CC BY
47
УДК 669.017
Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Ловшенко, А. С. Федосенко
СТРУКТУРА, ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И СВОЙСТВА ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ИЗ МЕХАНИЧЕСКИ ЛЕГИРОВАННЫХ
ТЕРМОРЕАГИРУЮЩИХ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВ СИСТЕМЫ «НИКЕЛЬ-АЛЮМИНИЙ-ОКСИД НИКЕЛЯ»
UDC 669.017
F. G. Lovshenko, G. F. Lovshenko, A. S. Fedosenko
STRUCTURE, PHASE COMPOSITION AND PROPERTIES OF GAS-THERMAL COATINGS FROM MECHANICALLY ALLOYED THERMO-REACTIVE COMPOSITE POWDERS OF THE «NICKEL-ALUMINUM-NICKEL OXIDE» SYSTEM
Аннотация
Приведены результаты исследований, направленных на создание механически легированных композиционных термореагирующих порошковых материалов системы Ni-Al-Ni203, обеспечивающих получение плазменных покрытий, отличающихся по сравнению с промышленно выпускаемыми аналогами увеличенной минимум в 1,5...2,4 раза прочностью сцепления с подложкой. Исследованы фазовый состав, структура и свойства порошковых материалов и плазменных покрытий из них.
Ключевые слова:
механическое легирование, порошки, плазменное напыление, термореагирующие материалы, покрытия, прочность сцепления.
Abstract
The paper gives the results of the studies aimed at producing mechanically alloyed composite thermo-reactive powder materials of the Ni-Al-Ni203 system, creating plasma coatings with the strength of adhesion to the substrate, which is, at the least, 1,5.2,4 times higher than that of industrially-produced analogs. The phase composition, the structure and the properties of powder materials and pl8asma coatings obtained from them were studied.
Key words:
mechanical alloying, powders, plasma spraying, thermo-reactive materials, coatings, adhesion strength.
Введение
Нанесение покрытий газотермическими способами напыления является перспективным направлением повышения ресурса работы оборудования во многих отраслях народного хозяйства. В первую очередь это относится к ответственным деталям, рабочая поверхность которых должна обладать высокой твердостью и износостойкостью [1].
В большинстве случаев упрочнению и восстановлению подвергаются стальные детали. Одним из обязательных условий, обеспечивающих формирование качественных покрытий с приведенными свойствами, является их хорошая сцепляемость с основой. При этом следует отметить, что с увеличением твердости прочность связи с основой, как правило, уменьшается [2]. Про-
© Ловшенко Ф. Г., Ловшенко Г. Ф., Федосенко А. С., 2015
блема решается применением промежуточного слоя, имеющего хорошую сце-пляемость как с подложкой, так и с основным покрытием. Как правило, такими свойствами обладают материалы на основе алюминия, никеля, меди.
Для получения подслоя широкое распространение получили композиции систем №-Л1, №-Сг, N1-11, а также порошок молибдена [3, 4]. Данный выбор обусловлен их высокой стойкостью против окисления, небольшими внутренними напряжениями в образующемся покрытии, хорошей сцепляемостью с материалом основного слоя. Наибольшее распространение для нанесения подслоя получили порошковые материалы системы №-Л1, количество второго компонента в которых может достигать 30 % [3]. Чаще используются порошки с содержанием 5.. .15 % алюминия [3, 5-7].
Во многом прочность сцепления подслоя с подложкой зависит от состояния частицы в момент соударения с поверхностью детали. Чем выше степень ее нагрева, тем более активно она взаимодействует с поверхностью и тем надежнее связь между покрытием и подложкой. В связи с этим наиболее перспективным направлением повышения прочности сцепления является применение композиционных термореаги-рующих порошковых материалов [8]. По типу реализуемых реакций взаимодействия их подразделяют на две группы: экзотермические порошковые композиции на основе металлов (интерме-таллидные) и термитные порошковые материалы.
Согласно данным [8], при взаимодействии компонентов в термореаги-рующих материалах системы «никель-алюминий» количество выделяемой энергии обеспечивает поддержание высокой температуры частицы на дистанции до 300 мм. Однако на таком расстоянии происходит значительное окисление компонентов, и в первую очередь алюминия. Это приводит к ухудшению качества формируемого покрытия и
снижению адгезионной и когезионной прочности. Сокращение дистанции напыления до 50.150 мм не обеспечивает эффективного взаимодействия между компонентами, а это, в свою очередь, приводит к тому, что прочности сцепления покрытий из термореагирующих и термонейтральных интерметаллидных порошков оказываются близкими по значению.
Исходя из вышесказанного, предпочтительным является использование материалов, в которых выделение тепловой энергии происходит за счет окислительно-восстановительных реакций. Такой тип взаимодействия отличается более высокой энтальпией и скоростью протекания превращений, завершающихся на дистанции не более 200 мм. В качестве восстановителя в этих системах наиболее перспективным является алюминий. Это обусловлено оптимальным сочетанием его термодинамических и физико-механических характеристик, положительно влияющих на свойства покрытий.
В большинстве случаев экзотермические композиционные порошки изготавливаются способами конгломе-рирования [9]. Однако существующие способы производства являются трудоемкими и низкопроизводительными. Наличие в их составе связующего ухудшает свойства формируемых покрытий. Они отличаются повышенной пористостью и неоднородностью структуры, что обусловлено неполным выгоранием компонентов связки и незовер-шенностью процесса взаимодействия между компонентами [10].
Перспективной технологией создания композиционных порошковых материалов данного типа является реакционное механическое легирование (РМЛ) [11-13]. РМЛ реализуется при обработке шихты в механореакторе. При этом имеют место многообразные эффекты: пластическая деформация, накопление дефектов кристаллического строения, разрушение и холодная сварка частиц по
ювенильным поверхностям, вызывающие протекание механически активируемых фазовых и структурных превращений и образование композиционных частиц. Механически легированные порошки являются композиционными неравновесными наноструктурными тер-мореагирующими однородными по химическому составу материалами. Они представляют собой плотные образования осколочной (близкой к сферической) формы и обладают высокими технологическими свойствами, обеспечивающими получение качественных газотермических покрытий.
Целью работы авторов являлось установление закономерностей формирования структуры, фазового состава и свойств газотермических покрытий из механически легированных термореаги-рующих композиционных порошков системы «алюминий-никель-оксид никеля».
Методика проведения эксперимента
В качестве исходных материалов для получения механически легированных композиций служили стандартные порошки никеля - ПНК-ОТ2 (ГОСТ 9722-79); алюминия - ПА-4 (ГОСТ 6058-73); оксид никеля N1203 марки «Ч». При проведении исследований учитывалось содержание кислорода в порошках никеля и алюминия, которое составляло примерно 0,15 и 0,10 % соответственно. Наличие других примесей во внимание не принималось.
Порошки получали механическим легированием шихты в четырехкамер-ном механореакторе - энергонапряженной вибрационной мельнице гирацион-ного типа [14].
Переменными факторами служили состав шихты и продолжительность ее обработки. Параметром оптимизации являлась прочность плазменных покрытий. В качестве аналогов использованы покрытия, полученные из промышленно выпускаемых порошковых материалов: ПН85Ю15 (85 % N1; 15 % Л1) и
ПТ-НА-01 (95 % N1; 5 % Л1). Первый производится распылением расплава, второй - плакированием и является термореагирующим.
В материалах №-Л1-№20з количество Л1 составляло 10 %. Содержание оксида никеля №203 варьировалось в интервале 3,2.9,6 %. Количество вводимых легирующих компонентов обусловлено рядом технологических особенностей процесса получения порошковых материалов и их дальнейшего напыления.
При подготовке к напылению образцы подвергались пескоструйной обработке хромистым корундом Б 20. Нанесение покрытий производили методом плазменного напыления плазмотроном оригинальной конструкции (аналог ПУН-1), работающим на воздушно-пропановой плазмообразующей смеси. Покрытия наносились на следующих режимах: сила тока - 210.220 А; напряжение на дуге -190.00 В; соотношение воздух/пропан стехиометрическое; скорость плазмы (дозвуковая) - 1300.1500 м/с; скорость частиц - 80 .100 м/с; расход порошка -5.7 кг/ч. Дистанция напыления - 250 мм; диаметр подающей трубки - 2,0 мм.
Прочность плазменных покрытий определялась по штифтовой методике [15], заключающейся в совместном нанесении покрытия на образец и отделяемые элементы, вставленные в цилиндрические отверстия образца по скользящей посадке. Покрытия наносились на прямоугольные образцы из отожженной стали Ст 3 толщиной 5 мм. Диаметр отрываемого элемента - 2 мм.
Разрушение образцов с напыленным покрытием осуществлялось на установке, схема которой представлена на рис. 1. Образец 1 устанавливается на опорный держатель 7 и фиксируется сверху противовесом 2, обеспечивающим надежное прилегание образца к плоскости и предотвращающим его падение в момент отрыва элемента. После этого на нижней части отделяемого элемента 6 фиксируется механизм 3, пред-
ставляющий собой набор подвижных элементов и состоящий из зацепного устройства 8, фиксирующегося на отрываемом элементе, а также винта 9, уха 10 и крюка 11, выполняющих роль компенсаторов перекоса и служащих для фиксации цилиндра 4. Конструкция данного устройства позволяет исключить возникновение изгибающего момента на границе раздела элемент-покрытие, приводящего к преждевременному от-
рыву элемента и снижению точности измерения. Помимо этого, механизм предотвращает заклинивание отделяемого элемента в отверстии вследствие его перекоса, что также может привести к снижению точности результатов. Цилиндр 4 обеспечивает плавное нагруже-ние образца со скоростью 20 г/с, заполняясь металлическим порошком, подающимся через воронку 5.
Рис. 1. Схема установки для исследования прочности сцепления газотермических покрытий с подложкой: 1 - образец с отрываемыми элементами; 2 - противовес; 3 - подвижный механизм; 4 - цилиндр; 5 - источник на-гружения; 6 - отрываемый элемент; 7 - опорный держатель; 8 - зацепное устройство; 9 - винт; 10 - ухо; 11 - крюк
Гранулометрический, металлографический, электронно-микроскопический анализы порошков и покрытий проводились с использованием стандартных методик, приборов и оборудования.
Результаты исследований
Частицы (гранулы) композиционных механически легированных порошков формируются путем связывания и последующей гомогенизации продуктов разрушения исходных компонентов
и имеют осколочную форму (рис. 2). В зависимости от состава исходной шихты средний размер гранул находится в пределах 30...75 мкм. Как и порошковые материалы системы «никель-алюминий» [16], они характеризуются высокой плотностью с отдельными порами и трещинами. Микроструктура гранулированных композиций примерно одинакова. После обработки в течение более 5 ч они металлографически однородны - включения
легирующих компонентов, а также гра- ция в целом гомогенна и имеет ультра-
ницы зерен не выявляются. Компози- дисперсное строение.
20мкт 1 Электронное изображение 1
123456789 10 Номер спектра
Рис. 2. Вид, структура частиц и распределение основных элементов механически легированной композиции N1 - 10 % Л1 - №203, обработанной в течение 8 ч (СЭМ)
Наряду со структурными изменениями, обработка шихты в механореак-торе инициирует фазовые превращения, направленные на уменьшение свободной энергии системы. Однако завершения они не получают и фазовый состав композиций существенно отличается от равновесного. Полнота протекания механически активируемого взаимодействия между компонентами исследуемых систем не превышает 50 % [13, 17]. Теплосодержание исследованных композиций систем «№-Л1-№203», подвергнутых обработке в механореакторе, обеспечивает увеличение температуры на 600.640 °С.
Механически легированные порошки находятся в активированном состоянии. Независимо от исходного состава шихты термически активируемое взаимодействие между компонентами механически легированной композиции, брикетированной холодным прессованием, начинается при температуре около 200 °С. В этих же системах, полученных смешиванием компонентов в «пьяной» бочке, температура начала процесса составляет 400 °С [18].
При механическом легировании, наряду с растворением алюминия в никеле, имеет место формирование нано-размерных включений алюминидов №3Л1 и №Л1, а также оксидов алюминия, эффективно упрочняющих основу. Основным источником кислорода, необходимого для образования оксидов алюминия, является оксид никеля. В зависимости от его количества микротвердость композиций после механического легирования изменяется в интервале 415.520 НУ. Отжиг при температуре 650 °С в течение 2 ч, приводящий к завершению фазовых превращений в композициях, увеличивает значение твердости до 540.645 НУ.
Анализ результатов авторских исследований, приведенных в [11-13], показывает, что механически легированные порошки являются термореаги-рующими композиционными термодинамически неравновесными системами. Они имеют субмикрокристаллический тип структуры основы, характеризующийся высокоразвитой поверхностью границ зерен и субзерен, стабилизированных наноразмерными включениями
механически синтезированных упрочняющих фаз, наследуемый материалами, получаемыми из них.
Влияние содержания оксида никеля в шихте и продолжительности механического легирования на свойства покрытий системы «никель—алюминий»
С целью обоснованного установления граничных значений факторов содержание оксида никеля в шихте изменялось в пределах 1.9,6 %, а продолжительность обработки ее в механо-реакторе - в интервале 4.12 ч. Согласно результатам исследований, приведенных на рис. 3, на прочность плаз-
менных покрытий из механически легированных порошков существенное влияние оказывает как первый, так и второй фактор.
Изменение прочности сцепления покрытий в зависимости от содержания оксида алюминия в порошке и времени обработки композиции описываются кривыми с максимумом. Увеличение содержания в композиции оксида никеля приводит к росту прочности сцепления с достижением максимального ее значения, равного (71 ± 4) Н/мм2, при содержании №203 в количестве 6,4 %. Дальнейшее увеличение количества оксида никеля до 9,6 % приводит к снижению прочности до (53 ± 4) Н/мм2.
Рис. 3. Влияние количества №203, вводимого в исходную шихту, (а) и времени ее обработки (б) на прочность сцепления формируемых газотермических покрытий системы «N1-10 % А1-№203»:
а - 8 ч; б - 6,4 % N1203
Аналогичная закономерность характерна для продолжительности обработки шихты в механореакторе. Максимальное значение прочности покрытие показывает при обработке в течение 6 ч, после чего в интервале 6.8 ч происходит ее значительное снижение, а при 12 ч обработки она падает более чем на 35 % - с 71 до 45 Н/мм2. Данное явление можно объяснить интенсивным протеканием механически активируемых структурно-фазовых превращений
[11-13].
Для установления совместного влияния состава шихты и времени обработки на свойства формируемых покрытий был реализован полнофакторный эксперимент с применением метода центрального ортогонального композиционного плана второго порядка.
По результатам статистической обработки экспериментальных данных получена математическая модель, адекватно представляющая результаты экспериментов.
Прочность сцепления газотермических покрытий
а = 62 - 7х2 - 16х12,
где х1, х2 - кодированные значения факторов, изменяющиеся в пределах от -1 до +1.
Перевод натуральных значений в кодированные осуществляется следующим образом:
_ Х1 - 6,4 ; _ Х2 - 8
X, _ , Хо _ ,
1 3,2 2 2
где Х1 - содержание легирующей добавки, Х1 = 3,2.9,6 %; Х2 - время обработки композиции, Х2 = 6..10 ч.
Графическая интерпретация модели, показывающая зависимость исследуемых параметров от переменных факторов, представлена на рис. 4.
Рис. 4. Зависимость прочности сцепления покрытий системы «N1-10 % Л1-№203» от количества №203 в исходной шихте и времени ее обработки в механореакторе
Несмотря на некоторое падение прочности сцепления при увеличении количества вводимого №203 свыше 6,4 % и времени обработки шихты более 6 ч, покрытия из разработанных порошковых материалов системы «№-10 % Л1-№203» по сравнению с покрытиями, полученными из композиций, не содержащих оксида никеля [16], имеют более высокое значение прочности сцепления и минимум в 1,5.2,4 раза превосходят по этому показателю покрытия из се-
рийно выпускаемых порошков (рис. 5).
Полученная зависимость для кривой 1 может быть объяснена структурными и фазовыми превращениями, протекающими в материале как в процессе обработки в механореакторе, так и при последующем нанесении покрытий. Помимо этого, на прочность могут оказывать влияние и режимы процесса напыления. Первоначальный рост прочности сцепления при введении оксида никеля может быть объяснен увеличе-
нием теплового эффекта в результате взаимодействия №203 и А1, что создает более благоприятные условия для разогрева и плавления частиц. Снижение прочности сцепления покрытий с увеличением количества оксида никеля более 6,4 % является результатом перегрева жидкой фазы, интенсифицирующим взаимодействие с кислородом окружающей среды, что приводит к уве-
личению количества оксидов в покрытии. Обладая высокой твердостью и температурой плавления, образующиеся оксиды препятствуют качественному растеканию капли, увеличивая неоднородность и пористость получаемого слоя. Это на определенном этапе оказывает негативное влияние на прочность сцепления формируемого слоя.
75
I I ММ
65
45
а
35
15
9 /----■
ПН85Ю15
ПТ-НА-01
___
10
12
Т
Рис. 5. Сравнительная прочность сцепления покрытий из разработанных порошковых материалов и серийно выпускаемых порошков: 1 - N1-10 % А1-№203; 2 - N1-10 % А1 [16]; 3 - ПН85Ю15; 4 - ПТ-НА-01
Данное предположение подтверждают металлографические исследования полученных плазменных покрытий.
Как видно из рис. 6, увеличение количества оксида никеля приводит к увеличению их пористости и неоднородности.
а)
б)
Время обработки - 8 ч
Рис. 6. Структура покрытий: а - N1-0 % А1-3,2 % N1203; б - N1-10 % А1-9,6 % N1203
Следует отметить, что при испытании покрытий из исследуемых композиций отслоение по зоне раздела покрытие-основа, как правило, не наблюдается. Таким образом, можно предположить, что прочность сцепления покрытия с подложкой значительно выше полученных значений, а ее величина ограничивается прочностью связей в самом слое.
Аналогично порошковым материалам, не содержащим в своем составе №203, термическая обработка исследуемых композиций оказывает существенное влияние на величину прочности сцепления покрытий. Отжиг механически легированных порошков, проводившийся при температуре 670 °С в течение 2 ч, полностью лишает их экзотермического эффекта, превращая из термореагирующих в термонейтральные. Это ведет к уменьшению прочности сцепления между напыляемыми частицами и, как следствие, к снижению величины удельной нагрузки, вызывающей его разрушение (рис. 7). Причем наиболее значимое падение прочности, составляющее более 65 %,
характерно для состава №-10 % Л1-6,4 % №203, обработанного в течение 6 ч, обеспечивающего в неотожженном состоянии максимальное значение сцепления.
В то же время видно (см. рис. 7), что прочность сцепления покрытий из отожженных порошковых материалов с увеличением времени обработки постепенно возрастает, что, вероятно, связано с увеличением плотности слоя.
С учетом превалирующего влияния на эксплуатационные свойства покрытий их прочностных свойств отжиг механически легированных порошков рассматриваемых композиций является нецелесообразным. Результаты исследований сЭм и МРСА (рис. 8) приведены для нетермообработанных порошковых материалов.
Как видно из рис. 8, а, б, получаемые покрытия отличаются достаточно высокой плотностью и однородностью с равномерным распределением по площади включений темного цвета, являющихся в основном оксидом алюминия, на что указывают результаты МРСА (рис. 8, г, д).
Рис. 7. Влияние термической обработки на прочность сцепления покрытий из порошков N1-10 % Л1-6,4 % №203, обработанных в течение 4.12 ч: 1 - неотожженные; 2 - отжиг при температуре 670 °С
Рис. 8. Микроструктура (СЭМ) и распределение элементов (МРСА) в покрытии из порошкового материала N1-10 % Л1-6,4 % №203: а, б - микроструктура; в, г, д - распределение элементов № (в), Л1 (г), О (д)
Покрытия независимо от состава являются неравновесными многофазными системами. Основа их представляет собой твердый раствор алюминия в никеле. Она имеет микрокристаллический тип структуры, характеризующийся высокоразвитой поверхностью границ зерен и субзерен, стабилизированных на-норазмерными включениями алюмини-дов М2ЛЬ, М3Л1, №ЛЬ, М5ЛЬ, №Л1 и ряда оксидов. Рентгенофазовым анализом установлено наличие оксидов алюминия (а-Л1203, у-Л1203, Л10), никеля (N10), а также сложных оксидов
(№ЛЬ04, (N10 • Л1203)). Во всех покрытиях фиксируются исходные компоненты - никель и алюминий. Соотношение между упрочняющими фазами зависит от исходного состава шихты.
Выводы
1. Механическое легирование является простой, надежной, экологически безопасной, конкурентноспособной технологией производства импортозамещающих порошков на основе системы «никель-алюминий-оксид никеля»
для газотермических покрытий.
2. Разработанные механически легированные порошки являются однородными по химическому составу многофазными неравновесными термореа-гирующими композиционными нано-структурными дисперсно-упрочненными материалами и в зависимости от состава шихты имеют микротвердость НУ 415.520.
3. Полнота протекания механически активируемого взаимодействия между компонентами исследованных систем, имеющего место при оптимальной продолжительности обработки шихты в механореаторе, не превышает 40 %, и теплосодержание полученных порошковых композиций обеспечивает увеличение температуры на 600.650 °С.
4. Прочность сцепления покрытий из разработанных порошковых материалов на основе системы «N1-10 % Л1-№203» в 1,9 раза выше, чем у покрытий
из композиционных порошков состава N1-10 % Л1, и минимум в 1,5.2,4 раза превосходит по этому показателю покрытия из серийно выпускаемых порошков.
5. Структура покрытий из разработанных порошков характеризуются высокой плотностью, отсутствием пор и равномерным распределением компонентов. Покрытия независимо от состава являются неравновесными многофазными системами, основа которых представляет собой твердый раствор алюминия в никеле и имеет субмикрокристаллический тип структуры механически легированных порошков, характеризующийся высокоразвитой поверхностью границ зерен и субзерен, стабилизированных включениями алюминидов М2Л13, №3Л1, №Л13, М5Л13, №Л1 и оксидов а-Л1203, у-Л1203, Л10, N10, МЛ1204, (N10 • Л1203).
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Sahraoui, T. Alternative to chromium: characteristics and wear behavior of HVOF coatings for gas turbine shafts repair (heavy-duty) / T. Sahraoui // Journal of Materials Processing Technology. - 2004. -Vol. 152. - P. 43-55.
2. Cheang, P. The Effect of Dissolved Oxygen on the Structure and Properties of Plasma Sprayed Ni and Ni-Al Powders / P. Cheang, R. Mc. Pherson // Department of Materials Engineering, Monash University. -1989. - P. 1546-1551.
3. Газотермическое напыление : учеб. пособие / Под общ. ред. Л. Х. Балдаева. - М. : Маркет ДС, 2007. - 344 с.
4. Газотермическое напыление покрытий : сборник руководящих техн. материалов. - Киев : ИЭС им. Е. О. Патона. - 1990. - 176 с.
5. Starosta, R. Properties of Thermal Spraying Ni-Al Alloy Coatings / R. Starosta // Advances in Materials Sciences. - 2009. - Vol. 9. - P. 30-40.
6. Svantesson, J. A Study of Ni-5wt. N A1 Coatings Produced fiom Different Feedstock Powder / J. Svantesson, J. Wigren // Journal of Thermal Spray Technology. - 1992. - Vol. 1, № 1. - P. 65-69.
7. McPherson, R. Microstructural Analysis of Ni-A1 Plasma Sprayed Coatings / R. McPherson, P. Cheang // Proceedings of Twelfth International Thermal Spray Conference, London, The Welding Institute. -1989. - P. 17.1-17.10.
8. Кулик, А. Я. Газотермическое напыление композиционных порошков / А. Я. Кулик. - Л. : Машиностроение, 1985. - С. 105-122.
9. Neikov, O. D. Handbook of Non - Ferrous Metal Powders. Technologies and applications / O. D. Neikov, S. S. Naboychenko, G. Dowson. - 2009. - 621 p.
10. Борисов, А. Л. Влияние связки и размера частиц на характер экзотермического взаимодействия компонентов композиционного порошка NiCr-Al / А. Л. Борисов // Порошковая металлургия. -1992. - № 12. - С. 59-64.
11. Ловшенко, Г. Ф. Теоретические и технологические аспекты создания наноструктурных механически легированных материалов на основе металлов / Г. Ф. Ловшенко, Ф. Г. Ловшенко. -Могилев : Белорус.-Рос. ун-т, 2005. - 276 с.
12. Ловшенко, Г. Ф. Наноструктурные механически легированные материалы на основе металлов : монография / Г. Ф. Ловшенко, Ф. Г. Ловшенко, Б. Б. Хина. - Могилев : Белорус.-Рос. ун-т, 2008. -679 с.
13. Ловшенко, Ф. Г. Композиционные наноструктурные механически легированные порошки для газотермических покрытий : монография / Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Ловшенко. - Могилев : Белорус.-Рос. ун-т, 2012. - 216 с.
14. Ловшенко, Г. Ф. Высокоэффективный аппарат для реакционного механического легирования металлических систем / Г. Ф. Ловшенко, З. М. Ловшенко, А. И. Хабибуллин // Вестн. Белорус.-Рос. ун-та. - 2007. - № 4. - С. 72-80.
15. Борисов, Ю. С. Газотермические покрытия из порошковых материалов / Ю. С. Борисов // Навукова думка. - 1987. - С. 118-122.
16. Ловшенко, Ф. Г. Структура, фазовый состав и свойства газотермических покрытий из механически легированных термореагирующих композиционных порошков системы «никель - алюминий» / Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Ловшенко, А. С. Федосенко // Литье и металлургия. - 2015. - № 2. - С. 109-121.
17. Ловшенко, Ф. Г. Закономерности формирования гранулометрического состава и структуры механически легированных композиционных порошков для газотермических покрытий / Ф. Г. Ловшен-ко, Г. Ф. Ловшенко // Литье и металлургия. - 2014. - № 2. - С. 101-110.
18. Ловшенко, Ф. Г. Влияние механического легирования на фазовый состав и теплосодержание термореагирующих порошковых композиций на основе железа и никеля для газотермических покрытий / Ф. Г. Ловшенко, Г. Ф. Ловшенко, А. С. Федосенко // Литье и металлургия. - 2014. - № 4. -С. 99-108.
Статья сдана в редакцию 14 мая 2015 года
Федор Григорьевич Ловшенко, д-р техн. наук, проф., Белорусско-Российский университет. Григорий Федорович Ловшенко, д-р техн. наук, проф., Белорусский национальный технический университет.
Алексей Сергеевич Федосенко, ассистент. Тел.: +375-295-46-96-34.
Fedor Grigoryevich Lovshenko, DSc (Engineering), Prof., Belarusian-Russian University.
Grigory Fedorovich Lovshenko, DSc (Engineering), Prof., Belarusian National Technical University.
Aleksey Sergeyevich Fedosenko, assistant lecturer, Belarusian-Russian University. Phone: +375-295-46-96-34.
