CC BY
80
V,- [(Vj,(aT0l+bT02+cTl +
+ dT2 + eT3 + fK)- VtJ] ^ min;
^ V, > 0 ^ min;
FR, > 0 ^ min;
S,= ^ V,j ^ min;
A S = ^ S,-SA R, ^ max;
s, < sn„Ф < SH3 < Sn3 ^ min,
где V, - размер затрат на ремонт на весь ремонтный цикл: (aTOi+bT02+cTi+dT2+eT3+fK) i-ro ввда оборудования, тыс. руб.; V, - размер затрат на ремонт j-ro ввда i-ro ввда оборудования, тыс. руб.; FR, - размер ресурсов, используемых для выполнения ремонтов (РЭМ, трудовые ресурсы, финансовые ресурсы) i-ro вцца оборудования, тыс. руб.; AS - общее снижение себестоимости металлопродукции за счет оптимизации затрат на ремонт и дополнительного выпуска продукции за счет снижения длительности аварийных и неплановых ремонтов, тыс. руб.; S, - затраты на ремонт i-ro вида оборудования, тыс. руб.; AR, - экономия за -трат на ремонт i-ro вцца оборудования за счет их оптимизации и дополнительного выпуска продукции, тыс. руб.; SB<4 - затраты по направлениям воспроизводства основных производственных фовдов (расширение, реконструкция, техническое перевооружение, модернизация) i-ro вида оборудования, тыс. руб.; Sno - затраты на полное обновление (приобретение нового) i-ro вида оборудова-ния, тыс. руб.; Sm - приведенные затраты на воспроизводство основных производственных фондов i-ro вцца оборудования, тыс. руб.; i - количе-ство вццов оборудования, i=1, 2, 3, ..., n; j - количество вццов ремонтов оборудования, j=a для T01 (b для TO2; с для Ti; d для T2; e для T3; f для K).
Следует отметить, что применение данной системы ограничений может уточняться, исходя из
сложившихся условий хозяйствования, используемых инструментов повышения эффективности производства, необходимости ориентации, прежде всего, на потребности рынка. С этой целью целесообразно применение дополнительных факторов как стимулирующих, так и дестимулирующих рост стоимости ремонтов основного оборудования по вццам ремонтов.
Кроме того, рассматривая объекты ремонтов, анализируя общий объем затрат на ремонт ОПФ за весь ремонтный цикл: (аТО^ЬТО^Т^Т^ +еТ3+Ж) 1-го вида оборудования по вышеприве-денной модели оптимизации затрат на ремонт, можно выполнить оценку целесообразности проведения капремонгов, обновления (реконструкции, модернизации) или полной замены ьго вида оборудования.
Вышеприведенная модель позволит решить проблемы выбора направлений воспроизводства основных производственных фовдов по одному из приведенных вариантов:
• полная замена с учетом морального износа;
• одно из предлагаемых направлений обновле -ния основных фондов (расширение, реконструкция, техническое перевооружение, модернизация );
• целесообразность проведения капитальных ремонтов основных фовдов.
Выбор вариантов осуществляется на основе расчета приведенных затрат и их эффективности с учетом дисконтирования капитальных затрат и ограничения финансовых ресурсов и собственных и заемных источников финансирования за -трат. Полученные результаты могут быть ис -пользованы при разработке стратегии проведения ремонтов и обновления ОПФ.
Вышеназванные направления по повышению уровня доходности деятельности предприятия за счет оптимизации уровня затрат на ремонт могут быть использованы на металлургических предприятиях с целью увеличения уровня конкурентоспособности путем снижения уровня ремонго-емкости металлопродукции.
УДК 658.7: 669.1. 013.5
Н. Ф. Васильева, И. В. Чуманова, Т. К. Арапова
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРЕДПРИЯТИИ
Одной из основных задач, стоящих перед ор- ния на производственных предприятиях, являет-ганюацией материально-технического снабже- ся сокращение уровня запасов материальных
Совершенствование управления производственными запасами
Н.Ф.Васильева, И.В.Чуманова, Т.К.Арапова
ценностей на всех стадиях процесса снабжения и производства, что необходимо для ускорения оборачиваемости оборотных средств.
Согласно оценкам западных экономистов в затратах времени на движение от первичного по -ставщика материалов до конечного потребителя готовой продукции 85% составляет время пролё -живания материальных ресурсов в ввде запасов и только 2% приходится на процесс производства. Поэтому крупные западные компании стараются организовать материальные потоки без задержки на отдельных этапах, чтобы не создавались запасы.
Проблема сокращения запасов особенно остро стоит перед предприятиями, имеющими ма-териалоёмкое производство, которым является металлургическое. Поэтому отечественные металлургические предприятия активно проводят работу, направленную на достижение обоснованного минимального уровня запасов.
Необходимо отметить, что в современных условиях такой подход неактуален в отношении организации обеспечения металлургического про -изводства сырьём и основными материалами ввиду ограниченности возможных источников поставки, нахождения многих из них за пределами России, ненадёжности зарубежных поставщиков и неопределённости проводимой ими политики продаж. В связи с этим некоторые металлургические предприятия, как, например, ОАО «ММК», стараются создать как можно больший запас сырья и основных материалов, который позволит обеспечить стабильность работы в будущем.
В то же время задача организации снабжения на основе минимизации уровня других элементов производственных запасов, таких как вспомогательные материалы, запасные части, сменное оборудование и т.д., является весьма актуальной
Сегодня зарубежом внедрены логистические методы управления производственными запасами, ориентированные, в основном, на складскую форму снабжения, когда материалы поставляются со складов организаций-поставщиков, размещённых вблизи предприятия, по схеме «точно вовремя», что позволяет работать, практически не создавая запасы.
Поскольку такая структура материального обеспечения производства в России пока ещё не сформировалась, то задача оптимизации уровня запасов на предприятии сводится к определению таких условий при заключении договоров с поставщиками материальных ресурсов, которые обеспечивали бы этот оптимальный уровень. Условиями, определяющими уровень запасов, являются интервал между поставками, объём партии поставки, соблюдение дисциплины поставок, цена, транспортные расходы и другие показатели
Известны разные способы поддержания фактической величины запасов на необходимом уровне, реализованные в различных системах управления запасами Основные различия между этими системами заключаются в определении момента оформления очередного заказа на поставку материала для пополнения запаса и величины заказа. С этой точки зрения выделяют такие системы пополнения запасов, как пополнение с фиксированной периодичностью; с фиксированным разме-ром поставок; пополнение запасов до заданного уровня; система «минимум-максимум». Все они предполагают организацию снабжения только на основе оперативного взаимодействия с поставщиками в момент оформления заказа на поставку очередной партии, в то время как на металлургических предприятиях взаимоотношения строятся на более долгосрочной основе: договора на поставку ресурсов заключаются на год и в них определяются как периодичность поставок, так и размеры партии поставки. В таких условиях, как показал анализ существующей практики, достаточно эффективным инструментом управления запасами на предприятиях продолжает оставаться нормирование оборотных средств, необходимых для формирования производственных запасов, являвшееся обязательным элементом системы управления оборотными средствами в плановой экономике. Поэтому на Магнитогорском металлургическом комбинате наряду с внедрением современных систем управления запасами, базирующихся на использовании АСУ, активно используется и показа -тель норматива оборотных средств.
Однако произошедшее коренное изменение механизма функционирования экономики, в ре -зультате чего существенно изменились условия деятельности предприятий, требует корректировки применявшихся при плановой экономике ме -тодик расчёта нормативов оборотных средств по всем элементам производственных запасов. В наибольшей степени это касается запасов запасных частей, методика нормирования которых была ориентирована на постоянные цены.
Стоимость запасов запасных частей на металлургических предприятиях, имеющих крупногабаритное оборудование, работающее в сложных условиях, составляет порядка 12% от стоимости всех производственных запасов, включая сырьё и основные материалы, т.е. имеет немалый удельный вес. Поэтому их обоснованное уменьшение является существенным резервом ускорения оборачиваемости оборотных средств.
В соответствии с применявшейся ранее методикой нормы оборотных средств, необходимых для создания запасов запасных частей, устанавливались либо в процентах к первоначальной стои-
мости оборудования, либо в рублях на 1000 руб. основных фовдов. При этом методика предусмат-ривала деление запасных частей на 2 подгруппы, для каждой из которых использовался свой под -ход к определению нормы оборотных средств для формирования запасов: для первой подгруппы норма запаса определялась на основе действующих или специально разработанных типовых норм, а для 2-й подгруппы - исходя из соотноше-ния фактических остатков запасных частей и стоимости действующего оборудования.
Анализ существующей практики обеспечения запасными частями ремонтно-эксплуатационных нужд ОАО «ММК» выявил, что в результате произошедшего обновления оборудования типовые нормы запасных частей на большую его часть отсутствуют , кроме того, их практически невозможно установить на сколько-нибудь длительный пе -риод ввиду разного характера изменения цен на оборудование и запасные части для него. Поэтому для нормирования оборотных средств в современных условиях неприменимыми являются как сама методика, основанная на использовании типовых норм запасных частей, так и показатель, использовавшийся в качестве нормы, - процент к первоначальной стоимости оборудования.
Для разработки методики нормирования за -пасов запасных частей в современных условиях были проанализированы условия формирования и планирования потребности в запасных частях в ОАО «ММК». В ходе анализа было выявлено, что потребность в запасных частях имеет разный характер: она может быть постоянной и равномерной, когда они используются на технологические нужды, и периодической, когда запасные части расходуются на проведение ремонтов. Кроме того, особую группу составляют наиболее ответственные узлы и детали, отсутствие которых ведёт к остановке производства, по которым должен быть создан постоянный резервный за -пас на случай аварийного выхода их из строя.
В соответствии с характером потребности были предложены разные методические подходы к нормированию запасов.
Норматив запасов наиболее ответственных запасных частей, перечень которых утверждается главными специалистами, должен рассчитываться 1 раз в год прямым методом по каждой детали и пересматриваться при изменении состава оборудования или номенклатуры деталей. При этом норма расхода устанавливается в натуральном выражении в количестве единиц деталей каждого наименования, которое должно находиться на складе, а норматив оборотных средств, необходимых для создания запасов
данного вцца деталей, рассчитывается умножением нормы запаса на их стоимость.
Характерной особенностью запасных частей, потребляемых регулярно и равномерно, является то, что в качестве минимального периода их потребления необходимо рассматривать не сутки, как для материалов, а месяц, и норма оборотных средств в этом случае должна измеряться в месяцах среднемесячного расхода, который определяется на основе годовых плановых заявок и другой документации, обосновывающей плановую потребность в запасных частях на производ-ство и другие нужды.
Норматив оборотных средств, необходимых для формирования запасов запасных частей, относящихся к данной группе, определяется умножением планового среднемесячного расхода изделий данного наименования на норму за -паса в месяцах, которая представляет собой сумму текущего, подготовительного и страхового запаса, методика расчёта которых аналогична методике расчёта таких же составляющих нормы запаса сырья и материалов.
Потребность в запасных частях, предназначенных для проведения ремонтов оборудования, является однократной, поэтому их запасы должны создаваться только на период проведения ремонта. Учитывая это, время действия норматива оборотных средств, необходимых для создания запасов таких запасных частей, должно ограничиваться периодом проведения ремонт -ных работ. Величина норматива на соответствующий период при этом соответствует стоимости запасных частей, предназначенных для ремонта, плановый расход которых определён в годовых планах-графиках проведения ремонтов, составляемых службами предприятия до начала года с помесячной разбивкой.
Совокупный норматив оборотных средств, необходимых для формирования запасов всех групп запасных частей, рассчитывается сложением частных нормативов по отдельным группам и будет дифференцированным по месяцам планируемого года.
Таким образом, предложенная методика
нормирования запасов запасных частей позволила отказаться от такого специфического показателя нормы запаса, как процент от стоимости оборудования, характерного именно для данного элемента производственных запасов, и перейти к использованию распространённого показателя -норма времени пребывания оборотных средств в запасах, который в большей степени отражает экономическую сущность запасов как элемента оборотных средств.
