Стійкість сталей AISI 321 і 12Х18Н10Т до міжкрісталітної корозії залежно від зміни їх хімічного складу Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

УДК 620.193

Канд. техн. наук О. Е. Нарівський1, д-р техн. наук С. Б. Бєліков2

1 ПрАТ «Азовський машинобудівний завод» м. Бердянськ, 2 Національний технічний університет, м. Запоріжжя

СТІЙКІСТЬ СТАЛЕЙ ДІБІ 321 І 12Х18Н10Т ДО МІЖКРІСТАЛІТНОЇ КОРОЗІЇ ЗАЛЕЖНО ВІД ЗМІНИ ЇХ ХІМІЧНОГО СКЛАДУ

Встановлено закономірності впливу хімічного складу сталей АІ81321 і 12Х18Н1 ОТ на їх корозійні втрати при визначенні стійкості до міжкристалітної корозії за методом удосконалених випробувань ДУ. Розкрито механізм корозійного руйнування досліджених сталей. Отримані аналітичні залежності запропоновано використовувати на виробництві для визначення стійкості сталі АШ 321 до міжкристалітної корозії.

Ключові слова: міжкристалітна корозія, корозійні втрати, хімічний склад сталі, швидкість корозії.

Вступ

Випадки міжкристалітної корозії (МКК) обладнання на хімічних виробництвах становить близько 12 % від загальної кількості відомих видів корозії [1]. МКК обладнання на хімічних виробництвах є дуже небезпечною, оскільки загрожує здоров’ю і навіть життю людей. Тому матеріали, з яких виробляють обладнання для хімічної промисловості, піддають випробуванням на стійкість до МКК. Залежно від агресивності робочого середовища і хімічного складу матеріалу в технічних проектах на виробництво обладнання передбачають випробування матеріалу на стійкість до МКК. Стійкість до МКК хромонікелевих і хромонікельмолі-бденових сталей часто визначають за методом удосконалених випробувань ДУ [2]. Однак для визначення стійкості конструкційних матеріалів до МКК за цим методом витрачається багато часу (5 циклів по 48 годин), що суттєво впливає на строки виробництва обладнання для хімічної промисловості. Відтак, метою досліджень є встановлення закономірностей впливу хімічного складу сталі АІ8І 321, яку часто застосовують у виробництві обладнання, на її стійкість до МКК.

Методика досліджень

Зразки виготовляли з п’яти промислових плавок сталі АКІ 321 і для порівняння зі сталі 12Х18Н10Т (табл. 1). Зразки діаметром 42 мм і завтовшки 1 мм з одного боку полірували до шорсткості 0,035-0,1 мкм і

досліджували за методом ДУ [2]. Шорсткість зразків визначили на профілометрі П296. Корозійні втрати Аш] 5 визначали зважуванням. Хімічний склад досліджених сталей визначали рентгенівським методом, застосовуючи спектрометр СРМ-25. Кореляційним, дисперсійним та регресійним аналізом, методом найменших квадратів [3] встановлювали аналітичні залежності між Аш] 5 та вмістом хімічних елементів (Щ у досліджених сталях. Спільний вплив Аг; на Атх 5 визначали (1):

Аші_5 =

К

к

(1)

де k-кількість регресійнихзалежностей між Аті та Аг..

Результати досліджень та обговорення

Після першого циклу експозиції зразків у розчині досліджено п’ять плавок сталі AISI 321 і сталь 12X18Н10Т, які за корозійними втратами (Am) можна розташувати в такому ряді: плавки № 5; 4; 3; 2; 1 і сталь 12Х18Н10Т (табл. 2).

Це зумовлено зміною хімічного складу досліджених сталей у межах стандартів DIN EN 102043.1 для сталі AISI 321 і ГОСТ 5632-79 для сталі 12Х18Н10Т (табл. 1). За результатами корозійних випробувань (табл. 2), рентгеноспектрального аналізу поверхні

Таблиця 1 - Хімічний склад сталей AISI 321 і 12Х18Н10Т

Сталь, плавка Вміст легувальних елементів, %

C-10'J Мп Si Cr Ni Ті Си Mo W P

AISI 321 №1 0,035 1,632 0,603 16,650 9,170 0,266 0,242 0,242 0,021 0,0330

AISI 321 №2 0,030 1,086 0,416 17,615 9,064 0,397 0,242 0,224 0,030 0,0270

AISI 321 №3 0,064 1,611 0,443 16,947 9,305 0,223 0,307 0,316 0,021 0,0315

AISI 321 №4 0,030 1,653 0,571 16,756 9,235 0,409 0,387 0,096 0,026 0,0290

AISI 321 №5 0,040 1,673 0,514 16,903 9,198 0,173 0,334 0,089 0,025 0,0279

12Х18Н10Т 0,060 1,348 0,634 17,432 10,189 0,370 0,228 0,150 0,086 0,0280

© О. Е. Нарівський, С. Б. Бєліков, 2012 20

Таблиця 2 - Корозійні втрати сталей AISI 321 і 12Х18Н10Т

Марка і плавка сталі Корозійні втрати ваги Дт^г’Ю'5

Номер циклу експозиції зразків у розчині

1 2 3 4 5

AISI №1 1295 1950 1080 2375 2045

AISI №2 1130 2570 1140 2925 2760

AISI №3 935 1780 750 1875 1595

AISI №4 835 1600 845 1900 1655

AISI №5 750 1340 430 1850 2010

12Х18Н10Т 1550 2245 955 1940 2410

X А т 1082,5 1914,2 866,7 2144,2 2079,2

зразків, кореляційного, дисперсійного й регресійнош аналізу встановлено, що корозійні втрати сталі АКІ321 прямолінійно зростають зі збільшенням на її поверхні вмісту Мо (2) і зниженням вмісту Си (3):

Дт^Ю’^^+ШОМо); ^=0,62 (2)

Дт1=10-5(1493-1724Си); ^=-0,61 (3)

Аналіз перших похідних рівнянь (2) і (3) та коливання вмісту Мо і Си в плавках сталі АКІ321 (табл. 1) показав, що ці елементи, які є домішками, інтенсивно впливають на корозійні втрати сталі АО 321. Рівень значущості коефіцієнтів кореляції залежностей (2) і (3), який перевірено за /-критерієм Стьюдента, є меншим за 0,10, тому ці залежності не рекомендовано застосовувати на практиці. Проте спільне рішення (4) системи рівнянь (2) і (3) за формулою (1) показало, що глибина кореляції (г2 = 0,75) між розрахунковим значенням (4) корозійних втрат сталі АКІ 321 і експериментальним (табл. 2) є достатньою, щоб формулу (4) застосовувати для визначення корозійних втрат сталі АШ 321 після

Таблиця 3 - Шорсткість зразків зі сталей А1Э1 321 і 12Х18Н10Т з полірованою боку до і після експозиції у розчині

Марка і плавка сталі Шорсткість зразків, мкм

До випробувань Номер циклу експозиції зразків

1 2 3 4 5

AISI321 №1 0,073 0,184 0,110 0,093 0,135 0,198

AISI321 №2 0,046 0,070 0,094 0,122 0,219 0,345

AISI 321 №3 0,105 0,083 0,044 0,094 0,236 0,198

AISI 321 №4 0,052 0,030 0,070 0,073 0,107 0,150

AISI 321 №5 0,035 0,068 0,060 0,071 0,116 0,171

12Х18Н10Т 0,050 0,037 0,077 0,073 0,118 0,166

XR 0,0601 0,0786 0,0758 0,0876 0,1551 0,2046

Таблиця 4 - Шорсткість зразків зі сталей АКІ 321 і 12Х18Н10Т з неполірованош боку до і після експозиції у розчині

Марка і плавка сталі Шорсткість зразків, мкм

До випробувань Номер циклу експозиції 3] зазків

1 2 3 4 5

AISI 321 №1 0,569 0,281 0,343 0,382 0,405 0,481

AISI 321 №2 0,174 0,199 0,331 0,392 0,456 0,683

AISI 321 №3 0,451 0,240 0,374 0,384 0,577 0,654

AISI 321 №4 0,266 0,160 0,240 0,296 0,366 0,445

AISI 321 №5 0,674 0,196 0,252 0,247 0,304 0,427

12Х18Н10Т 0,656 0,404 0,574 0,665 0,689 0,774

ZRi 0,4650 0,2466 0,3523 0,3926 0,4661 0,5773

першого циклу експозиції зразків у розчині

Дт^Ю-^ПОО+бЗОМо-ЗбОСи); г2=0,75 . (4)

Виявлено, що решта хімічних елементів, які входять до складу сталі AISI 321, не суттєво впливають на її корозійні втрати, оскільки коефіцієнти кореляції між цими величинами є меншими, ніж критичне значення (0,61). Шорсткість як полірованої (табл. 3), так і неполірованої (табл. 4) поверхні зразків зі сталі AISI 321 також не впливає на її корозійні втрати, оскільки коефіцієнти гх = 0,32 між параметрами Am =ДД1) та гх = 0,28 між параметрами Am = f(R) є меншими, ніж критичне значення (0,61).

Виявлено, що швидкість корозії (V) п’яти плавок сталі AISI 321 змінювалася від 0,063 у плавки № 5 до

0,109 мм/рік у плавки № 1, а найбільша швидкість корозії виявилась у сталі 12Х18Н10Т (табл. 5). Це обумовлено тим, що плавка № 5 має найбільший вміст Си і найменший Мо, а плавка №1 - навпаки (табл. 1). Сталь 12X18Н10Т містить ще менше Си, ніж усі плавки сталі AISI 321.

ISSN 1607-6885 Нові матеріали і технології е металургії та машинобудуванні №2, 2012

21

Таблиця 5 - Швидкість корозії сталей AISI 321 і 12Х18Н10Т, V, мм/рік

Марка і плавка сталі Швидкість корозії, мм/рік

Номер циклу експозиції зразків у розчині

1 2 3 4 5

AISI 321 №1 0,109 0,165 0,091 0,201 0,173

AISI 321 №2 0,095 0,217 0,096 0,247 0,233

AISI 321 №3 0,079 0,150 0,063 0,158 0,135

AISI 321 №4 0,071 0,135 0,071 0,161 0,140

AISI 321 №5 0,063 0,113 0,036 0,156 0,170

12Х18Н10Т 0,131 0,162 0,081 0,164 0,204

V 0,091 0,162 0,073 0,181 0,176

Після другого циклу експозиції зразків зі сталей AISI321 і 12Х18Н1 ОТ у розчині корозійні втрати зросли у середньому в 1,77 раза (табл. 2). При цьому шорсткість зразків з полірованого боку зросла у середньому в 1,31 раза, а з неполірованош боку, навпаки, знизилася у 1,8 раза. Зміна шорсткості поверхні зразків сталі AISI 321 не є причиною зростання корозійних втрат, оскільки коефіцієнти кореляції (гх = -0,51; -0,20) між параметрами залежностей Ат2 = Ді?1) та Am2 = f(R) є меншими, ніж критичне значення (0,61). Проте встановлено, що корозійні втрати сталі AISI321 прямолінійно зростають зі збільшенням на її поверхні вмісту Cr(5),W(6) іТі(7) та зменшенням Мп(8), а саме:

Ат2=10-5(-15266+101 ОСг); rj=0,82 (5)

Am2=10-5(-13+W); ^=0,61 (б)

Ат2= 10‘5(313+5263ТІ); rj=0,67 (?)

Ат2= 10‘5(4495-1724Мп); ^=-0,89. (Ю

Значущість коефіцієнтів кореляції гх = 0,89 між Ат2 та Сг; гх =-0,82 між Ат2 та Мп перевірено за і- критерієм Стьюденга з рівнем значущості 0,05. Значущість коефіцієнтів кореляції між параметрами рівнянь (6) і (7) за цим критерієм менша, ніж 0,10, тому ці рівняння не рекомендовано застосовувати на практиці. Проте спільне розв’язання системи рівнянь (5)-(8) показало, що рівень кореляції г2= 0,83 між розрахунковим значенням (9) корозійних втрат сталі АКІ 321 та експериментальним (табл. 2) є щільним. Таким чином, корозійні втрати сталі АКІ 321 після другого циклу експозиції в розчині рекомендовано оцінювати за формулою (9):

А т2 = 10'5(-261+250Сг+1310Ті+2500Ш-430Мп);

^=-0,89. (9)

Аналізуючи коефіцієнти рівняння (9) і зміни на поверхні зразків зі сталі АКІ321 вмісту Сг від 16,650 у плавки №1 до 17,615 % у плавки № 2, Ті від 0,173 у плавки № 5 до 0,409 у плавки № 4, Ш від 0,021 у плавки № 1; 3 до 0,030 % у плавки № 2 і Мп від 1,086 у плавки № 2 до 1,673 % у плавки № 5 можна зазначити, що Мп і Сг найбільше вливають на корозійні втрати зразків після другої експозиції. Так, Сг у 1,26 раза

інтенсивніше збільшує корозійні втрати сталі AIS 1321, ніж Ті та у 11,6 раза, ніж W. Після першою циклу експозиції зразків у розчині внаслідок селективного розчинення на поверхні сталі зросла кількість карбідів (Сгх Ті,т Wj, що підтверджується зростанням на її поверхні вмісту Сг, Ті, W. Відомо [4], що на карбідах у кислих розчинах знижується перенапруга іонів водню,

і, отже, зростає швидкість катодної та анодної реакції, а також швидкість корозії взагалі. Позитивний вплив Мп на корозійну стійкість сталі зумовлено не гомогенізацією аустеніту, оскільки виявлено, що Ni не суттєво знижує корозійні втрати сталі AISI321 після другого циклу експозиції зразків у розчині. Імовірно ,це зумовлено тим, що показник щільності екрануючого поля внутрішніх оболонок атома Мп на 25 % більший, ніж атома Ni [5]. Останнє сприяє тому, що на атомах Мп перенапруга водню більша, ніж на атомах Ni.

Після третього циклу експозиції зразків у розчині корозійні втрати та швидкість корозії сталей AISI321 і 12X18Н10Т знизились у середньому в 2,2 раза відносно до корозійних втрат після другого циклу експозиції зразків у розчині та у 1,25 раза після першого циклу (табл. 2; 5). Це зумовлено ефектом електрополіруван-ня механічно полірованої поверхні зразків і кластерами Cu на межах зерен аустеніту, які є катодними включеннями, що захищають межі зерен аустеніту від корозії. Останнє підтверджується тим, що корозійні втрати сталі AISI321 прямолінійно знижуються зі зростанням вмісту Cu (10) і зниженням шорсткості (R) механічно полірованої поверхні зразків (11):

Am3 = 10-5(1783-3333Cu); ^=-0,87 (10)

Am3 = 10-5(227+5000R); ^=0,76. (11)

Значущість коефіцієнтів кореляціїгх = -0,87 між Ат3 та Cu і гх = 0,76 між Ат3 та R перевірено за t- критерієм Стьюденга з рівнем значущості 0,05 і 0,10 відповідно. Формули (10) і (11) можна застосовувати на практиці для визначення корозійних втрат сталі AIS І 321.

Після четвертого циклу експозиції зразків зі сталей AISI321 і 12Х18Н10Т у розчині виявлено зниження корозійних втрат зі зменшенням шорсткості їх поверхні внаслідок ефекту електрополірування (табл. 2; 3; 4). Крім того, між цими величинами встановлено аналітичні залежності (12; 13):

А тъ = 10-5(653+4545й1); гх = 0,63 (12)

Ат3=10-5(358+20000й); ^=0,89. (13)

Значущість коефіцієнта кореляції гх = 0,89 між Ат3 та Д перевірено за і- критерієм Стьюдента з рівнем значущості 0,05. Значущість коефіцієнта кореляції гх = 0,63 між параметрами рівняння (12) за і- критерієм Стьюдента менша, ніж 0,10, тому формулу (12) не варто застосовувати на практиці. Однак, порівнюючи перші похідні залежностей (12) і (13), можна зазначити, що ефект електрополірування на механічно полірованій поверхні зразків у 4,4 раза інтенсивніше впливає на корозійні втрати сталі, ніж зміна шорсткості поверхні сталі у стані її постачання.

Негативний вплив карбідів Сг та Ті на корозійну стійкість сталі АІБІ 321 виявлено також після четвертої експозиції зразків у розчині, оскільки встановлено аналітичні прямолінійні залежності між Ат4 та вмістом Сг й Ті в сталі (14; 15):

Ат4=10’5(-13015+893Сг); ^=0,75 (14)

Ат4=10’5(495+5882Ті); г2=0,76. (15)

Значущість коефіцієнтів кореляції гх = 0,75 між Ат4 та Сг і ^ =0,76 між Ат4 та Ті перевірено за і- критерієм Стьюдента з рівнем значущості 0,10. Отже, ці формули можна застосовувати для визначення корозійних втрат сталі АІ8І 321 за методом ДУ [2]. Порівняння перших похідних рівнянь (14; 15) показало, що ці елементи однаково інтенсивно впливають на корозійні втрати сталі АІ8І 321. Показано, що Мп, як і після другого циклу експозиції зразків у розчині, знижує корозійні втрати (16). Напевно, це відбувається за аналогічним механізмом, але в 1,09 раза повільніше. Це виходить із порівняння перших похідних рівнянь (8) і (16)

Ат4= 10’5(4634-1587Мп); ^ =-0,81. (16)

Значущість коефіцієнту кореляції гх = -0,81 між Ат4 та Мп перевірено за і- критерієм Стьюдента з рівнем значущості 0,05. Відтак, формулу (16) можна застосовувати на практиці.

Спільне рішення системи рівнянь (14; 15; 16) дає більшу глибину кореляції г2 = 0,80 між розрахунковим значенням (17) корозійних втрат сталі АКІ 321 після четвертого циклу експозиції зразків у розчині та експериментальним (табл. 2). Відтак, для визначення корозійних втрат сталі АКІ 321 після четвертого циклу експозиції зразків у розчині рекомендовано застосовувати формулу (17):

А т4 = 10'5(-2620+290Сг+1960Ті-520Мп);

>1=0,89. (17)

Між корозійними втратами Ат5 сталі АЕЗІ321 після п’ятого циклу експозиції зразків у розчині та шорсткістю її поверхні після четвертого циклу експозиції в розчині прямолінійної регресійної залежності не вста-

новлено. Проте залишилася певна закономірність, що карбідотвірні елементи Сг, Мо, Ті збільшують, а аус-тенітотвірнШі й Мп зменшують корозійні втрати сталі АІ8І321 після експозиції у розчині. Зокрема, встановлено, що корозійні втрати сталі ДІБІ 321 прямолінійно зростають зі збільшенням вмісту Сг, Мо і Ті (18, 19, 20) і зменшенням вмісту № й Мп (21, 22):

Ат5 = 10'5(1825+4 Мо); гх= 0,9; г2= 0,89 (19)

Ат5 = 10'5(-42+10000 Ті); ^=0,94; г2=0,91 (20)

Ат5 = 10'5(92908-10000 №); ^=-0,98; г2=0,95 (21)

Ат5 = 10"5(45891 -1695 Мп); ^=-0,86; г2=0,84. (22)

Значущість коефіцієнтів кореляції між величинами рівнянь (18-22) перевірено за і- критерієм Стьюдента з рівнем значущості 0,05. Аналізуючи перші похідні рівнянь (18-20) і (21; 22) та дані (табл. 1), можна зазначити, що МКК сталі АІ81321 найбільше сприяють карбіди Сг, а гомогенізація аустеніту Мі і меншою мірою Мп - навпаки. Це узгоджується з даними [6]. Рівняння (18-22) можна застосовувати для визначення корозійних втрат сталі АІБІ 321 після п’ятого циклу експозиції зразків у розчині, але спільне розв’язання системи рівнянь (18-22) є більш адекватною моделлю (23), оскільки глибина кореляції (г2 = 0,95) між розрахунковим значенням Ат5 (23) та експериментальним (табл. 2) більша, ніж глибина кореляції між цими величинами, визначеними за формулами (18-22).

Між залежностями Ат5 =ДД) і Ат5 =ДД1) не виявлено кореляційного зв’язку, оскільки коефіцієнти кореляції (^) між цими величинами становлять -0,10 і

0,27 відповідно. Однак, аналізуючи вищезгадані результати, можна визначити певну закономірність, а саме:

- після першої і другої експозиції зразків у розчині корозійні втрати сталі АО 321 здебільшого залежать від вмісту в ній карбідотвірних елементів та не залежать від шорсткості поверхні зразків;

- після третього циклу експозиції зразків у розчині корозійні втрати сталі не залежать від вмісту карбідотвірних елементів, але залежать від вмісту Си, який є катодним включенням по межах зерен аустеніту, та залежать від шорсткості зразка з механічно полірованого боку;

- після четвертого циклу експозиції зразків у розчині встановлено кореляцію між корозійними втратами сталі та шорсткістю поверхні зразків з обох боків в вмістом карбідотвірних елементів і Мп;

- після п’ятого циклу експозиції в розчині корозійні втрати сталі не залежать від шорсткості поверхні зразків ,але залежать від вмісту як карбідотвірних, так і аустенітотвірних елементів.

Аналізуючи вищезгадані закономірності, опишемо механізм корозійного руйнування сталі АКІ321 у досліджених розчинах. Під час першої експозиції зразків

ISSN1607-6885 Нові матеріали і технології в металургії та машинобудуванні №2, 2012

23

у розчині корозійні втрати сталі визначаються витравленням дрібних карбідів Мо та катодним захистом кластерами Си меж зерен аустеніту на зразках з непо-лірованого боку Після другого циклу експозиції зразків у розчині катодний захист меж зерен аустеніту не спостерігався, про що свідчить зростання шорсткості поверхні зразків з неполірованого боку в середньому в 1,43 рази, корозійні втрати визначаються зростанням інтенсивності селективного розчинення сталі внаслідок зниження перенапруги іонів водню на складних карбідах (Сг, Ті, Ш) і їх витравлення з аустенітної матриці. При цьому Мп ,який розчинено у твердому розчині аустеніту, уповільнює селективне розчинення сталі. Це відбувається не внаслідок гомонізації аустеніту, оскільки № майже не впливає на корозійні втрати. Після третього циклу експозиції зразків у розчині корозійні втрати та швидкість корозії сталі знизилася внаслідок катодного захисту Си меж зерен аустеніту. До того ж, шорсткість зразків з обох боків залишалася майже незмінною. Після четвертого і п’ятого циклів експозиції зразків у розчині, як і після другого циклу, складні карбіди (Сг, Ті, Мо) внаслідок зниження перенапруги іонізації водню сприяють зростанню корозійних втрат сталі АКІ 321 на межах зерен аустеніту, оскільки шорсткість поверхні зразків зросла удвічі. Проте № та Мп внаслідок гомогенізації аустеніту дещо уповільнюють цей процес.

Висновки

Встановлено, що п’ять плавок сталі АО 321 і сталь 12X18Н1 ОТ стійкі до МКК, визначеної за методом ДУ Виявлено, що корозійні втрати сталі АКІ 321 після

першого і третього циклів експозиції зразків у дослідженому розчині залежать від вмісту Cu, який катодно захищає межі зерен аустеніту, а після другого, четвертого й п’ятого циклів - від вмісту карбідотвірних елементів Сг, Мо, Ті, W, які збільшують корозійні втрати. Встановлено прямолінійні регресійні залежності між корозійними втратами Дт та вмістом Cu та карбідотвірних елементів (Cr, Mo, W, Ті). Розроблені регресійні залежності адекватно описують корозійну поведінку сталі AISI 321 у дослідженому розчині, тому їх рекомендовано для визначення стійкості сталі AISI 321 до МКК за методом ДУ

Список літератури

1. Техника борьбы с коррозией/ [Юхневич Р., Богданович В., Валашковский E., Видуховский А.] : пер. с польск. / Под ред. Сухотина А.М. - Л. : «Химия», 1980. - 224 с.

2. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. ГОСТ 6032-89 (ИСО 3651/2-76). [Действующий от 1990-07-01]. - М. : Издательство стандартов, 1990. -41 с.

3. Данко П. Е. Высшая математика в упражнениях и задачах / П. Е. Данко, А. Г. Попов. - М. : Высш. шк., 1986. -415 с.

4. Stefec Rudolf. StmkturkoiTosion bei aigrette Austenit / Stefec Rudolf// Korrosion. - 1980. - N 6. - P. 303-310.

5. Лившиц Л. C. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений /Л. С. Лившиц, А. Н. Хакимов. - М. : Машино строение, 1989. - 334 с.

6. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов / Н. П. Жук-М. : Металлургия, 1976. - 472 с.

Одержано 27.09.2012

Наривский А.Э., Беликов С.Б. Стойкость сталей AISI321И12Х18Н10Т к межкристаллитной коррозии в зависимости от изменения их химического состава

Установлены закономерности влияния химического состава сталей AI SI 321 и 12Х18Н10Т на их коррозионные потери при определении стокости к межкристаллитной коррозии по методу усовершенствованных испытаний ДУ. Раскрыт механизм коррозионного разрушения исследуемых сталей. Полученные аналитические зависимости предложено использовать в производстве для определения стойкости стали AISI 321 к межкристаллитной коррозии.

Ключевые слова: межкристаллитная коррозия, коррозионные потери, химический состав стали, скорость коррозии.

Narivskyi A., Belykov S. Steel AISI 321 and 12X18H10T stability to intergranular corrosion depending on its chemical composition changing

The influence of steels AISI 321 and 12X18H1 chemical composition on their corrosion losses in determining the resistance to intergranular corrosion using method of improved test control of DU were shown. The mechanism of corrosion fracture of steels was investigated. The analytical dependences were suggested for practical use to determine the stability of steel AISI 321 to intergranular corrosion.

Key words: intergranular corrosion, corrosive losses, chemical composition, steel, corrosion speed.