CC BY
38
УДК 622.691.4.004 (571.56) © А.В. Рудаченко, М.П. Жданова, 2013
СТРАТЕГИЧЕСКИЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ
Приведена оценка текущего состояния дел в области повышения эффективности и безопасности эксплуатации основного технологического оборудования КС. Показаны стратегические направления оптимизации системы ТОиР ЭГПА КС ООО «Газпром трансгаз Томск». Ключевые слова: ТОиР, ЭГПА, система диагностики, эффективность производства, системы экспертной оценки.
Сегодня в промышленности обеспечение безопасности и эффективности производства тесно связано с рациональной организацией процесса. Однако именно недостаток качества систем управления продолжает оставаться общей проблемой всех российских предприятий [1].
Современные отечественные организации постепенно приходят к пониманию необходимости оптимизации в области управления основными фондами. В значительной степени это относится именно к процессам технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования. Важность чего обусловлена большим удельным весом указанных работ в общем объеме затрат, особенно для фондоемких предприятий. В зависимости от отраслевой принадлежности и масштабов предприятия затраты на ТО-иР оборудования составляют от 10 до 40 %.
Принимая во внимание такую насущную проблему в сфере энергетической безопасности страны, как высокая степень износа основных фондов ТЭК (в электроэнергетике и газовой промышленности - почти 60 %, в нефтеперерабатывающей промышленности - 80 %) [2], ОАО «Газпром» на регулярной основе реализует комплексные программы реконструкции и технического перевооружения объектов транспорта газа, в том числе замену и модернизацию газоперекачивающих агрегатов (ГПА).
В рамках программы ОАО «Газпром» по «повышению надёжности работы и эффективности компрессорных станций с электроприводными газоперекачивающими агрегатами», в 2009 году началась реконструкция КС ООО «Газпром трансгаз Томск», расположенных на газопроводе «НВГПЗ - Парабель -Кузбасс».
В ходе технического перевооружения КС оснащены газоперекачивающими агрегатами нового поколения ЭГПА-6,3/8200-56/1,44-Р.
Принципиальными особенностями ЭГПА являются:
• частотно-регулируемый электропривод;
• безредукторный (непосредственный) привод;
• безмасляный (сухой) агрегат.
Несмотря на то, что центробежные компрессоры в «сухом» исполнении работают на различных объектах уже 25 лет, применение магнитных подвесов ротора до сих пор не перешло в область «традиционных» технологий [3].
Основной парк эксплуатируемого в России компрессорного оборудования базируется на использовании масляных торцевых уплотнений и подшипников скольжения на масляной смазке. Замена ГПА с масляными опорно-уплотнительными узлами на «сухие» агрегаты (с газодинамическими уплотнениями (СГУ) и магнитными подшипниками (МП)) требует решение проблемы, выдвигаемой эксплуатацией нового оборудования, а конкретно вопросов необходимости изменения в традиционных подходах к управлению и структуре обслуживания.
В настоящее время можно выделить три основных стратегии эксплуатации технологического оборудования, используемых на отечественных предприятиях вне зависимости от отрасли и экономических показателей: техническое обслуживание по событию (ТОС), планово-предупредительный ремонт (ППР) и обслуживание по фактическому состоянию (ТОФС). У каждого метода существуют определенные достоинства и недостатки, а также сфера его оптимального использования. Целесообразность выбора того или иного из указанных подходов должна быть экономически и технически обоснована.
Применяемая стратегия ТОиР ГПА в ООО «Газпром трансгаз Томск» является типичной для российской промышленности - периодический метод планирования работ (ППР). Проведение ППР основного технологического оборудования определяется проектно-конструктивными и нормативными документами, а также требованиями завода-изготовителя. В связи с этим плановые работы по ТОиР оборудования выполняются вне зависимости от его реального технического состояния [4].
Следует также отметить, что даже такой, казалось бы, устоявшийся подход к организации ТОиР, как планово-предупредительные работы, не реализован в полной мере в системе управления отечественных предприятий. Анализ исполнения планов по ремонту оборудования в различных отраслях, показывает значительные отклонения фактических данных от плановых практически по всем показателям (> 40 % работ выполняются по отказу).
Для того чтобы понять, как минимизировать проблему низкой эффективности процессов управления ТОиР необходимо определиться с их причинами. Анализ общих так называемых «болевых точек», характерных для всех российских предприятий, независимо от отрасли и масштаба выявил следующий круг проблемных вопросов:
• учет и хранение эксплуатационно-ремонтной информации;
• материально-техническое снабжение процесса ТОиР;
• нормативно-техническое обеспечение процесса ТОиР;
• формализованные механизмы (алгоритмы) управления процессом ТОиР.
Все возникающие проблемы сводятся, по сути, к недоступности, отсутствию или неиспользованию тех или иных данных о процессе эксплуатации. Для современного этапа их устранение и, следовательно, оптимизация организации производства связано с выполнением следующих условий:
• совершенствование методики работ;
• применение электронно-моделирующих и счетно-решающих устройств;
• оснащение работ по организации производства современной информационной системой управления (ИСУ) (информационные системы класса EAM, ERP).
Все эти меры неразрывно связаны друг с другом и только их системное, комплексное выполнение позволит получить синерге-тический эффект.
Выбор и внедрение ИСУ является сложным и дорогостоящим проектом для любого предприятия. Следует сказать, что по данным зарубежных аналитиков, до 70 % проектов завершаются неудачно. Однозначно, сегодня этот вопрос является актуальным. Однако, автоматизация сама по себе не способна дать значительного эффекта без изменения процессов управления ТОиР, без контроля состояния, ежедневного ухода за оборудованием и т. д.
Так, в рамках данной статьи рассмотрим именно методические основы организационно-технических мероприятий по переходу на ремонт ГПА по техническому состоянию.
Понятие «методика» включает в себя систему комплексных организационных процедур, сочетающих в себе совокупность методов, документации ТОиР, человеческих и материальных ресурсов, направленных на поддержания необходимого уровня технического состояния оборудования при условии оптимизации затрат.
Основными нормативными документами, регламентирующими применение системы ТОиР, являются ГОСТ 28.001-83 [5] и ГОСТ 18322-78 [6]. Данные документы морально устарели, кроме того они не учитывают специфику конкретных условий эксплуатации оборудования, отсутствуют указания на место и роль технической диагностики.
На предприятиях различных отраслей промышленности России уже накоплен некоторый опыт по реализации современных систем ТОиР оборудования. Однако их воспроизводимость на других предприятиях в большинстве случаев ограничена рядом таких причин как:
• необходимость методик контроля и прогноза состояния конкретного вида оборудования;
• эксплуатационные, технические и экономические особенности, характерные для каждого предприятия.
Таким образом, необходима разработка собственного методического обеспечения процесса ТОиР, а также наличие полнофункциональной системы диагностики (СД) оборудования, предусматривающей возможность получения достоверной оценки и прогноза состояния оборудования.
Проектами реконструкции КС ООО «Газпром трансгаз Томск» предусмотрено наличие штатных автоматизированных систем диагностического обслуживания (АСДО), производства ООО «Турбоконтроль». Средствами АСДО осуществляется измерение и контроль:
• вибрации ГПА (подсистема СДО-ВМД);
• крутящего момента с использованием параметрических данных, получаемых от САУ ГПА (подсистема СДО-ПМД).
Внедрение АСДО предусматривало переход к проведению ремонтно-технического обслуживания ГПА по фактическому состоянию. Однако возможности данной системы для осуществления вышеуказанного перехода ограничены недостаточно полным учетом параметров, характеризующих работу ГПА, и отсутствием формализованных процедур принятия решения.
Использования практических наработок по созданию алгоритмов оценки технического состояния ГПА других предприятий отрасли также не представляется возможным, так как все подобные исследования проводились в основном для газотурбинных ГПА (ГГПА). Этот факт обусловлен значительной долей именно газотурбинного привода компрессорного парка ОАО «Газпром», которая составляет 91,7 %.
Вышеизложенное и определило необходимость в научных разработках, направленных на создание собственной самообучающейся экспертной системы, которая предусматривает в себе интеграцию формализованных моделей оценки и прогноза технического состояния ГПА.
Для обеспечения надежной и безопасной эксплуатации объектов магистрального газопровода, оптимизации материальных
затрат на их эксплуатацию необходим системный подход к оценке технического состояния основного технологического оборудования КС, что позволит осуществить переход на эксплуатацию «по состоянию».
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Герчикова И.Н. Менеджмент: Учебник. 4-е изд., перераб. и доп. 4-е изд., перераб. и доп. — М.: 2010. — 512 с.
2. Энергетическая стратегия на период до 2030 г. (ЭС-2030). Утверждена распоряжением Правительства Российской Федерации от 13 ноября 2009 г. № 1715-р. [Электронный ресурс]:
http://www.energystrategy.ru/projects/es-2030.htm (дата обращения 1.11.2013).
3. Соколовский М.И., Саков Ю.Л., Ерышкин Ю.П., Селянская Е.Л. Опыт поставок центробежных компрессоров с магнитным подвесом ротора // Компрессорная техника и пневматика. 2011. - № 1. - С. 2-10.
4. Комплект документации на систему диагностики компрессорного оборудования АСДО КС «Володино».
5. ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения». [Электронный ресурс]. http://gostexpert.ru/gost/gost-18322-78 (дата обращения 1.11.2013).
6. ГОСТ 28.001-83 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения». [Электронный ресурс]. http://gostexpert.ru/gost/gost-28.001-83 (дата обращения 1.11.2013).
