CC BY
7
УДК 683.569.2
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-5-535-536
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УСЛОВИЙ И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА РАБОТНИКОВ ЗА СЧЕТ РАЗРАБОТКИ ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ПОГРУЗО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ
В.М. Худякова, Н.В. Матюшева, А.С. Чугунов, С.А. Войнаш, Р.Р. Загидуллин, Л.С. Сабитов
Условия труда представляют характеристики производственного процесса и производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность сотрудника предприятия в процессе трудовой деятельности. Неблагоприятные условия труда ведут к развитию профессиональных заболеваний и травматизму на рабочих местах. Возможность возникновения травматизма зависит от характера рабочего места, труда, а также характера работника и сочетания целого ряда других конкретных условий труда. Таким образом необходимо знать причины возникновения травматизма, для того чтобы разработать организационные и технические мероприятия, которые могли бы обеспечить совершенствование условий и безопасности труда на рабочих местах. Задачей для исследования стала разработка организационно-технических мероприятий для совершенствования условий и безопасности труда при проведении погрузо-разгрузочных работ в ООО «Феникс». Представлены результаты исследований совершенствования условий труда работников при проведении погрузо-разгрузочных работ в складских помещениях. Рассмотрены условия труда работников, выполнен анализ проведения погрузо-разгрузочных работ. Проведен критический анализ существующих средств обеспечения безопасности при погрузо-разгрузочных работах. На основе анализа предложены инженерно-технические решения по совершенствованию условий труда работников. На основании проведенного анализа, поставленной цели и задач можно сделать следующие выводы, что для совершенствования условий труда работников складского помещения ООО «Феникс» при выполнении погрузо-разгрузочных работ наиболее целесообразным решением является внедрение погрузочной эстакады, конструктивные расчеты деталей эстакады, а также ее крепления показали, что условие безопасности выполняется.
Ключевые слова: условия труда, охрана труда, погрузо-разгрузочные работы, складское помещение, погрузка, тяжесть, травматизм, эстакада.
Условия труда представляют характеристики производственного процесса и производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность сотрудника предприятия в процессе трудовой деятельности. Неблагоприятные условия труда ведут к развитию профессиональных заболеваний и травматизму на рабочих местах. Возможность возникновения травматизма зависит от характера рабочего места, труда, а также характера работника и сочетания целого ряда других конкретных условий труда. Таким образом необходимо знать причины возникновения травматизма, для того чтобы разработать организационные и технические мероприятия, которые могли бы обеспечить совершенствование условий и безопасности труда на рабочих местах.
Эффективность функционирования предприятия во многом зависит от организации складского хозяйства и транспорта. Склад предприятия являются неотъемлемой частью общего технологического процесса производства, которое образует организационные, технические и экономические требования к системе склада, устанавливает цели и условия ее оптимального функционирования. Однако зачастую работники складов не обеспечиваются безопасными условиями труда на рабочем месте, поэтому совершенствование условий и безопасности труда работников за счет разработки организационно-технических мероприятий при проведении погрузо-разгрузочных работ является актуальной.
Цель исследования. Разработка организационно-технических мероприятий для совершенствования условий и безопасности труда при проведении погрузо-разгрузочных работ в ООО «Феникс». Для достижения данной цели была рассмотрена и проанализирована хозяйственную деятельность предприятия, условия труда работников, выполнен анализ проведения погрузо-разгрузочных работ, критический анализ существующих средств обеспечения безопасности при погрузо-разгрузочных работах, разработаны инженерно-технические мероприятия по совершенствованию условий и безопасности труда при складских работах, рассчитана экономическую эффективность предлагаемых мероприятий.
Материалы, методы и объекты исследования. Объектом исследования является складское помещение предприятия ООО «Феникс» расположенное в Санкт-Петербурге, предмет исследования -условия труда при погрузо-разгрузочных работах. Основным видом деятельности предприятия являются прямые поставки оригинальных запасных частей и расходных материалов от заводов производителей для ведущих производителей спецтехники, такие как John Deere, Manitou, JCB, Perkins, Carraro, Bobcat и др. Предприятие имеет в собственности складское помещение, для хранения продукции и офис с выставочными залами для продажи товаров.
Основными операциями технологического процесса в складе ООО «Феникс» являются приемка груза на склад, размещение на места хранения, комплектация заказов, отгрузка товаров потребителям.
Ввиду того, что предприятие ООО «Феникс» начинало свою профессиональную деятельность с продаж запчастей негабаритных размеров, то в задачи склада не входило формирование современного погрузо-разгрузочного фронта, в настоящее время образованное складское помещение располагает множественными крупногабаритными отгрузками [1].
В складе запчастей отсутствуют специальные доки для подъезда автотранспорта непосредственно к складскому помещению (рис. 1).
Рис. 1. Ворота складского помещения ООО «Феникс»
Грузы на складе перемещаются на специальных европаллетах размером 800 х 1200 мм при помощи погрузчиков и гидравлических тележек. Ввиду того, что основной характер товара это крупногабаритный груз (мосты, коробки передач, редуктора, двигатели и т.д.) применение средств механизации является необходимым [2].
Погрузо-разгрузочные работы в складском помещении ведутся непосредственно с пола склада в кузов автомобиля, вследствие того, что отсутствуют специальные доки, уравнительные платформы, мобильные эстакады, что в значительной мере затрудняет процесс выполнения работ, а также ограничивает возможность совершать работы по погрузке и разгрузке механизированным способом. На рис. 2 изображен фрагмент проведения погрузки груза при помощи электрического штабеллера сотрудниками ООО «Феникс».
Рис.2. Выполнение погрузки в кузов автомобиля
Как видно из рис. 2 сотрудник склада пытается продвинуть паллет с грузом, для того чтобы закрылся борт машины, для этого вынужден вилами штабелера упираться в груз. При проведении операций погрузки и разгрузки возникает трудность погрузки и выгрузки груза в кузов автомобиля из-за того, что высота пола кузова не совпадает с высотой пола складского помещения, ввиду чего использование гидравлических тележек становится невозможным.
Технология производства погрузки паллетов с грузом в кузов транспортного средства «Газель» состоит из следующих этапов [3-4]:
1. Кладовщики открывают ворота складского помещения, для предотвращения самопроизвольного закрывания ворот используются предохранительные затвор;
2. Водитель транспортного средства подъезжает задним ходом к складу;
3. Подготовленный на паллетах груз водитель электропогрузчика, перемещает в технологическую зону проведения погрузо-разгрузочных работ;
4. Для рационального размещения от 4 до 6 паллетных мест в кузов транспортного средства помещается гидравлическая тележка. Работник подвозит тележку к транспортному средству, затем тележка при помощи кладовщика помещается на вилы погрузчика и поднимается на уровень пола кузова автомобиля, при этом кладовщик придерживает тележку за основание для предотвращения ее падения с вил погрузчика.
5. Кладовщик при помощи мускульной силы поднимается в кузов автомобиля и снимает тележку с погрузчика.
6. Водитель вводит вилы погрузчика в проемы паллета, равномерно осуществляя захват, поднимает груз и перемещает его на максимальную глубину в кузов автомобиля;
7. Кладовщик вводит вилы транспортной тележки в проемы паллета, ручным рычагом с помощью гидравлического домкрата поднимает паллет на высоту от 10 до 15 мм, разворачивает груз и перемещает его в дальний угол транспортного средства.
Таким образом, процесс проведения погрузо-разгрузочных работ на предприятии ООО «Феникс» является значительно трудоемким и несовершенным, что может привести к травмированию работников, а также отрицательно отражается на безопасных условиях проведения работ и на производительности предприятия.
Погрузо-разгрузочный фронт в ООО «Феникс» находящийся на уровне земли не может обеспечить интенсивную и безопасную работу склада. Погрузчик должен сначала поднять гидравлическую тележку в кузов автомобиля, при этом работник вынужден находиться рядом с подъемно-транспортным оборудованием и придерживать тележку, таким образом, возникает риск ее падения с вил погрузчика, что может привести к травмированию работника. При разгрузке машины кладовщики вынуждены подтаскивать груз к краю машины, чтобы оттуда забрать погрузчиком.
Для обеспечения безопасных условий труда, а также повышения производительности предприятия необходимо модернизировать процесс погрузо-разгрузочных работ, для этого необходимо провести анализ современных существующих средств, обеспечивающих безопасные условия труда.
При проектировании склада не предусматривалось, что грузопоток на складе значительно вырастет, тем самым осложнив процесс проведения погрузо-разгрузочных работ. В настоящее время склад способен за 1 рабочий день произвести погрузку и разгрузку от 3 до 4 автомобилей типа Газель.
Причинами ошибок при проектировании или модернизации складского комплекса являются:
- отсутствие базовых знаний о современных методах осуществления погрузо-разгрузочных работ у лиц, принимающих решение о выборе оборудования;
- при проектировании склада не учитывалась специфика грузопотока на предприятии;
- вопрос финансирования. Часто руководителя предприятия сложно убедить в необходимости закупки более дорогого, но и более эффективного оборудования.
На предприятии погрузо-разгрузочные работы ведутся в собственные автомобили, и погрузочная высота остается постоянной. Рассмотрев существующие проектные решения, обеспечивающие беспрепятственный доступ средств механизации в кузов автомобиля, которые повысят безопасность и интенсивность работ было принято решение разработать погрузочную эстакаду с требуемыми параметрами и регулируемой по высоте верхней шторкой, на которую необходимо заехать погрузчику при погрузке и разгрузке машины [5].
Согласно техническим данным, погрузо-разгрузочные работы с учетом габаритов погрузчика и применяемого автомобиля типа «Газель» должны происходить, когда погрузчик находится на высоте 900 мм от пола складского помещения. Прилегающая к складу территория позволяет установку погрузочной эстакады общей длиной 12 м. Максимальная масса погрузчика с грузом 3,5 т.
Проектируемая погрузочная эстакада состоит из наклонной части для заезда с уровня пола на рабочую высоту и горизонтальной площадки, на которой погрузчик выполняет непосредственно погрузку и разгрузку автомобиля (рис. 3).
Исходя из габаритов погрузчика длина горизонтальной площадки принимается 3 м. Горизонтальная площадка выполняется на четырех стойках с опорными пластинами, с помощью которых вся конструкция крепится болтами к полу. Наклонная и горизонтальная части эстакады выполнены в виде замкнутых рам сварной конструкции, в поперечном сечении эти рамы одинаковы и отличаются длиной. В месте стыковки обе части сваркой соединяются в единую конструкцию, усиленную поперечинами и раскосами.
Основной профиль рам - двутавр. По бокам рам с обеих сторон проложены двутавровые балки, а также по оси симметрии проложены два двутавра по размеры колесной базы погрузчика (910 мм). Все они соединены сваркой с верхним и нижним поперечными двутаврами, а также с промежуточными поперечинами, приваренными равномерно по длине каркасов рам. Такая конструкция получается достаточно жесткой и обеспечивает прочность эстакады. Промежуточные поперечины для облегчения конструкции выполнены из швеллеров. Стойки эстакады выполняются из двутавра, опорные пластины - из листовой стали.
горизонтальная
Рис.3. Общий вид погрузочной эстакады
Сверху по всей поверхности эстакады (наклонной и горизонтальной) на рамы наложен и приварен рифленый стальной лист, который увеличивает силу трения между колесами погрузчика и поверхности эстакады, а также обеспечивает жесткость конструкции. По бокам эстакады для контроля ширины подъема водителем погрузчика приварены ограничители, выполненные стального прута с круглым сечением. На горизонтальной части эстакады установлены откидная аппарель, при погрузо-разгрузочных работах она закладывается в кузов автомобиля, устраняя возможный зазор между автомобилем и эстакадой [6].
Для определения длин наклонной и горизонтальной частей исходим из максимальной поставляемой длины двутавра. (L = 12 м). Принимаем длину наклонного участка Li = 9000 мм. На резку двутавра газом - 10 мм [7]. Следовательно, на горизонтальный участок остается: L2 = 12000 - 9000 - Í0 = 2990 мм.
Определим угол подъема эстакады:
sina = — , (1)
где h - высота эстакады, мм; 1г - длина наклонной части мм.
900
sin а =____= 0,1
9000
Переведем полученные значения в градусы а = 5,450
Для дальнейших расчетов потребуется cos а
cos а = Vl — sín2a , (2)
Подставим полученные значения в формулу 2:
cosa = Vi - 0Д2 = 0,995
Так как наклонная часть эстакады по длине в 4 раза больше горизонтальной, то номер профиля двутавра будем определять, рассчитывая на изгиб именно наклонную часть, потому что изгибающие моменты в сечениях наклонной части будут больше, так как они зависят от длин участков.
Из вышеуказанного эскиза поперечного сечения замкнутого каркаса наклонной части эстакады - это сложное соединение нескольких элементов и расчет его очень сложен. Выделим из конструкции одну из балок I или II (они нагружены одинаково) и рассчитаем ее как самостоятельную балку, нагруженную усилиями от колес погрузчика.
Рассмотрим балку I, нагруженную в сечении А-А силами G1n и G23 (усилия на колеса). Расчетная схема указана на рис.4.
Рис. 4. Расчетная схема нагруженной наклонной балки
Усилия Glп и G2з действуют на колеса от силы тяжести погрузчика и направлены вертикально вниз. Развернем балку в принятое для расчетов на изгиб состояние, когда ось х - горизонтальна, а ось у -вертикальна, тогда на балку будут действовать усилия от колес:
538
От переднего:
G1 = С1п • cos а = 10,5 • 0,995 = 10,448 Н (3)
От заднего:
С2 = С23 • cos а = 7 • 0,995 = 6,965 Н (4)
Погрузчик движется по наклонной части эстакады, точки приложения усилий Gi и G2 меняются, также меняются расстояния от точек С и D до опор А и В, следовательно, будут меняться величины изгибающих моментов, действующих на балку в сечениях С и D.
Основной профиль конструкции - двутавр № 20а. Определим необходимую длину профиля.
1. Наклонная часть: имеем 4 продольных балки длиной 9 м. каждая L1 = 9-4 = 36 м., и две поперечины длиной 2 м. L2 = 2-2 = 4 м.
2. Горизонтальная часть: имеем 4 продольных балки длиной 3 м. L3 = 3-4 = 12 м, и две поперечины длиной 2 м. L4 = 2-2 = 4 м, четыре стойки высотой 0,9 - 0,2 = 0,7 м. Ls = 0,7 • 4 = 2,8 м, две боковые связки длиной 2,5 - 0,4 = 2,1 м, L6 = 2,1 • 2 = 4,2 м, две торцевые связки длиной 2 м, L7 = 2-2 = 4 м, два боковых раскоса длиной 2,5 м, L8 = 2,5 -2 = 5 м.
Общая длина двутаврового профиля будет равна:
LflB = £L = 36 + 4+ 12 + 4 + 2,8 + 4,2 + 4+ 5 = 72 м. (5)
Масса двутаврового профиля будет равна:
= мдв =тш -¿Дв (6)
Подставим полученные значения в формулу 6
Мдв = 22,7 • 72 = 1634,4 кг.
В конструкции также используется профиль швеллер № 12, для связки продольных балок наклонной и горизонтальной частей эстакады.
Определим его длину:
На наклонной части - 2 поперечины, на горизонтальной - 1. Все поперечины имеют длину 2 м, L9 = 2-3 = 6 м. Масса 1 погонного метра швеллера № 12 (шпг = 10,4 кг).
Тогда масса всех поперечин будет равна:
m2 =тШв =тш -Z9 (7)
Подставим полученные значения в формулу 7
тшв = 10,4 • 6 = 62,4 кг.
Боковое ограждение выполнено из прута 0 20 мм - 2 шт, длиной 12,5 м. l10 = 12,5 • 2 = 25 м, масса 1 погонного метра прута 2,47 кг, тогда масса ограждения будет равна:
=^огр = тпг Ло (8)
Подставим полученные значения в формулу 8
шогр = 2,47 • 25 = 61,7 кг.
Наклонная и горизонтальная части эстакады покрыты рифленым листом толщиной 5 мм, размеры листа 2 х 12 м, тогда площадь листа (Рл) будет равна (Рл = 24 м2), масса 1 погонного метра листа (тпгл = 43,2 кг).
Тогда масса листа покрытия будет равна:
m4 =тЛИСТ = тпгл ^ (9)
Подставим полученные значения в формулу 9
тЛИСТ = 43,2 • 24 = 1015 кг
Тогда общая масса эстакады будет равна:
тэст = ^ m¡ = 1634,4 + 62,4 + 1015 + 10 = 2783,8 кг.
Добавим массу на сварные швы, опорные пластины и болты и окончательно примем массу эстакады тэст = 2800 кг.
Выводы. Основной причиной травматизма в настоящее время является несовершенство условий труда работников с организационной и технической стороны. Несовершенство условий труда проявляется на многих предприятиях, в частности в ООО «Феникс», где по той же причине произошел несчастный случай в складском помещении предприятия. Таким образом, возникла необходимость в разработке погрузочной эстакады для безопасного проведения погрузочно-разгрузочных работ.
При проведении исследования был произведен анализ травматизма в ООО «Феникс», произведен расчет конструктивных элементов погрузочной эстакады, а также их массы. На основании проведенного анализа, поставленной цели и задач можно сделать следующие выводы, что для совершенствования условий труда работников складского помещения ООО «Феникс» при выполнении погрузо-разгрузочных работ наиболее целесообразным решением является внедрение погрузочной эстакады, конструктивные расчеты деталей эстакады, а также ее крепления показали, что условие безопасности выполняется. Результаты расчета экономической эффективности конструктивной разработки показали, что внедрение трудоохранных мероприятий экономически целесообразно, а срок окупаемости составит менее 1 года.
Список литературы
1. Общество с ограниченной ответственностью ООО «Феникс» [Электронный ресурс]. URL: https://phx-spb.ru (дата обращения: 21.01.2022).
2. Волгин В.В. «Склад. Логистика, управление, анализ»: Организация процессов приемки, обработки заказов, комплектации, отгрузки. М.: Дашков и Ко, 2009. 736 с.
3. Бадагуев Б.Т. Погрузочно-разгрузочные работы: Меры безопасности при погрузочно-разгрузочных работах. М.: Альфа-Пресс, 2011.192 с.
4. Приказ Минтруда России №753н от 28 октября 2020 г. «Об утверждении правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов».
5. ГОСТ 12.3.009-76. Система Стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности. М.: ИПК Изд-во стандартов. 2000. 12 с.
6. ГОСТ 14098-91. Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры.
7. Анурьев В.Н. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3 т. Т. 1 - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестоковой. М.: Машиностроение, 2001. 920 с.
Худякова Вера Михайловна, канд. сель. наук, доцент, vmsafonova@mail.ru, Россия, Пушкин, Санкт-Петербург, Санкт-Петербургский государственный аграрный университет,
Матюшева Надежда Владимировна, старший преподаватель, nadushal 705@yandex.ru, Россия, Пушкин, Санкт-Петербург, Санкт-Петербургский государственный аграрный университет,
Чугунов Александр Сергеевич, старший преподаватель, spbgau.pgs@;yandex.ru, Россия, Пушкин, Санкт-Петербург, Санкт-Петербургский государственный аграрный университет,
Войнаш Сергей Александрович, ведущий инженер научно-исследовательской лаборатории «Интеллектуальная мобильность» Института дизайна и пространственных искусств, sergey_voi@mail.ru, Россия, Казань, Казанский федеральный университет,
Загидуллин Рамиль Равильевич, канд. техн. наук, доцент, r.r.zagidullin@mail.ru, Россия, Казань, Казанский федеральный университет,
Сабитов Линар Салихзанович, д-р техн. наук, доцент, l.sabitov@bk.ru, Россия, Казань, Казанский федеральный университет, Казанский государственный энергетический университет
IMPROVEMENT OF WORK CONDITIONS AND SAFETY OF EMPLOYEES THROUGH THE DEVELOPMENT OF ORGANIZATIONAL AND TECHNICAL MEASURES DURING CARRYING OUT
LOADING AND UNLOADING WORKS
V.M. Khudyakova, N.V. Matyusheva, A.S. Chugunov, S.A. Voinash, R.R. Zagidullin, L.S. Sabitov
Working conditions represent the characteristics of the production process and the production environment that affect the health and performance of an employee of an enterprise in the course of work. Unfavorable working conditions lead to the development of occupational diseases and injuries in the workplace. The possibility of injury depends on the nature of the workplace, work, as well as the nature of the worker and a combination of a number of other specific working conditions. Thus, it is necessary to know the causes of injuries in order to develop organizational and technical measures that could ensure the improvement of working conditions and safety in the workplace. The task for the study was the development of organizational and technical measures to improve working conditions and safety during loading and unloading operations at Phoenix LLC. The results of studies on improving the working conditions of workers during loading and unloading operations in warehouses are presented. The working conditions of workers are considered, the analysis of carrying out loading and unloading operations is carried out. A critical analysis of the existing means of ensuring safety during loading and unloading operations has been carried out. Based on the analysis, engineering and technical solutions are proposed to improve the working conditions of workers. Based on the analysis carried out, the goal and objectives set, the following conclusions can be drawn that in order to improve the working conditions of the employees of the warehouse of LLC "Phoenix" when performing loading and unloading operations, the most appropriate solution is to introduce a loading rack, constructive calculations of the details of the rack, as well as its fastenings showed that the safety condition is met.
Key words: working conditions, labor protection, loading and unloading operations, warehouse, loading, severity, injuries, overpass.
Khudyakova Vera Mikhailovna, candidate of agricultural sciences, docent, vmsafonova@mail.ru, Russia, Pushkin, St. Petersburg, St. Petersburg State Agrarian University,
540
Matyusheva Nadezhda Vladimirovna, senior lecturer, nadusha1705@yandex.ru, Russia, Pushkin, St. Petersburg, St. Petersburg State Agrarian University,
Chugunov Alexander Sergeevich, senior lecturer, spbgau.pgs@yandex.ru, Russia, Pushkin, St. Petersburg, St. Petersburg State Agrarian University,
Voinash Sergey Alexandrovich, leading engineer of the research laboratory "Intellectual Mobility" of the Institute of Design and Spatial Arts, sergey_yoi@mail.ru, Russia, Kazan, Kazan Federal University,
Zagidullin Ramil Ravilevich, candidate of technical sciences, docent, r.r.zagidullin@mail.ru, Russia, Kazan, Kazan Federal University,
Sabitov Linar Salikhzanovich, doctor of technical sciences, docent, l.sabitov@bk.ru, Russia, Kazan, Kazan Federal University, Kazan State Power Engineering University
УДК 005.6; 658.56
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-5-541-542
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА СМЕСЕЙ И КОМПОЗИТОВ, СФОРМИРОВАННЫХ ДИСКРЕТНЫМИ ДОЗАТОРАМИ КОНВЕЙЕРНОГО НОНМИКСЕРА
И.А. Юраскова
Данная работа продолжает исследование по нахождению минимального числа доз каждого компонента смеси, поштучно выдаваемых дозаторами нонмиксера, при обеспечении гарантированно высокого уровня конечных показателей качества готовых смесей. В работе осуществляется логическая оптимизация математической модели и процессов ее вычислительной обработки, что позволяет обеспечить высокую сходимость результатов моделирования процесса конвейерного нонмиксинга.
Ключевые слова: смесь, однородность, управление качеством, детерминированные методы, численные методы.
В последние десятилетия в различных отраслях промышленности наблюдается тенденция увеличения доли производства гетерогенных смесей с высокоточным содержанием ключевых компонентов. В связи с этим становится очевидной необходимость качественного перехода от вероятностных методов формирования однородности [1-2] в пользу детерминированного упорядоченного синтеза структуры смеси [3-5]. Это позволит обеспечивать высокие и заведомо известные показатели качества.
В работах [6-7] представлено экспериментальное исследование получения высококачественных штучных смесей компонентов на конвейерном нонмиксере и программы вычислений с увеличением длины ряда распределения случайной величины, получаемого суммированием, приводящие к значительному увеличению времени расчетов и даже к невозможности их выполнения.
Рассмотрим работу отдельно выбранного дозатора конвейерного нонмиксера [8], состоящего из транспортирующего узла, роторно-шлюзовых дозаторов с поштучной выдачей частиц компонентов. За единицу времени Т дозатор выдает на конвейер ^ частиц какого-то компонента смеси, где ^ - дискретная целочисленная случайная величина со следующим конечным рядом распределения (табл. 1).
Конечный ряд распределения
Таблица 1
( Xj
Р Pi Pi Рп
Здесь, в первой строке записаны значения случайной величины ^ в порядке ее возрастания, во второй строке - соответствующие им вероятности. Значение х, - число частиц, выдаваемое дозатором за единицу времени Г, называется дозой. Из некоторого количества доз составляется порция смеси. Основное требование к порции: она с заданной вероятностью должна удовлетворять требуемому качеству смеси.
