CC BY
356
© М.Н. Шуплик, 2013
М.Н. Шуплик
СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ СТРОИТЕЛЬСТВА ПОДЗЕМНЫХ СООРУЖЕНИЙ
Рассмотрены возможные специальные способы строительства подземных сооружений. Проанализированы способы строительства с помощью ограждающих крепей, с применением водопонижения, искусственного замораживания грунтов, струйной цементации, а также с помощью предварительного тампонирования грунтов. Для каждого из рассмотренных способов установлены области их эффективного применении и перспективы использования. Ключевые слова: подземное строительство, специальные способы замораживание, водопонижение, струйная цементация, jet, силикатизация, опускная крепь, горное дело.
Под специальным способом строительства подземных сооружений подразумевается выполнение дополнительного комплекса мероприятий, воздействий, которые осуществляют заблаговременно до начала горнопроходческих работ в несвязных, слабоустойчивых водоносных грунтах или в крепких трещиноватых и водоносных породах. Такие мероприятия, позволяют создать безопасные, комфортные условия для выемки породы и возведения временной или постоянной крепи без нарушения целостности окружающего массива и воздействия на подземные коммуникации, попадающие в зону строительства.
В зависимости от характера воздействия на водоносные породы, времени действия мероприятий, а также типа оборудования, применяемого для выполнения работ, специальные способы в подземном строительстве могу быть разделены на четыре группы, предусматривающие:
• применение временных или постоянных ограждающих крепей без изменения физико-механических свойств вмещающих пород;
• временное изменение физико-механических свойств горных пород на период выполнения работ по строительству подземного сооружения;
• закрепление горных пород на период строительства и эксплуатации подземного сооружения;
• безлюдные технологии строительства.
Рассмотрим их более подробно.
Специальные способы строительства подземных сооружений с применение временных или постоянных ограждающих крепей без изменения физико-механических свойств вмещающих пород.
При применении специальных способов первой группы до начала горно-строительных работ по контуру будущего подземного сооружения возводят ограждающую крепь, под защитой которой в дальнейшем осуществляют выемку грунта, а иногда и возведение постоянной крепи.
В зависимости от материала и конструкции ограждающие крепи могут выполняться: из отдельных элементов-шпунтин, погружаемых в грунт на расчётную глубину (шпунтовое ограждение); из замкнутых монолитных или сборных оболочек, выполненных из материала, обладающего достаточной прочностью, погружаются под действием собственного веса по мере разработки грунта внутри оболочки (опускные крепи); из монолитного или сборного железобетона в узких траншеях, отрываемых по периметру подземного сооружения на всю его глубину, как правило, до водоупора (стена в грунте).
Из перечисленных специальных способов первой группы наибольшее применение в практике строительства находит способ стена в грунте в различных технологических исполнениях.
Строительство подземных сооружений способом стена в грунте заключается в том, что вначале по контуру на всю глубину заложения сооружения в грунте отрывают траншею шириной 0,4—1 м. Для удержания стенок от обрушения траншею по мере выемки из неё грунта заполняют высокотиксотропным глинистым раствором. Тиксотропный глинистый раствор, имея низкую вязкость и высокую глинизирующую способность, проникает в грунт и кольмотирует стенки траншеи, образуя на их поверхности тонкую (0,5—30 мм) и достаточно плотную и прочную корку. Наличие такой глинистой корки предотвращает избыточную фильтрацию глинистого раствора в грунтовый
массив и удерживает от обрушения стенки траншеи. Глинистая корка является также своеобразным экраном, обеспечивающим передачу на грунт статического и динамического давления глинистого раствора. Для устойчивости траншейных стенок необходимо, чтобы давление глинистого раствора превышало давление грунта и воды. Из этого условия находят требуемую плотность глинистого раствора, которая обычно колеблется в пределах 1,05—1,2 г/см3. После отрывки траншеи на проектную глубину глинистый раствор заменяют постоянной крепью. Под защитой возведенных стен в дальнейшем производят разработку грунта внутри сооружения.
Постоянная крепь по контуру подземного сооружения при этом способе может быть выполнена из монолитного железобетона или из сборного железобетона. В последние годы конструкция стены в грунте по периметру зачастую выполняют из стыкующихся между собой свай (буросекущиеся сваи).
Как показал опыт, применение способа стена в грунте наиболее эффективно в сложных гидрогеологических условиях при наличии высокого уровня грунтовых вод и водооупора на практически достижимой глубине.
Применяемое в настоящее время оборудование позволяет возводить стены в грунте глубиной до 70 м. В России стена в грунте возведена на максимальную глубину равную 38 м. Как показал опыт, при глубине стены в грунте менее 8 м применение способа обычно не даёт существенных технико-экономических преимуществ и в практике строительства не встречается. При определении глубины стены в грунте следует учитывать необходимость её заглубления в водоупор. Величина заглублений принимается равной: в плотной скале 0,5—1 м, в мергеле и плотной глине 0,75—1,5 м, в пластических суглинках и глинах 1,5—2 м.
Применение стены в грунте ограничивается при наличии грунтов, содержащих твердые включения природного или техногенного происхождения (крупные валуны, обломки бетонных конструкций, каменной кладки и др.). В таких случаях при разработке траншеи необходимо использовать технику, оснащенную фрезерным оборудованием, например, фирм «Касагран-де», «Бауэр», «TONE Boring».
Использование грейферного оборудования, которым крупные включения извлекаются, может привести к деформированию стенки траншеи, падению уровня тиксотропного раствора и деформациям окружающего массива и близкорасположенных зданий.
Использование рассматриваемого способа затруднено при наличии текучих илов, плывунных грунтов, залегающих у поверхности земли.
Затрудняется применение способа в грунтах, имеющих большие коэффициенты фильтрации (большие скорости движения подземных вод), при которых имеют место большие утечки глинистого раствора, исключающие возможность образования экрана на стенках траншеи. Затруднения возникают также при наличии напорных вод с напором, превышающим гидравлическое давление в траншее, в результате чего траншея работает как дрена.
Оценивая рассматриваемый способ, следует отметить, что при правильной технологии его реализации он наиболее полно отвечает требованием безопасности строительства особенно в условиях плотной городской застройки. С его помощью можно строить подземные объекты в непосредственной близости от зданий, сооружений и подземных коммуникаций. В принципе стена в грунте может возводиться на расстоянии превышающим 0,4 м от действующих зданий и сооружений, не допуская деформаций и сдвижения грунтов на глубину до 60м.
Анализ производственного опыта использования стены в грунте в России показывает, что в силу несоблюдения технического регламента строительства объекты, построенные с применением рассматриваемого способа, в большинстве случаев имели серьёзные дефекты.
Наиболее частым дефектом является нестыковка отдельных заходок (свай) по глубине. Так, при строительстве стены в грунте не глубины превышающих 18 м, в 90 % случаев конструкции имели нестыковки по глубине и, как следствие, протечки воды с последующим выносом грунта. Причиной такого положения является отсутствие в ряде случаев современных технических средств контроля за вертикальностью в процессе выемки грунта из траншей, не учёт реальных гидрогеологических
условий в процессе строительства, низкая квалификация и исполнительская дисциплина.
Слабым местом стены в грунте являются стыки особенно нерабочие, сформированные с применением труб. Такие стыки плохо держат воду и являются источником выноса грунта внутрь сооружения по мере его возведения. Правда в последние годы для уменьшения поступления воды через швы активно стали внедряться специальные шовные конструкции и материалы (стопсол, ватерстоп и др.).
Проблемы зачастую возникают и при выемке грунта изнутри сооружения. За счёт некачественного крепления конструкций происходят недопустимые деформации, а иногда и потеря их устойчивости.
Для обеспечения устойчивости стен в грунте при глубине котлована более 4—6 м необходимо применять их крепление распорными или анкерными конструкциями.
К преимуществам распорных систем перед анкерными следует отнести следующие: их устройство проще, дешевле и не требует специальной технологии и специального оборудования, они могут многократно использоваться. Поэтому там, где это возможно, предпочтение следует отдавать распорным системам.
Хорошо зарекомендовали себя наклонные распорки с упором на фрагмент днища котлована или на специально выполненную свайную опору.
Применение анкерного крепления ограждающих конструкций котлованов взамен распорных систем во многих случаях дает ряд технико-экономических преимуществ, важнейшими из которых являются:
— нет ограничений по ширине котлована;
— расширяется фронт разработки грунта в котловане строительной техникой;
— отсутствуют какие-либо помехи при монтаже конструкций сооружения;
— отпадает необходимость в перекладке распорных элементов;
— применение там, где это возможно, одностороннего крепления ограждения котлована;
— достигается существенный технико-экономический эффект в последующих технологических операциях по возведению подземного сооружения (земляные работы, монтаж строительных конструкций), что обеспечивает существенное сокращение сроков строительства.
Анкеры могут устанавливаться во всех грунтах за исключением слабых (глины текучей консистенции, илы, заторфован-ные грунты и торфы, просадочные грунты).
В тех случаях, где возможно, целесообразно стремиться к отказу от крепления ограждения котлована временными распорными конструкциями или анкерными креплениями и переходить на способы строительства подземных сооружений «сверху-вниз» и «вверх-вниз», при которых в качестве распорной системы для ограждения котлована используются междуэтажные перекрытия. Разработка грунта в котловане в таком случае осуществляется под защитой перекрытий и производится малогабаритными экскаваторами и обычными бульдозерами. Выдача грунта — с помощью грейферного экскаватора через монтажные отверстия в перекрытиях.
Эти методы строительства являются наиболее щадящими по отношению к близлежащим существующим застройкам, обеспечивая минимальные, по сравнению с другими способами крепления котлованов, осадки существующих зданий и сооружений.
Использование метода строительства «вверх-вниз» предусматривает строительство зданий с несколькими подземными этажами за счет одновременного сооружения этажей вверх и вниз от уровня поверхности земли с устройством ограждения котлована способом «стена в грунте», которое часто служит стеной подземной части здания. Строительство по схеме «вверх-вниз» начинается с устройства траншейных «стен в грунте» по периметру сооружения и промежуточных буровых опор (колонн). Траншейные стены и буровые колонны служат опорами будущих конструкций верхнего строения. Далее начинается открытая разработка грунта на первом подземном ярусе и параллельно захватками возводится перекрытие над первым этажом (в уровне земли). При достижении бетоном перекрытия в уровне земли 75 % прочности, на нем в специ-
ально усиленной зоне стационарно устанавливается башенный кран. По достижении бетоном перекрытия 100 % прочности начинается возведение конструкций наземных этажей и одновременно ведется строительство второго и последующих подземных этажей.
Вторым в группе по объёмам применения в подземном строительстве является способ строительства с помощью шпунтовых ограждений. Способ давно апробированный, и заключается в том, что перед началом выемки грунта по контуру будущего подземного сооружения на всю мощность неустойчивых грунтов плотно друг к другу погружают временное шпунтовое ограждение, состоящее из отдельных элементов-шпунтин. Комплект шпунтин, забиваемых по всему периметру подземного сооружения называют посадом. Шпунтовое ограждение должно быть водонепроницаемым, прочным и не деформироваться при погружении; должно заглубляться в водоупор не менее чем на 1—1,5 м и выступать выше водоносного горизонта на 1—2 м. После погружения шпунтового ограждения под его защитой производится выемка грунта и возводится постоянная крепь или конструкция подземного сооружения.
Шпунтовое ограждение целесообразно применять при следующих условиях: мощность неустойчивых грунтов от 5 до12 м; глубина залегания неустойчивых грунтов не более 20 м от поверхности; наличие ниже неустойчивых грунтов водоупора мощностью не менее 3 м; отсутствие в геологическом разрезе валунов и твёрдых включений более 20 см в поперечнике; величина напора подземных вод до12 м.
Анализ опыта строительства подземных сооружений показывает, что шпунтовые ограждения в течение многих лет успешно применяются при строительстве камер для подземных коммуникаций, стволов шахт, насосных станций, тоннелей метрополитенов мелкого заложения и других подземных сооружений вблизи зданий, подземных коммуникаций.
Недостатком технологии строительства подземных объектов с применением шпунтовых ограждений является то, что для забивки шпунтин зачастую применяют механические молоты, которые отрицательно сказываются на близлежащих зданиях и сооружениях. Для исключения этого недостатка в последние
годы погружение шпунтин стали осуществлять с применением вибропогружателей. Очевидно, что в ближайшие годы шпунтовые ограждения в силу своей простоты и надёжности не потеряет своей привлекательности и ещё долгие годы будут использоваться в подземном строительстве.
Технология строительства, которая успешно применяется в течение десятилетий и относящаяся к первой группе специальных способов является строительство городских подземных объектов опускным способом.
Строительство подземных объектов опускным способом заключается в том, что на площадке, подготовленной к строительству, первоначально возводят стены (конструкцию) будущего подземного сооружения, которые в нижней части снабжены режущим башмаком. В дальнейшем во внутреннем контуре подземного сооружения вынимают грунт. По мере выемки грунта конструкция будущего подземного объекта погружается в массив до тех пор, пока не достигнет проектной глубины.
Такой способ в технической литературе часто называют способ опускного колодца или же погружная крепь в зависимости от типа и назначения возводимого сооружения.
По назначению опускные сооружения могут быть разделены на два типа: опускные колодцы для устройства ответственных зданий и сооружений и опускные подземные сооружения для размещения в них технологического оборудования и служебных помещений (водозаборные и канализационные насосные станции, склады и хранилища различного назначения). Размеры опускных колодцев обычно небольшие — до 4 м в диаметре. Глубина погружения достигает 130 м.
Опускные подземные сооружения по форме выполняют круглыми или прямоугольными больших размеров до 60 м в диаметре и до 250*50 м в плане. Однако глубина погружения таких подземных сооружений не превышает 60 м.
Опускной способ в городском подземном строительстве используют довольно часто. Для расширения области его применения опускание подземных конструкций в большей части осуществляют в так называемой тиксотропной рубашке. Сущность способа опускания в тиксотропной рубашке заключается
в применении тиксотропного глинистого раствора, которым заполняют полость между наружной поверхностью сооружения и грунтом, что значительно снижает боковое трение, обеспечивает устойчивость грунтовых стен. Полость шириной10—15 см, которая заполняется глинистым раствором, создаётся благодаря выступу на ножевой части опускного сооружения.
Следует отметить, что в последние годы опускной способ постепенно вытесняется другими специальными способами и, в частности, стеной в грунте. Не смотря на это опускной способ в силу его простоты, дешевизны, надёжности и большому объёму опыта работ ещё долгие годы будет применяться при строительстве подземных объектов.
Специальные способы, при которых осуществляют временное изменение физико-механических свойств горных пород на период выполнения работ по строительству подземного сооружения.
К специальным способам строительства городских подземных сооружений с временно изменяющимися свойствами относятся: искусственное замораживание горных пород; водопо-нижение; проходка под сжатым воздухом (кессон).
Искусственное замораживание горных пород.
Способ заключается в том, что до начала горно-строительных работ по контуру подземного сооружения бурят через 0,8—2 м систему скважин, оборудованных замораживающими колонками. Через замораживающие скважины прокачивают хладоноситель (обычно водный раствор хлористого кальция) с отрицательными температурами (рассольное замораживание).
В результате постоянной циркуляции хладоносителя в замораживающих колонках вода, находящаяся в горной породе, замерзает и вокруг каждой колонки постепенно образуются ледопородные цилиндры, которые в дальнейшем смыкаются в единое ледопородное ограждение. Замороженные породы в результате перехода воды в лёд и понижения температуры резко изменяют свои первоначальные физико-механические свойства (прочность, сцепление и т. д.), что позволяет по достижении ледопородным ограждением проектных размеров приступить к горнопроходческим работам.
Ёедопородное ограждение в этом случае выполняет роль временной водонепроницаемой ограждающей крепи, обеспечивающей безопасные условия производства горно-строительных работ
Ёедопородное ограждение поддерживают в замороженном состоянии до тех пор, пока не будет закончено строительство подземного сооружения. После возведения сооружения ледо-породное ограждение ликвидируется.
Кроме рассольного замораживания в практике городского подземного строительства применяют и безрассольные способы (замораживание жидким азотом, замораживение с применением твёрдой углекислоты).
Следует отметить, что способ замораживания горных пород является одним из ведущих специальных способов в мировой практике. Большое распространение способ получил в Германии, Японии Польше Канаде, Великобритании и др. странах.
Способ замораживания горных пород универсален. Его с успехом применяют при проходке стволов, как в трещиноватых, так и рыхлых водоносных породах в условия фильтрации подземных вод. Замораживание может вестись практически на любые глубины. Способ замораживания пока остаётся наиболее надёжным и универсальным специальным способом как в условиях плотной городской застройки, так в горнорудных отраслях промышленности.
Широкое распространение искусственное замораживание грунтов получило благодаря тому, что этот способ довольно хорошо развит в техническом отношении. Создано мощное буровое оборудование, высокопроизводительные стационарные и передвижные замораживающие станции. Способ замораживания имеет и хорошую научную базу. Проведены теоретические и экспериментальные исследования по изучению нестационарных процессов теплообмена в массиве горных пород, замораживающих колонках, холодильном оборудовании, накоплены солидные данные по теплотехническим и механическим свойствам замороженных пород, разработаны инженерные методы расчёта проектирования ледопородных ограждений и холодильного оборудования. Предложены ресурсосберегающие,
безмашинные технологии замораживания грунтов с использованием в качестве хладагента твёрдого диоксида углерода (сухого льда).
В целях дальнейшего совершенствования способа в МГГУ предложена и обоснована новая конструкция и технология монтажа завинчивающихся замораживающих колонок. Такая технология незаменима при замораживании грунтов на небольшие глубины (до 25 м), а также при замораживании грунтов между сбойками транспортных тоннелей, так как в ней отсутствуют работы по бурению и монтажу замораживающих скважин, что приводит к резкому ускорению монтажных работ, снижению металлоёмкости способа, снижению сроков и, как следствие, стоимости замораживания.
Несмотря на вышесказанное, за последние 10 лет объёмы строительства подземных сооружений с применением способа замораживания необоснованно резко сократились. Причин такого положения несколько.
Во-первых, считается, что способ весьма дорогостоящий, хотя на этот счёт серьезных исследований по сравнению технико-экономических показателей с другими альтернативными способами не проводилось.
Во-вторых, в последние годы в практике городского строительства при проходке котлованов стволов, камер и других объектов, требующих применения временной водоизоляцион-ной завесы, где надёжно и успешно можно использовать искусственное замораживание грунтов, стали без достаточного экономического обоснования применять массивные ограждающие конструкции (стена в грунте в различных исполнениях, струйную цементацию, опускную крепь). Их наличие в грунтах в большинстве случаев приводит к нарушению гидрогеологического режима движения подземных вод, возникновению бар-ражных эффектов и другим негативным последствиям.
При использовании искусственного замораживания после проходки выработки и отключения замораживающей станции происходит оттаивание грунтового массива естественным путём за 2—4 месяца или искусственным в течение 1—1,5 месяцев и в районе производства работ восстанавливается естественная гидрогеологическая обстановка.
В-третьих, одной из причин снижения объёмов замораживания является отсутствие мобильных передвижных станций. Имеющийся парк станций ПХС-100 физически и морально устарел и требует замены более современными холодильными установками.
В настоящее время завод «Компрессор» подготовил к выпуску передвижные станции нового поколения 1ПХС100, состоящий из двух установок 1ПХУ50.
В каждой из установок используются: современные винтовые компрессора, система автоматики, позволяющая работать с плавным регулированием хладопроизводительности и с точным поддержанием заданной температуры. Установки укомплектованы современными шкафами управления двигателем, дополнительным теплообменником (экономайзером), позволяющим поднимать хладопроизводительность машины, особенно при работе с температурой ниже -20 °С. Машины могут работать с автономным энергопитанием от передвижных дизель-электростанций.
Основные технические характеристики установки 1ПХУ50 приведены ниже:
• марка холодильной машины 24МКТ280—2—3;
• марка кузова КП10;
• марка прицепа шасси ЧМЗАП-8335;
• холодильный агент И22;
• диапазон по температуре хладоносителя на выходе из испарителя от -10 до -35;
• максимальная температура охлаждающей воды +30 °С;
• установленная мощность двигателя компрессор 132 кВт;
• расход охлаждающей воды 42 м3/ч
• расход хладоносителя 60 м3/ч
• масса 13000 кг.
Несмотря на прогрессивность новых установок широкого применения и спроса в практике подземного строительства России эти установки пока не нашли. Очевидно в силу неинформированности, фирмы, которые выполняют работы по искусственному замораживанию грунтов, предпочитают пока приобретать зарубежные аналоги передвижных замораживающих станций (чешские, японские).
Хотелось бы надеяться, что в ближайшие годы изменится отношение к способу искусственного замораживания горных пород и новые технологии и отечественные холодильные установки найдут более широкое применение в городском подземном строительстве.
На сегодняшний день в подземном строительстве замораживание грунтов осуществляется с применением вертикально или горизонтально расположенных колонок.
Анализ применяемых конструкций замораживающих колонок показал, что наиболее простая конструкция замораживающей колонки используется при вертикальном замораживании. В этом случае скважину бурят диаметром 138, реже 159 мм. под защитой глинистого раствора. После бурения на проектную глубину в скважину опускают замораживающую колонку диаметром 114 мм.
При создании горизонтальных ледогрунтовых ограждений в обводнённых грунтах конструкция замораживающей колонки сложнее. Для монтажа замораживающей колонки такого же диаметра, как и вертикальной необходимо скважину бурить под защитой обсадной трубы диаметром не менее 123мм, во внутренней части которой впоследствии монтируется замораживающая колонка. Пространство между обсадной трубой и колонкой заполняют цементно-песчаным раствором. Горизонтальные замораживающие колонки более металлоёмки, требуют дополнительных материальных и трудовых затрат и обладают дополнительным термическим сопротивлением за счёт наличия в конструкции колонки глинистого и цементно-песчаного раствора.
Обобщая имеющийся производственный опыт, нами был проведен анализ временных затрат основных технологических операций при производстве работ по искусственному замораживанию грунтов в городских условиях как с применением вертикальных, так и горизонтальных конструкций колонок.
Анализ результатов обработки опытных данных продолжительности основных технологических операций при замораживании грунтов в городских условиях показал, что максимальное время затрачивается в основном на две технологические операции: бурение и монтаж замораживающих колонок, и соз-
При замораживании грунтов вертикальными колонками
1 ■■ ' ■ ■ I' / ■. | .:. ■■ I ,1 ■ ^
колонок 45-50%
2 " V 01 ■ .■ I. ■.!.;■:.!..■.; ■ с : ,-. Ъ'
3 ■ П ■■ |:. ■ ■ -I ■ | ::■',■■ |:. ■■ 35-40%
4 " |: ■ ■ ■ . 11 . I ■ :|: ' ■ ■ 11
замороженном грунте 15-20%
5 I . .■ .1 || ; П.; :
При замораживании грунтов горизонтальными колонками
1 ! . ■■ ' I
замораживающих кол онокБО-
55%
2 I ■ ■ : < , ■ I ■ ч .11'.
1
3
размеров 35-40%
4
замороженном грунте 15-20%
5 . I . ' | ■■::■■..■ I ' ...
колонок В-5%
Рис. 1. Затраты времени в % при производстве работ по замораживанию грунтов
дание ледогрунтового ограждения проектных размеров. Так при замораживании вертикальными колонками на долю бурения и монтажа замораживающих колонок приходится 45— 50 % общего времени строительства, а при горизонтальном замораживании до 55 %. На долю времени формирования ледогрунтового ограждения приходится до 35—40 % общего времени строительства. Остальные технологические операции строительства подземного сооружения занимают значительное меньшее время в общем объёме строительства.
Рис. 2. Конструкция замораживающей колонки нового типа
Обобщая вышеприведенное следует отметить, что основным резервом снижения материальных и стоимостных затрат при замораживании грунтов является совершенствование процессов бурения и монтажа замораживающих колонок и времени формирования ледогрунтового ограждения проектных размеров.
Исходя из вышеизложенного для снижения материальных затрат и снижения времени замораживания предлагается конструкция замораживающей колонки нового типа (рис. 2).
Предлагаемая конструкция и технология отличается от ранее известной тем, что при монтаже замораживающих колонок в грунт отсутствуют буровые работы. Колонка погружается в грунт буро-завинчиваемым способом за счёт вращающего момента, развивающего буровой машиной. Для погружения колонки вращательным способом по поверхности колонки предлагается оребрение в виде винтовой линии с заданными параметрами в зависимости от типа грунта. Данная технология подкреплена Патентом РФ № 84869 на полезную модель
«Устройство для замораживания грунтов при строительстве подземных сооружений».
Для оценки работоспособности и внедрения предлагаемой конструкции колонки в производство необходимо было решить ряд задач:
• оценить и проверить работоспособность предложенной новой конструкции замораживающей колонки;
• оценить величину тепловых потерь при замораживании грунтов с использованием существующих конструкций горизонтальных замораживающих колонок;
• найти закономерности изменения силовых факторов (осевое усилие, крутящий момент) от режима монтажа колонок, её геометрических параметров;
• установить взаимосвязи между конструктивными элементами предложенной замораживающей колонки и режимом её погружения в зависимости от типа грунта;
• оценить теплопоглощающую способность предложенной конструкции замораживающей колонки в процессе замораживания;
• оценить экономическую эффективность предлагаемых технических решений.
Для проверки полученных аналитических зависимостей по определению осевых усилий и крутящего момента в процессе погружения замораживающих колонок нового типа были проведены опытно-экспериментальными исследованиями, которые песледовали следующие цели:
• определить значение крутящего момента и осевого усилия, возникающих на валу рабочего органа, при погружении колонок;
• установить зависимости крутящего момента и вертикальной силы от глубины погружения колонки при завинчивании её в грунт;
• установить оптимальный шаг навивки спирали на поверхности колонки в зависимости от режима погружения и типа грунта;
• установить диапазон частот вращения колонки, при которых осуществляется погружение колонки без пробуксовки и проскальзывания.
Комплекс опытно-промышленных исследований производился в супесях, обводненных глинах и насыпных грунтах на производственной базе ОАО ГПР-1 с реальными замораживающими колонками с наружным диаметром 0,075; 0,102 и 0,159 м. В нижней части замораживающие колонки был приварен конусный наконечник. Было забурено порядка 65 замораживающих колонок, с наваренной по длине трубы проволокой в виде спирали с заданным шагом по всей длине. Спираль представляла собой гладкую проволоку (катанку) диаметром 10 мм. Шаг навивки варьировался в пределах минимум 0,5 диаметра колонки до 2 диаметров колонки. Замораживающие колонки погружались на 6,12, 18 м.
Анализ полученных экспериментов показал, что предложенная конструкция колонки диаметром 0,075- 0,156м. позволяет погружать её на заданную глубину без выполнения буровых работ.
Проведенные исследования позволили установить зависимость крутящего момента от глубины погружения замораживающей колонки для различных типов грунта. На (рис. 4, 5) приведены вышеназванные зависимости при погружении колонки в супесчаные и глинистые грунты.
Опыты показали, что крутящий момент переменна величина и колеблется в пределах 3—30 кНм и зависит от глубины погружения колонки соотношения шага навивки арматуры, её диаметра, типа грунта.
И/0„=1
♦ 0к 0,156 м Ж 0к 0,075 м
Н,М
0 5 10 15 20
Рис. 4. Зависимость крутящего момента от глубины (при погружении колонки в глинистый раствор)
30 2Ь 20 15 10 5 0
10
15
1>/0.=1
♦ ■»
ж"*
■
-а" ■
♦ й-
♦ 0к=ОД59м
Н,ш
20
Рис. 5. Зависимость крутящего момента от глубины (при погружении в супесь)
Так, для колонки диаметром 0,102 м, погружаемой в супесчаный грунт с осевым усилием 1 кН, крутящий момент изменяется от 4 кНм на глубине 2 м. до 18 кН на глубине 18м., причём погружение осуществлялось с меньшими энергетическими затратами в супесчаных и насыпных грунтах.
Анализ полученных данных показал, что для любого типа грунта зависимость крутящего момента от глубины, является линейной функцией с углом наклона, зависящим от геометрических параметров колонки.
На рис. 6 приведена зависимость крутящего момента от диаметра замораживающей колонки для различных грунтов для одинаковой глубины 12 м. и соотношения шага навивки колонки к её диаметру равному 1. Как видно из приведенного рисунка, значение крутящего момента колеблется в пределах 10—25 кНм в зависимости от диаметра колонки и типа грунта. Чем больше диаметр колонки, тем большие значения крутящего момента требуются для погружения колонки в грунт. В общем виде зависимость крутящего момента от диаметра колонки является линейной функцией.
Большое внимание в процессе исследований уделялось влиянию шага навивки на процесс её погружения. На рис. 7 приведены обобщённые зависимости крутящего момента от безразмерного соотношения шага навивки к диаметру колонки в зависимости от типа грунтов и глубины погружения. Как видно
Рис. 6. Зависимость крутящего момента от диаметра колонки
Рис. 7. Зависимость крутящего момента от шага навивки
Рис. 8. Зависимость крутящего момента от осевого усилия
на рис. 7 при соотношении Ь/< близком к единице наблюдались наиболее благоприятные условия погружения колонки в грунт. Как видно из приведенных кривых, значение крутящего момента на 17—20 % ниже, чем при снижении или увеличении рассматриваемого параметра.
Обобщая полученные данные можно утверждать, что при выборе геометрических параметров навивки на поверхность колонки необходимо стремиться, чтобы соотношение Ь/<< было близко к единице.
Обработка опытных данных позволила получить зависимости крутящего момента от величины осевых усилий в процессе погружения замораживающих колонок на заданную глубину, одна из которых приведена на рис. 8.
Как видно из представленных данных, осевое усилие влияет не столь заметно, как другие факторы. Так, изменение осевого усилия от 1 до 5 кН, привело к уменьшению значения крутящего момента с 30 до26 кНм (на 10 %), а при изменении от 10 кН до 20кН, т. е. в 2 раза, вращательный момент с учётом погрешности измерений практически не изменялся. Как показали опыты, наибольший эффект на процесс погружения колонки оказывает изменение осевых усилий в пределах 1—10 кН. При дальнейшем увеличении осевой нагрузки крутящий момент практически не изменялся.
Большой интерес с практической точки зрения при проведении экспериментов представляло влияние частоты вращения на время, а следовательно и скорость, погружения колонки на заданную глубину. В результате обработки опытных данных были установлены закономерности изменения времени погружения от частоты вращения
Анализ полученных закономерностей показывает, что время погружения колонок на заданную глубину линейно зависит от числа оборотов буровой установки. Так колонки диаметром 0,075м. погружались на глубину до 18м за 12—17 минут при частоте вращения 10—15 об./мин. и осевом усилии 10кН. Колонки диаметром 0,102 м. при прочих равных условиях за 18—22 минуты при частоте вращения 15—16 об./минуту, а колонки диаметром 0, 159 м. за 22—26 минуты при частоте вращения 15—18 об./мин. и том же осевом усилии. При час-
тотах вращения колонки до 5 об/мин. и свыше 25—30 оборотов в минуту для всех исследуемых диаметров колонок наблюдалось проскальзывание колонки и снижение скорости погружения на заданную глубину.
Таким образом, проведенный комплекс исследований позволяет сделать следующие выводы:
1. Основным резервом снижения материальных и стоимостных затрат при замораживании грунтов является совершенствование процессов бурения и монтажа замораживающих колонок и времени формирования ледогрунтового ограждения проектных размеров, на долю каждого из которых затрачивается от 35 до 40 % общего времени замораживания.
2. Ресурсосбережение и интенсификация процесса замораживания грунтов, особенно в городских условиях при применении рассольного способа могут быть достигнуты за счет перехода, где это технически возможно, на конструкции замораживающих колонок нового типа с винтовой навивкой арматуры по её периметру на всю длину, исключающих применение буровых работ при её монтаже, и позволяющие снижать материальные и стоимостные затраты при строительстве городских подземных сооружений в обводненных грунтах.
3. Опытно-промышленные эксперименты показали, что предложенная конструкция колонки нового типа работоспособна, позволяет осуществлять их погружение завинчиванием на заданную глубину. Диаметр колонок целесообразно использовать в пределах 0,075- 0,156м. с толщиной стенки не менее 6 мм, что позволяет погружать их на глубину до 30 метров без выполнения буровых работ.
4. Показано, что шаг навивки арматуры на поверхности колонки не влияет на энергетические характеристики внедрения колонки в грунт. Наилучший процесс внедрения замораживающей колонки в грунт имеет место при отношении шага навивки арматуры Ь к диаметру колонки Э равному единице.
5. В качестве арматуры для навивки по поверхности замораживающей колонки целесообразно использовать гладкую арматуру (катанку) диаметром не менее 10 мм. с точечной приваркой её по периметру колонки через каждые 40—50 мм. Для снижения силовых нагрузок при погружении колонок в необводнённых
грунтах, особенно в начальный период, желательно на контакт колонка-грунт подавать воду, которая играет роль смазки и способствует снижению трения между колонкой и грунтом.
б.Изменение осевой нагрузки при погружении замораживающей колонки в грунт существенно не отражается ни на величине крутящего момента ни на скорости её внедрения. Внедрение колонки в грунт происходит равномерно без пробуксовки и проскальзывания при частотах вращения в пределах от 5 до 25 об/мин.
Водопонижение
Водопонижение применяют для временного (на период строительства) снижения гидростатических напоров (уровней) подземных вод с целью создания более благоприятных и безопасных условий ведения горно-строительных работ.
Водопонижение применяется:
• при проходке тоннелей метрополитенов и горных тоннелей; при проходке стволов шахт; при строительстве транспортных и пешеходных тоннелей; при подводке фундаментов под здания, расположенные вблизи тоннелей;
• при прокладке или перекладке городских подземных коммуникаций в водонасыщенных грунтах в процессе строительства тоннелей.
Задача водопонижения заключается в соответствующем создании и поддержании на период строительства подземного сооружения требуемой зоны осушенных грунтов, что позволяет вести горнопроходческие работы в относительно благоприятных условиях.
Выбор способа водопонижения зависит от: свойств и условий залегания грунта, условий питания подземных вод, водопроницаемости (коэффициента фильтрации) осушаемых грунтов, размеров осушаемой зоны в грунтах, мощности водоносного горизонта, характеристики технических средств водопо-нижения.
Наибольшее распространение получил поверхностный способ водопонижения. При этом в зависимости от типа и расположения водопонизительных устройств применяют линейную схему водопонижения — водопонизительные устройства располагаются в ряд по прямой линии; контурную — при их
расположении по контуру, огибающему сооружение; кольцевую, когда контур расположения водопонизительных устройств замкнутый; ярусный — при расположении водопонизительных устройств на нескольких уступах по глубине котлована.
В зависимости от способа водопонижения применяют следующие технические средства. Для мелкого поверхностного и подземного водопонижения применяют легкие иглофильтровые установки (ЛИУ), эжекторные иглофильтры (ЭИ), установки вакуумного (УВВ) и забойного водопонижения (УЗВМ). Для глубокого поверхностного водопонижения применяют водопонизи-тельные и водопоглощающие скважины, и мощные насосы.
Способ водопонижения на сегодняшний день является самым распространённым специальным способом строительства подземных сооружений в силу его простоты, эффективности, большого опыта применения и дешевизны по сравнению с другими специальными способами.
В последние годы не обоснованно появилось мнение о катастрофических последствиях искусственного водопониже-ния, вызывающего дополнительные осадки грунта и связанные с этим деформации прилегающих зданий. Избежать проблемы, связанной с возможными последствиями осадок от водо-понижения, многим проектировщикам кажется возможным только при устройстве ограждающей конструкции на всю мощность водоносного горизонта, что совершенно не правильно. Такое положение вызвано тем, что к настоящему времени отсутствуют надёжные теоретические исследования влияния процесса водопонижения на осадки земной поверхности в силу сложности описания процессов, происходящих в массиве при водопонижении. Методы компьютерного моделирования пока применяются в ограниченных объёмах и многим проектировщикам недоступны.
Анализ опыта водопонижения в городских условиях показывает, что осадки земной поверхности в процессе его проведения действительно происходят, как правило, плавно по площади и их величина зависит в основном от: конструкции фильтра, глубины и времени водопонижения. Наибольшее влияние на осадки поверхности оказывают время и глубина водопонижения.
Например, при глубинах водопонижения более 10 м водо-понижающими скважинами в течения месяца и более величина осадок может достигнуть 50—70 мм, а при водопонижении вакуумными установками в течение 10—20 суток осадки иногда вообще не проявляются или колеблются в пределах 1—5 мм и лишь при длительном их применении (50—70 суток) осадки могут достичь 10—15 мм.
В связи с этим, в наиболее ответственных случаях, когда водопонижение осуществляется в условиях плотной городской застройки для прогнозирования возможных осадок необходимо проводить компьютерное моделирование с учётом гидрогеологических условий, технологии производства работ и длительности процесса водопонижения.
Проходка под сжатым воздухом (кессон)
Проходка под сжатым воздухом заключается в том, что при подходе забоя выработки к неустойчивым обводнённым породам (плывунам) проходку приостанавливают и в выработке возводят несколько герметичных перегородок. В пространство между перегородками и забоем выработки подают сжатый воздух под давлением, несколько большим гидростатического давления воды в породах. Под действием сжатого воздуха вода отжимается из забоя выработки на расстояние 0,1—0,4 м вглубь массива. В результате неустойчивые водоносные породы частично осушаются. Массив пород становится более устойчивым, что создаёт благоприятные условия для ведения горнопроходческих работ.
Проходка выработок под сжатым воздухом, исходя из санитарно-гигиенических требований, может применяться при избыточном давлении до 0,2 МПа, т. е. при проходке выработок по водоносным пластам с напором подземных вод не более 20 м.
Сжатый воздух как средство осушения забоя и стабилизации массива горных пород применяют в качестве крайней меры, когда другие специальные способы по техническим и экономическим соображениям не могут быть применены.
Анализ строительства подземных сооружений в Росси за последние 15 лет показал, что за этот период не пройдено ни одной вертикальной выработки под сжатым воздухом. Эпизо-
дически под сжатым воздухом проводят только тоннели различного назначения в сочетании со щитами при пересечении автомобильных, железных дорог или же в аварийных ситуациях.
Специальные способы, при которых закрепление горных пород осуществляют на период строительства и эксплуатации подземного сооружения.
К наиболее распространённым специальным способам этой группы, применяемых в городском подземном строительстве, относятся: цементация горных пород, силикатизация грунтов, химическое закрепление, струйная цементация (её иногда называют jet grouting).
Цементация
Сущность цементации заключается в том, что до начала ведения горно-строительных работ по периметру сооружения, а иногда и по всей его площади бурят скважины и под давлением нагнетают в них цементный раствор. Раствор, распространяясь на определенное расстояние от скважины, заполняет пустоты и трещины в породах. После затвердевания раствора водонепроницаемость массива горных пород в значительной степени уменьшается, что даёт возможность возводить внутри закреплённых пород подземные сооружения при отсутствии или с незначительным притоком воды в забой.
Цементацию целесообразно применять: в крепких трещиноватых породах с размером трещин не менее 0,1 мм, удельным водопоглощением более 0,05 л/сек и скорости движения подземных вод менее 600 м/сут.; в гравийно- галечных породах с размером зёрен более 2 мм при условии, что поры между зёрнами свободны от глинистых или песчаных частиц; в крупнозернистых песках при диаметре зёрен более 0,8 мм.
Здесь хотелось бы обратить внимание на условия применения цементации. Дело в том, что на практике при выполнении строительных работ сплошь и рядом в грунты нагнетают цементные растворы, не обращая внимания на их гранулометрический состав. При этом способ в любых грунтовых условиях называют цементацией. В случае, если цементный раствор нагнетать в мелкодисперсные грунты с диаметром частиц менее 0,8 мм, сплошности закреплённого массива не получится и че-
рез обработанный массив будет поступать вода при выполнении горнопроходческих работ. В этой ситуации при нагнетании цементного раствора в мелкодисперсный грунт за счет давления раствора происходит гидроразрыв массива, формируются искусственные трещины, по которым и течёт раствор порой на значительные расстояния от места производства работ. В этом случае говорить об укреплении массива неправомерно. В лучшем случае происходит частичное уплотнение грунта. Если работы ведутся вблизи действующих коммуникаций (действующие коллектора, дренажные системы, подвалы ит.д.), то в результате выполнения таких работ в них может проникнуть цементный раствор и вывести их строя или же повредить.
Для расширения области эффективного использования цементации в мелкодисперсных грунтах необходимо переходить к использованию цементов более мелкого помола или специальных коллоидных цементов (типа Микродур).
Силикатизация и химическое закрепление грунтов
Силикатизация основывается на нагнетании в массив грунта неорганических высокомолекулярных соединений силикатных растворов жидкого стекла и их производных, которые в соединении с коагулянтом образуют гель кремниевой кислоты, цементирующей частицы грунта. В практике городского подземного строительства используют двухрастворный и однорас-творный способы силикатизации.
При двухрастворном способе силикатизации через перфорированные трубы (инъекторы), погруженные в грунт на заданную глубину, закачивают поочерёдно растворы силиката натрия и коагулянт_хлористый кальций. Образуемый в результате смешивания растворов гель кремниевой кислоты придаёт грунту прочность и водонепроницаемость. Двухрастворный способ силикатизации применяют для упрочнения песков с коэффициентом фильтрации 2—8 м/сут, в которых скорость движения подземных вод менее 5 м/сут, а рН подземных вод менее 9.
При однорастворном способе силикатизации в грунт закачивают один гелеобразующий раствор, приготовленный из смеси силиката натрия с коагулянтом (однофосфорная, крем-
нефтористоводородные кислоты или алюминат натрия). При смешивании этих растворов происходит в заданное врем образование геля кремниевой кислоты, зависящее от количества коагулянта. Закреплённый на основе силиката натрия и крем-нефтористоводородной кислоты грунт имеет прочность на сжатие 2—5 МПа. Однорастворный способ силикатизации применяют для закрепления песчаных грунтов с коэффициентом фильтрации от 0,5 до 50 м/сут. Скорость движения подземных вод не более 8 м/сут, рН подземных вод менее 7.
Анализируя опыт применения способа силикатизации, следует отметить, что способ непрерывно совершенствуется и находит всё более широкое использование в практике городского подземного строительства. Причин такого положения несколько: простота технологии, не дефицитность и дешевизна расходных материалов, полная экологическая безопасность для окружающей среды. Учитывая названные преимущества, способ силикатизации ещё долгие годы будет востребован в городском подземном строительстве.
При химическом закреплении горных пород (смолизации) в массив нагнетают водные растворы высокомолекулярных органических соединений (смол) с добавками коагулянтов (кислот щавелевой, соляной). В результате химических реакций, происходящих в массиве горных пород, смолы переходят из жидкого в твёрдое состояние. В результате этого горные породы упрочняются, уменьшается их водонепроницаемость и увеличивается прочность, что создаёт благоприятные условия для ведения горнопроходческих работ.
Способ смолизации может применяться в трещиноватых крепких породах, раздельно-зернистых и даже пористых породах с коэффициентом фильтрацииот 0,5 до 50 м/сут, при этом минимальный размер частиц несвязного массива 0,01—0,05 мм.
В России было выпущено и апробировано довольно много химических растворов для закрепления грунтов, но самой приемлемой по все критериям оказалась мочевиноформальдегид-ная (карбамидная) смола с различными отвердителями. Эта смола легко растворяется в воде, имеет малую вязкость, от-верждается при невысокой температуре, а самое главное выпускается отечественной промышленностью в больших объёмах
и по своей цене вполне доступна для широкого использования. Недостатком этой смолы является некоторая токсичность, обусловленная выделением свободного формальдегида в момент разработки закрепленного массива, поэтом её применение оправдано там, где в процессе эксплуатации подземного сооружения отсутствуют люди.
В зарубежной практике также для закрепления грунтов применяют смолы различных составов и свойств, в том числе и пенополиуретановые. В практике городского подземного строительства такие смолы применяют в крайне ограниченных объёмах в силу их дороговизны. В несколько больших объёмах смолы иностранных фирм используются в практике ремонта подземных сооружений.
Обобщая имеющийся опыт химического закрепления следует отметить, что смолизация находит применение в различных областях строительства, в том числе и в практике городского подземного строительства. Однако объёмы применения способа пока постепенно падают и на сегодняшний день, несмотря на эффективность способа, носят эпизодический характер. Это связано с тем, что выпускаемые отечественной промышленностью смолы не в полной мере отвечают экологическим требованиям, а продаваемые на рынке зарубежные составы имеют высокую стоимость.
Струйная цементация (jet grouting)
Технология струйной цементации применяется в России сравнительно недавно (опыт её применения менее10 лет) и основана на использовании энергии высоконапорной струи цементного раствора для разрушения и одновременного перемешивании грунта с цементным раствором. После твердения раствора образуется новый материал — грунтоцемент, обладающий достаточными для ведения горно-строительных работ прочностными и деформационными характеристиками.
Существует три основных разновидности технологии.
Однокомпонентная технология (jetl). В этом случае разрушение грунта производят струей цементного раствора. Давление нагнетания раствора составляет 40—60 МПа. В процессе размыва грунта происходит его перемешивание с цементным раствором. После твердения образуется новый материал —
грунтоцемент, обладающий по сравнению с первоначальным грунтом повышенными прочностными, деформационными и противофильтрационными характеристиками. Технология ]еИ наиболее проста в исполнении, требует минимального комплекта оборудования, однако диаметр получаемых колонн также является наименьшим по сравнению с другими вариантами технологии. Так, например, в глинах диаметр колонн не превышает 0,6 м, в суглинках и супесях составляет 0,7—0,8 м, в песках достигает 1,0 м.
Двухкомпонентная технология 0в12). В этом варианте для увеличения длины водоцементнои струи используют энергию сжатого воздуха. Для раздельной подачи в монитор цементного раствора и сжатого воздуха применяют двойные концентрические полые штанги. По внутренним штангам подают цементный раствор, а по внешним — сжатый воздух. Монитор также имеет более сложную конструкцию, включающую сопло для водоцементного раствора и дополнительное кольцевое сопло для формирования воздушной рубашки, окружающей основную струю.
Воздушная рубашка, защищающая водоцементную струю, резко снижает сопротивление окружающей среды по боковой поверхности струи и тем самым увеличивает ее разрушающее действие. Давление нагнетания цементного раствора соответствует технологии ]еИ. Давление воздуха должно быть не менее 0,5 МПа, подача 7—10 м/ч.
Диаметр колонн, получаемых по этой технологии, в глинах достигает 1,2 м, в суглинках и супесях — 1,5 м, в песчаном грунте — 2,0 м.
Трехкомпонентная технология 0в13). Этот вариант отличается от предыдущих тем, что водовоздушная струя используется исключительно для размыва грунта и образования в нем полостей, которые впоследствии заполняются цементным раствором. Преимуществом данного варианта является получение колонн из чистого цементного раствора. К недостаткам следует отнести сложность технологической схемы, требующей применения тройных штанг для раздельной подачи воды, сжатого воздуха и цементного раствора, а также дополнительного технологического оборудования — компрессора и цементационного насоса.
Для всех рассмотренных вариантов струйной цементации расход цемента варьируется в диапазоне 350—700 кг/м3.
По сравнению с традиционными технологиями инъекционного закрепления грунтов струйная цементация позволяет укреплять практически весь диапазон грунтов — от гравийных отложений до мелкодисперсных глин и илов.
Технология струйной цементации грунтов имеет чрезвычайно широкую область практического применения и в первую очередь в городском подземном строительстве при строительстве автотранспортных и коммунальных тоннелей, камер, котлованов и других подземных сооружений самого различного назначения. Технология позволяет выполнять работы в стесненных условиях — в подвальных помещениях, вблизи существующих зданий, на откосах и т. д. В этом случае на объекте устанавливается только малогабаритная буровая установка, а весь инъекционный комплекс располагается на более удобной удаленной площадке.
Способ находит широкое применение при решении задач, связанных с устройством свай, но не столько в области нового строительства, сколько при реконструкции существующих зданий, а также при ремонте аварийных фундаментов.
Технология струйной цементации весьма успешно зарекомендовала себя при устройстве противофильтрационных завес. Причем в отличие от области устройства вертикальных завес, где технология струйной цементации грунтов конкурирует с другими технологиями подземного строительства, в области устройства горизонтальных завес данная технология является практически «монополистом», позволяя создавать с высокой надежностью слой искусственного водоупора в днищах котлованов.
Важным преимуществом технологии является отсутствие ударных нагрузок в процессе производства работ. Именно это преимущество делает технологию незаменимой в условиях плотной городской застройки, когда необходимо выполнять работы без негативного ударного воздействия на фундаменты близко расположенных зданий и сооружений.
Следует отметить, что струйная цементация, применяемая в России, по ряду своих характеристик существенно отличается от технологии, широко используемой во многих промыш-
ленно развитых странах многими строительными компаниями. Это объясняется экономической и исторической спецификой развития России. С учётом указанных объективных обстоятельств, опыт использования зарубежного импортного оборудования и технологий российскими специалистами до настоящего времени ограничен и, по-видимому, имеет ограниченные перспективы расширения в обозримом будущем. В связи с этим, учитывая перспективность способа, научным и проектным организациям необходимо приложить максимум усилий для дальнейшего совершенствования способа с точки зрения отработки параметров технологии и разработки более дешёвого отечественного оборудования.
- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Бройд И.И. Струйная геотехнология:. — М.: Издательство Ассоциации строительных вузов, 2004. — 448 с.
2. Малинин А.Г. Струйная цементация грунтов. Пермь: Пресстайм, 2007. — 168с.
3. Насонов И.М., Федюкин В.А., Шуплик М.Н, Ресин В.В. Технология строительства подземных сооружений ч.111, М.: Недра, 1992—351 с.
4. Пржедецкий Б.М. ,Бершицкий Б.М. Об искусственном замораживании грунтов с позиции сегодняшнего дня. Метро и тоннели № 2 2007г. с.33—34.
5. Смородинов М.И. Водопонизительные установки. М., Стройиздат, 1984. — 175 с.
6. Хямяляйнен В.А., Митраков В.И.,Сыркин П.С. Физико-химическое укрепление пород при сооружении выработок. — М.:недра,
1996, — 352 с. ЕШ
КОРОТКО ОБ АВТОРЕ -
Шуплик Михаил Николаевич — доктор технических наук, профессор, Московский государственный горный университет, MiShup@mail.ru
д,_
