CC BY
81
СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТВЁРДЫХ СЫРОВ
В ООО «МОЛОКО» г. КУРСКА
О.Ю. Филиппская, Л.И. Кибкало
Аннотация. Описана технология приготовления твёрдых сыров. Особое внимание обращено на гигиену получения, хранения и переработку молока. Важное место отведено вопросам нормализации молока, проверке массовой доли жира, тепловой обработке сырья методом пастеризации. Рассказано
о технологии закваски, формировании сырной массы, прессовании сыра, посола, сортировки готового продукта и его реализации.
Ключевые слова: нормализация молока, тепловая обработка, кислотность, закваска, ферменты, сгусток, сырное зерно, прессование, хранение.
На выработку сыра должно быть отобрано и использовано лучшее во всех отношениях молоко. При производстве натуральных, особенно твёрдых сыров, чрезвычайно строгие меры предъявляют к гигиене получения, хранения и переработки молока. Считается, что излишняя обработка молока является нежелательной.
К приёмке допускается молоко, доставленное в опломбированном виде. Приёмка молока заключается в определении его количества, контроле качества и проведении сортировки [1].
В ООО «Молоко» г. Курска приготавливают твёрдые (голландский, гауда, российский) и мягкие (плавленые) пастеризованные сыры.
Технология приготовления твёрдых сыров сводится к следующему.
Поступающее на завод молоко насосом подают в промежуточные резервуары. При поступлении молоко проходит пластичный охладитель, где охлаждается до температуры 4±2°С.
Хранение молока при температуре выше 6°С нежелательно из-за снижения его технологических свойств: изменяется солевой состав молока, увеличивается содержание у-казеина, что способствует увеличению продолжительности свёртывания молока (до 25%), уменьшению плотности и прочности получаемого сгустка, ухудшению обработки зерна [2].
Для получения стандартных по массовой доле жира сыров молоко необходимо нормализовать, то есть установить в молочной смеси для выработки сыра определённую массовую
Информация об авторах
1. Филиппская Ольга Юрьевна, зооинженер, мастер сырного цеха ООО «Молоко» г. Курска, тел. 8-920-264-45-97.
2. Кибкало Леонид Ильич, доктор сельскохозяйственных наук, профессор кафедры частной зоотехнии Курской государственной сельскохозяйственной академии имени профессора И.И. Иванова, тел. (4712)53-08-54.
долю жира с учётом фактического содержания белка в смеси.
Наиболее просто нормализовать молоко по жиру (без использования специального оборудования), оставив его в холодном месте при температуре 7...8°С на 8±2 ч, а затем слить верхний слой или снять его ковшом. Оставшееся молоко с содержанием массовой доли жира примерно 1,5-2% даёт при смешивании со свежим молоком в пропорции 1:1 вполне пригодную смесь для производства многих видов натуральных сыров. Этот процесс хорошо совмещается с созреванием молока. Кроме того, при отстое сливок молоко очищается от большей части микроорганизмов, особенно маслянокислых бактерий и спор.
Нормализацию молока также проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора-сливкоотделителя. Допускается проводить нормализацию молока с использованием сепаратора-сливкоотделителя. Для этого, исходя га установленной жирности смеси, рассчитывают количество обезжиренного молока из сливок, которые необходимо отобрать для составления смеси.
После заполнения сыродельной ванны или сыроизготовителя в молоке ещё раз проверяют массовую долю жира и окончательно регулируют её, добавляя пастеризованные обезжиренное молоко или сливки.
Затем проводят тепловую обработку молока методом пастеризации для уничтожения технологически вредной для сыроделия паточенной мик-
рофлоры, вирусов и бактериофагов. Молоко пастеризуют непосредственно перед переработкой на сыр. Хранение пастеризованного молока крайне нежелательно. В исключительных случаях допускается резервирование пастеризованного молока при температуре 4±2°С не более 8 ч.
Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание до температуры 70...72°С с выдержкой 20-25 с. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока допускается повышение температуры пастеризации до 76°С с той же выдержкой. Практически режим пастеризации выбирают в зависимости от бактериальной обсеме-нённости молока и свойства сгустка, получаемого при свёртывании молока. После проведения пастеризации молоко охлаждают до 32-33°С [3].
Кислотность молока для производства сыра должна быть в пределах 17-19°Т. Молоко кислотностью на 1-2°Т выше кислотности свежевыдоен-ного не подлежит хранению и должно быть переработано на сыр без выдержки. Переработка на сыр молока с повышенной кислотностью может привести к активному неуправляемому росту кислотности в процессе обработки молока и к порокам зрелого сыра. Не рекомендуется использовать для выработки сыра молоко с пониженной кислотностью (15-16°Т), так как это может быть связано либо с заболеваниями животных, либо с недостаточной зрелостью молока или его фальсификацией (разбавлением водой, нейтрализацией).
Плотность молока косвенно характеризует его состав и натуральность. Для производства сыра рекомендуют молоко плотностью не ниже 1,028 г/см3. Меньшая плотность молока связана с пониженным содержанием белка, а плотность меньше 1,027 г/см может быть результатом фальсификации молока или заболевания животных, а также недостатка белка в кормах.
Следует отметить, что сыроделие принадлежит к числу производств, в которых микробиологические процессы играют важнейшую роль. Формирование сыра как продукта с определёнными показателями происходит при участии микроорганизмов в сложных биохимических процессах.
Молочнокислые микроорганизмы являются необходимым элементом при производстве сыров. Их вносят в смесь для выработки сыра в виде специально подобранных и подготовленных комбинаций - заквасок. Молочнокислая микрофлора заквасок преобразует компоненты молока в соединения, обусловливающие органолептические показатели сыра, создаёт неблагоприятные условия для развития вредных для
сыра и опасных для здоровья человека микроорганизмов. На нашем предприятии добавляют закваску ДСС-260 из расчёта 350 г (один пакет) на 6 т смеси. Молочнокислые бактерии за счёт быстрого сбраживания лактозы, повышения активной кислотности сырной массы подавляют развитие вредной для сыроделия микрофлоры.
При пастеризации молока часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние, что приводит к ухудшению сычужной свёртываемости молока и получению более дряблого, непрочного сгуспса. Для устранения этого недостатка в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчёта 10-40 г. безводной соли на 100 кг перерабатываемого молока.
Согласно технологии на нашем заводе после введения в молоко закваски через 40 мин добавляют хлористый кальций из расчёта 1,5 кг на 6 т. Затем смесь тщательно перемешивают. Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в молоко вносят афилакт, всё тщательно перемешивают и добавляют молокосвёртывающий фермент пепсин. Следует заметить, что молокосвёртывающая активность фермента зависит и от свойств молока: кислотности, температуры и содержания в нём ионов кальция. Фермент стабилен при pH 5,3-6,3 (имеет оптимальную активность при pH 6,2 и температуре 400°С). Чистый сычужный фермент является дорогостоящим препаратом, так как его получают из сычуга молодых телят. Под активностью сычужного ферме! па понимают количество частей молока, которое свёртывается одной частью фермента при 35°С в течение 40 мин.
После внесения в молоко раствора свёртывающего фермента вначале образуются хлопья белка, а затем сплошной сгусток. При свёртывании молока сычужным ферментом образующийся из казеина параказеин быстро коагулирует, в результате чего происходит свёртывание молока. При этом сывороточные белки не коагулируют и в основном переходят в сыворотку.
Обработку сгустка и полученного из него сырного зерна проводят с целью его обезвоживания, а также регулирования интенсивности и уровня молочнокислого процесса. В результате обработки сычужного сгустка из него выделяется сыворотка, увеличивается объём молочнокислой микрофлоры и устанавливается требуемая кислотность сырной массы.
В целях ускорения выделения сыворотки сгусток дробят, обрабатывают (вымешивают) и проводят второе нагревание сырного зерна. Технологические операции осуществляют в следующей после-
довательности: разрезка сгустка и постановка сырного зерна; отбор сыворотки; вымешивание зерна; второе нагревание и вымешивание зерна.
Продолжительность этих операций строго не лимитируется - она зависит от вида сыра, свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса. Ориентировочная продолжительность этих операций указывается в инструкциях по выработке отдельных видов сыров.
Разрезку сгустка и постановку сырного зерна производят механическими ножами-мешалками.
При этом необходимо обеспечить получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной однородности его по этому показателю.
В начале разрезки необходимо следить за тем, чтобы по краям и углам ванны не оставались неразрезанные слои сгустка. Разрезку сгустка ведут в течение 4±1 мин до кусков объёмом 30-50см3 или длиной граней 3-4 см. После этого, при медленном уплотнении сгустка, делают перерыв на 2±1 мин для повышения плотности сгустка и усиления его способности выдерживать дальнейшую обработку. Постановку ведут до получения зерна требуемых размеров. Размеры сырного зерна регламентируются его конечной влагой в зависимости от вида сыра.
В процессе постановки зерна, когда выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, очищают стенки ванны от оставшегося прилипшего сгустка и удаляют часть сыворотки.
При выработке сырного зерна время отбора сыворотки должно быть минимальным. После постановки зерно вымешивают до определённой степени упругости (зерно становится более плотным, упругим, округлым).
Второе нагревание проводят для ускорения обезвоживания сырного зерна. Температура второго нагревания составляет 38-39°С. Во избежание комкования сырного зерна и его прн-горания к стенкам второе нагревание следует проводить со скоростью около 1°С в минуту и при интенсивном вымешивании. Продолжительность второго нагревания для сыров с высокой температурой второго нагревания составляет 25±5 мин. После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчётом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массовой долей влаги.
Затем проводят формование сырной массы. Оно представляет собой совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолита (пласта), а затем индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой [3].
Применяют три основных способа формования: из пласта, насыпью, наливом. На данном предприятии проводят формование сырной массы из пласта. При этом готовое сырное зерно насосом или самотёком подаётся в специальный формовочный аппарат, где зерно под сывороткой собирается в пласт. По окончании образования пласта удаляется сыворотка и пласт подпрессовывается при давлении 1-5 кПа в течение 15-30 мин. Подпрессованный пласт режут на куски, соответствующие размерам головок сыра, и помещают в прессоформы. При прессовании происходит дальнейшее уплотнение сырной массы, удаляются остатки свободной (межзерновой) сыворотки, образуется хорошо замкнутый поверхностный слой, сыру придаётся требуемая форма.
Прессование сыра осуществляется в специальных формах. Применяют салфеточное прессование. Оно осуществляется в формах, у которых дренажным материалом служит синтетическая ткань (лавсан), обеспечивающая лучшее удаление сыворотки и образование плотного поверхностного слоя сыра (корки). Заворачивание сыра в дренажный материал производят после самопрессования перед прессованием. При салфеточном прессовании сыра проводят перепрессовки для устранения складок на салфетке, которые отпечатываются на поверхности сыра. Кроме того, перепрессовки способствуют получению более плотного и замкнутого поверхностного слоя сыра.
Сыр после прессования взвешивают и направляют в солильное отделение. В солевом рассоле сыр находится в пределах 30 часов. Поваренная соль в сыре играет роль вкусового ингредиента, придающего продукту специфический вкус и остроту. Посолку сыра проводят в рассоле с концентрацией поваренной соли 21±3%. Концентрацию рассола ниже 18% допускать нельзя, так как это приводит к набуханию (ослизнению) поверхности сыра.
Извлечённый из раствора сыр обсушивается на стеллажах в солильном или специальном помещении в течение 2-3 суток при температуре 10±2°С и относительной влажности воздуха 90-95%.
Сыры, достигшие кондиционной зрелости, сортируют по датам изготовления, номерам выработок, составляя партии сыра по качеству. Качество сыра устанавливают на основании внешнего вида и органолептической оценки продукта, для чего берут пробу сыра щупом. В пробе сыра определяют также массовую долю жира, сухих веществ (влаги) и соли.
Рассортированный сыр заворачивают в обёрточную бумагу и упаковывают в ящики или барабаны, которые маркируют в соответствии с требованиями стандарта. Хранят зрелые сыры при температуре 2-8°С и относительной влажности воздуха 85-87%. Перевозят сыры в авторефрижераторах или автомашинах с закрытым кузовом. Во время транспортирования температура сыров должна сохраняться в пределах 8-12 С.
Выводы. Таким образом, технология приготовления твёрдых сыров в ООО «Молоко» г.
Курска постоянно совершенствуется, в результате чего предприятие производит высококачественную продукцию, которая находит повседневный спрос и сбыт не только на территории Курской области, но и за её пределами
Список использованных источников
1 Барабанщиков, Н.В. Качество молока и молочных продуктов / Н.В. Барабанщиков. -М.: Колос, 1980.-255 с.
2 Белова, Г.А. Технология сыра. Справочник. Под общей редакцией Г.Г. Шиллера / Г.А. Белова.- М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1984.-312 с.
3 Гудков, А.В. Сыроделие: технологические, биологические и физико-химические аспекты / А.В. Гудков. - М.: Де Ла принт, 2004. -С. 575-630.
