СТАТИСТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ ПРИ УСТАНОВЛЕНИЯ ПРИЧИН "ВНУТРЕННИХ" ДЕФЕКТОВ Текст научной статьи по специальности «Прочие сельскохозяйственные науки»

исследования: анализ состояния и перспективы развития// Воронеж, 2009. Том 18

Капралова Н. С. студент 3 курса Мунина М.В., к. э. н. научный руководитель, ст. преподаватель кафедра Экономики и управления ЧФ КНИТУ-КАИ Российская Федерация, г. Чистополь СТАТИСТИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ ПРИ УСТАНОВЛЕНИЯ ПРИЧИН «ВНУТРЕННИХ» ДЕФЕКТОВ Аннотация: Рассмотрена методика статистического управления процессами для нахождения причин «внутренних» дефектов изделия. Для анализа процесса построена карта Шухарта, рассчитаны индексы пригодности.

Ключевые слова: статистический процесс управления, внутренние дефекты, карта Шухарата, индексы пригодности.

Статистическим управлением процессами (SPC) называется метод сбора и анализа данных процесса с целью разрешения практических вопросов, касающихся качества. В двух словах, SPC - это метод контроля и управления процессом, который заключается в сборе данных, относящихся к характеристикам вывода (продукции), анализе этих данных и принятии решений на их основе. К внутренним же дефектам относят дефекты, которые выявляются в процессе изготовления изделия и не доходят до потребителя.

Рассмотрим практическое применения методики SPC на характеристики качества моторедуктора, производимого на предприятии ООО «Сатурн».

С помощью экспертной оценки выявлено, что габаритные и присоединительные размеры являются наиболее важной характеристикой качества моторедуктора. В таблице 1 определены присоединительные размеры изделия.

Таблица 1

Присоединительные размеры моторедуктора

Наименование изделия Контролируемый параметр Границы поля допуска (min/max)

НГД (нижняя граница допуска) ВГД (верхняя граница допуска)

Выходной вал моторедуктора 8,19-0,06 8,13 8,19

Для анализа процесса следует воспользоваться контрольной картой. Контрольная карта - инструмент, позволяющий изучить вариации процесса и проверить, находится ли процесс под контролем или нет. Всякая контрольная карта состоит из центральной линии, пары контрольных

пределов, по одному над и под центральной линии, и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Если все эти значения оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких бы то ни было тенденций, то процесс рассматривается как находящийся в контролируемом состоянии. Если точки попадут за контрольные пределы или их расположение примет необычную форму, то процесс считается вышедшим из-под контроля.

Для построения контрольной карты нам необходимо произвести расчет следующих показателей: Хср - среднее значение в подгруппе; Х{ - значение

измеряемой величины; Х - среднее по выборке; т - объём подгруппы; п -количество значение в группе (объём выборки); Я - размах; ВКГ/НКГ -верхняя/нижняя контрольные границы; А2 - коэффициент, определяется из таблицы в зависимости от объёма подгруппы.

Таблица 2

Расчет параметров для построения ^ контрольной карты Шухарта

№ Хср Я № Хср Я № Хср Я № Хср Я

1 8,176 0,01 11 8,173 0,02 21 8,173 0,02 31 8,176 0,01

2 8,176 0,01 12 8,176 0,01 22 8,18 0 32 8,18 0

3 8,173 0,02 13 8,17 0,02 23 8,173 0,02 33 8,183 0,01

4 8,177 0,01 14 8,176 0,02 24 8,17 0,02 34 8,183 0,01

5 8,166 0,02 15 8,173 0 25 8,17 0 35 8,183 0,01

6 8,17 0 16 8,176 0,01 26 8,17 0,02 36 8,18 0,03

7 8,176 0,01 17 8,173 0,01 27 8,173 0,01 37 8,18 0,02

8 8,163 0,01 18 8,176 0,01 28 8,18 0

9 8,17 0 19 8,173 0,02 29 8,18 0

10 8,173 0,01 20 8,173 0,01 30 8,18 0

т = 3; п = 37; Х = 8,175; ВКГ = 8,186; НКГ = 8,164; А2 >3

Полученные значения таблицы 1 нанесем на график (рис. 1).

Рис. 1. Х - карта. Поведение процесса изготовления изделия

Проанализировав построенную Х карту, видим два признака

нестабильности процесса.

1. серия - это проявление такого состояния, когда точки неизменно оказываются по одну сторону от средней линии. Возможные причины появления признаков нестабильности: различие в свойствах материалов; отсутствие опыта у оператора; износ инструмента; неправильная настройка оборудования.

2. тренд - значения измеряемого параметра приближаются к верхнему приделу. Возможные причины появления признаков нестабильности: изнашивание инструмента; износ частей оборудования; усталость рабочего; изменение однородности сырья.

Проанализируем процесс с точки зрения индекса пригодности, т.е. тот уровень дефектности который выдаёт процесс.

РР - - - 2,1

6аполн (1)

где, ВГД - верхняя граница допуска; НГД - нижняя граница допуска;

а

=\2

полн - полное стандартное отклонение. 1

а

К х -х)

п -1

- 0,047

Ррк =■

Ш1П

1п{[Гд -х];[Х-Тн]} =

3 аттг»тти

-1,03

(2) (3)

Уровень дефектности процесса определяется минимальным значением между Рр и Ррк . Таким образом, используя таблицу перевода индексов в уровень ррм, получаем что уровень дефектности процесса равен 2700 ррм.

Для того, чтобы привести процесс в управляемое состояние, необходимо определить причину выхода процесса из под контроля. Для этого используем методику ранжирования дефектов.

Таблица 3

Ранжирование дефектов

Возможные причины дефекта Значимость Возникновение Обнаружение ПЧР

Различие в свойствах

материалов, изменение 4 3 5 60

однородности сырья

Отсутствие опыта у 4 2 1 8

оператора

Износ инструмента 4 5 5 100

Неправильная настройка оборудования 4 3 2 24

Износ частей 4 3 2 24

оборудования

Усталость рабочего 4 3 3 36

На предприятии установлен ПЧРпр = 100, т.е. получается, что в первую очередь необходимо провести осмотр литьевой формы и выполнить необходимые ремонтные работы.

После проведения осмотра, выявлен износ формообразующих и произведена их замена (рис. 2).

а -а а ■ я а -з а 'А .

-л^^^АдА^ А ~ Алл

- - ■ ■ V V-" V V чу у V

1 Г Г Г 1 Г 1 Г 1 1 1 1 1 1 Г Г 1 Г 1 1 Г 1 1 1 1 1 1 1

Рис. 2. Поведение процесса изготовления после проведения работ

по ремонту прессформы

Индексы пригодности после проведенных мероприятий составят:

РР = =2,220197; ° полн==0,004504; Ррк = = 2,15 Значение индекса пригодности, равное 2,22 означает, что уровень несоответствующих единиц продукции на миллион (ррм) составляет 0.

Таким образом, применение статистических методов управления качеством на предприятии, позволяет улучшить качество процессов, снизить уровень дефектности в производстве и количество отказов изделия по гарантии, а следовательно сократить затраты предприятия по причине «внешних» дефектов и предупредить их появление вследствие «внутренних».

Капранов Г.А., к. п. н.

доцент кафедра педагогики Школа педагогики ДВФУ Россия, г. Владивосток О РЕАЛИЗАЦИИ СИСТЕМЫ МОНЕТАРНОЙ МОТИВАЦИИ НАУЧНОЙ И ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СОТРУДНИКОВ УНИВЕРСИТЕТА Программа развития Дальневосточного федерального университета, ставит амбициозные цели качественного изменения научной и образовательной деятельности в университете, практически создания качественно нового университета. Достижение этих целей возможно лишь в