01) у 2,6 раз1в, а КМ (30 % МКМ + 90 % ПГ-10Н-01) у 3,1 рази е вищою упор1вняннйз зносостшкютюпокриттяз1 сплавуПГ-10Н-01.
Розроблений композицшний матер1ал, одержаний з використанням СВС-процесу, можна рекомендувати для тдвищення ресурсу деталей сшьськогосподарських машин, яга працюють в умовах абразивного середовища.
СписоквикористаноТлггератури
1. Наука про матер1али: Досягнення та перспективи / редкол. Л.М. Лобанов (голова) та in. Кшв : НАН Укра1ни, Академперюдика,2018.Т. 1. 652 с.
2. Коржик В.М., Рябоволик Ю.В., Шевченко В.Ю., Демянов О.1. Триболопчт характеристики електродугових покриттiв для вщновлювання деталей сiльськогосподарських машин та обладнання. М1жвуз1всъкий зб1рник «Науков1 нотатки». Луцьк. 2011. № 32. С. 185-190.
3. Kharatyan S.L., Merzhanov A.G. Coupled SHS reactions as a useful tool for synthesis of materials: an overview. International Journal of SHS. 2012. № 21. P. 59-73. DOI: https://doi.org/10.3103/S1061386212010074
4. Merzhanov A.G., Borovinskaya I.P. Historical retrospective of SHS: an autoreview. International Journal of SHS. 2008. № 4. P. 242-265. DOI: https://doi.org/10.3103/S1061386208040079
5. Tavadze G.F., Shteinberg A.S. Production of advanced materials by methods of self-propagating high-temperature synthesis. Tbilisi : Meridian, 2011. 206 p.
6. Тавадзе Г.Ф. Про розвиток напряму самопоширюваного високотемпературного синтезу. Доповщь з нагоди вру-чення Золото! медалi ]]м. В.1. Вернадського НАН Украши. Ысник НАН Украти. 2017. № 5. С. 46-51.
7. Лузан С.О., Ситников П.А. Ретроспективний аналiз формування та розвитку самопоширюваного високотемпературного синтезу. Ысник Кременчуцъкого национального университету 1мет Михайла Остроградсъкого. 2022. № 4 (135). С. 88-96. DOI: https://doi.org/10.32782/1995-0519.2022A12
8. Лузан С.О., Ситников П.А. Самопоширюваний високотемпературний синтез: стан, проблеми та перспективи розвитку. Вчеш записки ТНУ iMeHi В.1. Вернадського. Cepin: Техмчш науки. 2022. № 6. Т. 33 (72). С. 17-23. DOI: https:// doi.org/10.32782/2663-5941/2022.6/04
9. Ющенко К.А., Борисов Ю.С., Кузнецов В.Д., Корж В.М. Iнженерiя поверхш: тдручник. Ктв, Наукова думка. 2007. 553 с.
10. Смирнов 1.В., Чорний А.В., Фурман В.К., Долгов Н.А. Вплив домшок нанодисперсних сполук оксидiв на зносо- та корозiйну стшшсть плазмово-напилених покриттiв. Проблеми тертя та зношування. 2017. № 1 (74). С. 14-22.
11. Фурман В.К., Чорний А.В., Смирнов 1.В. Дослщження впливу домшок нанопорошки оксиду алюмiнiю на зно-состiйкiсть плазмових покриттiв. Проблеми трибологп. 2016. № 1. С. 100-104.
12. Пристрш для плазмового - дугового напилення покриттiв: пат. 54496 Украша, МПК (2009) В23К 10/00. № 54496; заявл. 20.05.2010; опубл. 10.11.2010, бюл. № 21. 6 с.
13. Borisov Yu.S., Borisova A.L., Grishchenko A.P., Vigilanskaya N.V., Kolomiitsev M.V., Vasilkovskaya M.A. Structure and phase composition of ZrB2-SiC-AlN plasma coatings on the surface of C/C-SiC composite materials. Automatic Welding, 2019. № 5. P. 25-35. DOI: https://doi.org/10.15407/as2019.05.03
14. Борисов Ю.С., Борисова А.Л., Цимбалкта Т.В., Кшьдш А.1., Янцевич К.В., 1патова З.Г. Отримання i властивостi детонатоцшних покриттiв на основi аморфiзованого сплаву FeMoNiCrB з введенням змiцнюючих фаз. Автоматичне зварювання. 2021. № 12. С. 38-45. DOI: https://doi.org/10.37434/as 2021.12.05
15. Лузан С.О., Ситников П.А. Дослщження впливу параметрiв мехашчно! активацп шихти Ti-C-Al-SiO2-Al2O3-Fe2O3-ПТ-НА-01 на тривалкть синтезу композицiйного матерiалу, що модиф^е. Вкник Харювського автомобшьно-дорожньогоутверситету. 2023. № 100. С. 42-47. DOI: https://doi.org/10.30977/BUL.2219-5548.2023.100.0.42
16. Luzan S.O., Sytnykov P.A. Device for initiating the SHS process. Materials VI International scientific and practical conference. "Science and innovation of modern world", London, 23-25 February 2023. London. P. 237-239.
References
1. Lobanov L.M. (Eds.). Science of materials: achievements and perspectives. NAS of Ukraine. Kyiv: Akademperiodyka,
2018. Vol. 1. 652 p.
2. Korzhik V.M., Ryabovolyk Yu.V., Shevchenko V.Yu., Demyanov O.I. Tribological characteristics of electric arc coatings for restoration of parts of agricultural machines and equipment. Interuniversity collection "ScientificNotes". Lutsk. 2011. № 32. P. 185-190.
3. Kharatyan S.L., Merzhanov A.G. Coupled SHS reactions as a useful tool for synthesis of materials: an overview. International Journal of SHS. 2012. № 21. P. 59-73. DOI: https://doi.org/10.3103/S1061386212010074
4. Merzhanov A.G., Borovinskaya I.P. Historical retrospective of SHS: an autoreview. International Journal of SHS. 2008. № 4. P. 242-265. DOI: https://doi.org/10.3103/S1061386208040079
5. Tavadze G.F., Shteinberg A.S. Production of advanced materials by methods of self-propagating high-temperature synthesis. Tbilisi : Meridian, 2011. 206 p.
6. Tavadze G.F. On the development of the direction of self-propagating high-temperature synthesis. Report on the occasion of the presentation of the Gold Medal named after V.I. Vernadskyi National Academy of Sciences of Ukraine. Bulletin of the National Academy of Sciences of Ukraine. 2017. № 5. P. 46-51.
7. Luzan, S.O., Sytnykov, P.A. Retrospective analysis of the formation and development of self-propagating high-temperature synthesis. Bulletin of Mykhailo Ostrogradsky National University of Kremenchug. № 4 (135), 2022. P. 88-96. DOI: https:// doi.org/10.32782/1995-0519.2022.4.12
8. Luzan, S.O., Sytnykov, P.A. Self-propagating high-temperature synthesis: status, problems and development prospects. Scientific notes of Tavrida National V.I. Vernadskyi University Series: Technical Sciences. Vol. 33 (72). № 6. 2022. P. 17-23. DOI: https://doi.org/10.32782/2663-5941/2022.6/04
9. Yushenko K.A., Borisov Yu.S., Kuznecov V.D., Korzh V.M. Surface engineering: textbook. Kyiv, Naukova Dumka Publ., 2007. 553 p.
10. Smirnov I.V., Chornyi A.V., Furman V.K., Dolgov N.A. The effect of admixtures of nanodispersed compounds of oxides on the wear and corrosion resistance of plasma-sprayed coatings. Friction and wear problems. 2017. № 1 (74). P. 14-22.
11. Furman V.K., Chornyi A.V., Smirnov I.V. Study of the influence of aluminum oxide nanopowder admixtures on the wear resistance of plasma coatings. Problems of tribology. 2016. № 1. P. 100-104.
12. Device for plasma-arc spraying of coatings: pat. 54496 Ukraine, IPC (2009) В23К 10/00. No. 54496; statement 05/20/2010; published 10.11.2010, Bull. № 21. 6 p.
13. Borisov Yu.S., Borisova A.L., Grishchenko A.P., Vigilanskaya N.V., Kolomiitsev M.V., Vasilkovskaya M.A. Structure and phase composition of ZrB2-SiC-AlN plasma coatings on the surface of C/C-SiC composite materials. Automatic Welding,
2019. № 5. P. 25-35. DOI: https://doi.org/10.15407/as2019.05.03
14. Borisov Yu.S., Borisova A.L., Tsymbalista T.V., Kildiy A.I., Yantsevich K.V., Ipatova Z.G. Preparation and properties of detonation coatings on amorphized FeMoNiCrB alloys with introduction of strengthening phases. Automatic welding. 2021. № 12. P. 38-45. DOI: https://doi.org/10.37434/as 2021.12.05
15. Luzan, S.O., Sytnykov, P.A. Study of the influence of the parameters of mechanical activation of the Ti-C-Al-SiO2-Al2O3-Fe2O3-PT-NA-01 charge stock on the duration of the synthesis of the modifying composites. Bulletin of the Kharkiv Automobile and Road University. 2023, № 100. P. 42-47. DOI: https://doi.org/10.30977/BUL.2219-5548.2023.100.0.42
16. Luzan S.O., Sytnykov P.A. Device for initiating the SHS process. Materials VI International scientific and practical conference. "Science and innovation of modern world", London, 23-25 February 2023. London. P. 237-239.
