CC BY
36
19. Теоретические основы товароведения: учеб. Для вузов / М. А. Николаева. - М.: Норма, 2007. - 448 с.
20. Теоретические основы товароведения и экспертизы: учебник для бакалавров / Е. Ю. Райкова. - М.: Дашко и К, 2012. - 412 с.
Barmo Lina Samirovna, student (e-mail: missli007@yandex.ru) Illarionova Kseniya Viktorovna, associate professor (e-mail: elkv@mail.ru)
Peter the Great St.Petersburg Polytechnic University, Saint-Petersburg, Russia THE RESEARCH OF THE COMPETITIVE ADVANTAGES OF THERMAL INSULATION PRODUCTS
Abstract. This article presents the market research of thermal insulation products, depending on the type of main material, the thermal conductivity coefficient and the purpose of products. Besides, the article includes results of the analysis of assortment structure rationality and the possible ways of its improvement.
Keywords: the thermal insulation products, the assortment structure, competitiveness, quality, the assortment completeness, assortment improvement.
УДК658.511
СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ Жгельская Карина Анатольевна, студент (e-mail: murakary@yandex.ru) Барабанова Ирина Александровна, к.т.н., доцент (e-mail: steshkova@yandex.ru)
Брянский государственный технический университет, г.Брянск, Россия
Данная статья приводит обоснование необходимости разработки методики решения проблем на предприятиях машиностроительной отрасли и документирования данного процесса в виде стандарта организации. Для достижения этой цели изучаются методы решения проблем и теории принятия решений в области управления качеством на каждом этапе процесса, на основе которых разрабатывается структура СТО, обеспечивающего более эффективное функционирование предприятия в целом.
Ключевые слова: стандартизация, процесс, решение проблем, управление качеством, стандарт организации.
Машиностроительное предприятие - это крупный механизм, работа которого не может осуществляться без непредвиденных ситуаций и сбоев. И от скорости и качества устранения возникающих неполадок зависит успех деятельности предприятия в целом. Если решение небольших проблем может осуществляться одним сотрудником на основании его опыта и предположений, то для ликвидации крупных сбоев необходимо привлекать целые группы специалистов. Для более слаженной и
эффективной работы команды в данной ситуации нужно создать четкую методику, которая будет содержать алгоритм и методы решения проблем, возникающих на предприятии. Данную цель можно достичь путем разработки и внедрения комплекта документированных процедур, регламентирующих данную деятельность, что доказывает актуальность данного исследования.
Проблема поставлена
Формулировка требует уточнения
Нет
Да
Нет
Проблема не поставлена 1
Постановка проблемы
Формулировка проблемы
Ан&тиз проблемы
I
Требуется дополнительная информация
Сбор данных
Сложно оценить собранную информацию
Интерпретация данных и поиск решений
Анализ эффективности
Реализация решения
I
Мониторинг и оценка результатов
Рисунок 1 - Блок-схема процесса решения проблем
Стандартизация процесса решения проблем на любом предприятии начинается с анализа алгоритма и методологии решения проблем (рис.1).
На каждом этапе процесса используются определенные методы, присущие именно данной задаче.
ГПостановка и формулирование проблемы.
Данному этапу необходимо уделить наибольшее внимание, иначе решение неправильно поставленной задачи не принесет положительных результатов. Для определения проблем используются следующие методы:
- метод «бритва Оккама», позволяющий выявить проблемы еще на начальном этапе их формирования и установить наиболее опасные из них;
- диаграмма сродства - метод, применяемый для рассмотрения формулировок проблем, касающихся любых улучшений или изменений процессов, а также деятельности организации в целом.
На данном этапе также широко используется принципы «мозгового штурма».
II. Анализ проблемы.
Здесь необходимо рассмотреть проблему комплексно и учесть влияние всех воздействующих факторы. Для этого чаще всего применяют:
- причинно-следственную диаграмму Исикавы, позволяющую выявить основные причины возникновения проблем и несоответствий процесса;
- диаграмму шести слов, позволяющую оценить процесс с помощью ответов на вопросы «Кто?», «Что?», «Почему?», «Где?», «Когда?», «Как?».
III. Сбор данных.
После определения и первичного анализа проблемы зачастую проводится дополнительный сбор данных, необходимых для уточнения и принятия решений. Для этого может быть использован простой метод управления качеством - контрольный листок, представляющий собой специальную форму регистрации и подсчета данных.
^.Интерпретация данных и поиск решений.
Если на основе собранных данных нельзя сразу сделать вывод о ситуации, то необходимо провести анализ полученной информации и представить ее в визуальной форме в виде графиков и диаграмм, таких как, например, матричная диаграмма, отображающая важности различных связей между данными, характеризующими варианты решения.
V. Анализ эффективности.
На данном этапе необходимо выбрать из нескольких отобранных вариантов решения проблемы наиболее эффективный. Для этого привлекаются специалисты, способные оценить каждый метод.
VI.Реализация решения.
Для разработки плана практической реализации выбранного и обоснованного решения проблемы возможно применение методов построения логической и стрелочной диаграмм. Логическая диаграмма строится по принципам построения древовидной диаграммы (детализация планируемых мероприятий по уровням) и диаграммы связей (установление связей между уровнями и отдельными мероприятиями), а стрелочная
диаграмма служит инструментом, позволяющим установить оптимальные временные сроки выполнения работ.
VII.Мониторинг и оценка результатов.
После выполнения работ, на завещающей стадии проводится наблюдение за результатами реализации решения и, при необходимости, вносятся дополнения и коррективы.
На качественно новый уровень процесс принятия управленческих решений позволяет поднять его моделирование [1]. Для воплощения ожиданий и требований потребителей в оптимальные технические характеристики выпускаемой продукции в настоящее время используется структурирование функции качества - Quality Function Deployment (QFD). Методология QFD предполагает последовательное прохождение четырёх стадий:
1) перевод «голоса» потребителей в конкретные контролируемые инженерные характеристики;
2) перевод инженерных характеристик в характеристики критических компонентов (спецификацию продукции);
3) определение критических параметры изделия, его компонентов и процессов их производства.
4) определение способов обеспечения ключевых показателей процессов, а также методов и средств контроля каждого критического показателя.
Еще одним из наиболее является метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (FMEA - Potential Failure Mode and Effects Analysis), который направлен на предотвращение дефектов (отказов) или снижение негативных последствий от них на этапе проектирования конструкции и производственных процессов. Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения в ходе контроля и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления.
Для решения проблем и в качестве инструмента для постоянного улучшения можно использовать одну из самых интересных в данное время методик - «8D», которая означает поход к решению проблем в восемь этапов. При этом каждый этап обозначается «D» с соответствующим номером. Данный метод является одним из самых эффективных, так как устраняет не только проблемы, но и причины их возникновения, а также учит специалистов работать в команде.
Использование совокупности описанных выше методов позволит эффективно решать проблемы в системе менеджмента качества машиностроительного предприятия. Однако без документированной процедуры все действия постепенно могут быть сведены на нет, и работа будет осуществляться прежним способом, что приведёт к повторному появлению проблемы. Это может произойти и в том случае, когда к
процессу производства будут привлечены новые люди. Поэтому рационально провести документирование, стандартизацию и внедрение предложенных разработок в соответствии с ГОСТ Р 1.2-2016 и ГОСТ Р 1.42004. Этой цели можно достичь путем введения на предприятии стандарта организации «Порядок решения проблем при управлении качеством продукции», разработку проекта которого следует провести в соответствии с типовой структурой СТО по следующему алгоритму:
- организация разработки стандарта организации, включая составление технического задания;
- разработка проекта стандарта организации в первой редакции и его рассмотрение;
- разработка проекта стандарта в окончательной редакции, его экспертиза и согласование;
- утверждение стандарта, его учетная регистрация и издание.
В ходе выполненной работы была получена следующая структура стандарта: титульный лист; содержание; введение; область применения; нормативные ссылки; термины, определении и сокращения; ответственность и полномочия; общие положения; приложения; лист согласования; лист учета периодических проверок; лист регистрации изменений; лист ознакомления; реестр рассылки. В соответствии правилами национальной стандартизации РФ предприятия в праве самостоятельно устанавливать структуру СТО. В связи с этим в разрабатываемый стандарт следует включить следующие разделы, содержащие методику решения проблем, разработанную на основе анализа, проведенного ранее в данной статье:
1) организация работ по решению проблем - этапы подготовки рабочей группы, а также других специалистов, для решения проблем, их основные полномочия и методику осуществления деятельности по выявлению и решению проблем;
2) регламент работы рабочей группы - порядок осуществления деятельности рабочей группы и правила документирования осуществленной деятельности;
3) порядок решения проблем методом «8Б» - описание этапов решения проблем методом «8Б» и порядок оформления результатов;
4) мониторинг решения проблем - порядок осуществления мониторинга решения проблем и действий после обработки результатов мониторинга;
5) анализ решения проблем - порядок отчета о работе рабочей группы;
6) мотивация специалистов рабочей группы - порядок поощрения членов рабочей группы в соответствии с результатами деятельности каждого из участников;
7) документированная информация - перечень документированной информации, необходимость разработки которой возникает при осуществлении деятельности, описанной в данном СТО;
8) ресурсное обеспечение - перечень необходимых ресурсов для обеспечения требований данного СТО.
Введение в действие данного стандарта, оформленного в соответствии с ГОСТ Р 1.5-2012, позволит создать условия для быстрого решения возникающих проблем на предприятии.
Таким образом, в данной работе была дана характеристика процесса решения проблем на машиностроительном предприятии с кратким описанием каждого этапа и методов, применяемых на каждом из них для решения определенных задач в области управления качеством организации. На основе полученных данных предложены рекомендации по разработке проекта СТО «Порядок решения проблем при управлении качеством продукции», его структуре, содержанию и правилам оформления. Введение данного стандарта в действие позволит организации создать оптимальную систему менеджмента качества, соответствующую ГОСТ Р ИСО 9000 и ГОСТ Р ИСО 9001, и организовать ее деятельность, обеспечивающую качественный выпуск продукции и повышение эффективности деятельности машиностроительного предприятия в целом. В качестве одного из направлений дальнейших исследований по данной тематике можно определить более подробное изучение методики разработки стандартов организации, регламентирующих решение проблем. Список литературы
1. Мирошников, В.В. Методы принятия решений в области стандартизации и управления качеством [Текст] + [Электронный ресурс]: монография / В.В. Мирошников, Н.М. Борбаць; под ред. О. А. Горленко. - Брянск: БГТУ, 2015. - 168 с.
Zhgelskaya Karina Anatolevna, student (e-mail: murakary@yandex.ru)
Barabanova Irina Aleksandrovna, Cand.Tech.Sci., associate professor
(e-mail: steshkova@yandex.ru)
Bryansk state technical university, Bryansk, Russia
STANDARDIZATION OF THE PROCESS OF SOLVING THE PROBLEMS AT THE MACHINE-BUILDING ENTERPRISE
Abstract. This article provides a rationale for the development of methods for solving problems at enterprises of the engineering industry and documenting this process in the form of an organization standard. To achieve this goal, we study methods for solving problems and the theory of decision making in the field of quality management at each stage of the process, on the basis of which the structure of technical service stations is developed, ensuring a more efficient functioning of the enterprise as a whole. Keywords: standardization, process, problem solving, quality management, organization standard.
