CC BY
40
УДК 621.97
Д. Г. Шатуров, Г. Ф. Шатуров, М. В. Панков
СОСТОЯНИЕ И ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ЛЕЗВИЙНОГО ИНСТРУМЕНТА В ШИРОКОМ ДИАПАЗОНЕ ИЗМЕНЕНИЯ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ
UDC 621.97
D. G. Shaturov, G. F. Shaturov, M. V. Pankov
CURRENT STATUS AND WAYS OF INCREASING WEAR RESISTANCE OF EDGE TOOLS OVER A WIDE RANGE OF CUTTING SPEEDS
Аннотация
На основе известных источников технической литературы проанализировано состояние и рассмотрена возможность применения существующих методик определения стойкости и ресурса работы твердосплавного лезвийного инструмента при низких и средних скоростях резания.
Ключевые слова:
резец, обработка, стойкость, ресурс работы инструмента, скорость резания, износ.
Abstract
Based on the analyses of the well-known literature sources, the possibility of applying the existing techniques to determine the durability and service life of cemented-carbide tools at low and medium cutting speeds is considered.
Key words:
cutter, machining, tool durability, tool service life, cutting speed, wear.
При обработке углеродистых и некоторых легированных сталей твердосплавным инструментом связь между скоростью резания V и периодом стойкости Т0 инструмента представляет собой периодически изменяющуюся плавную кривую в общем случае с двумя или тремя максимумами, расположенными на разных уровнях по стойкости и точками перегиба при разных скоростях резания [1]-[4], [10].
Режущий инструмент в зависимости от условий обработки может подвергаться механическому, абразивному, адгезионному, окислительному (химическому) и диффузионному износу [3, с. 189], [9, с. 5]. Процесс износа бы-
вает смешанным, состоящим одновременно как минимум из двух видов износа, один из которых в данный момент времени доминирует, т. е. в большей степени влияет на изнашивание, чем другие. Это явление А. И. Каширин, П. П. Грудов, А. Я. Малкин и др. связывают с переходом при изменении скорости резания из одной физической формы износа в другую [4, с. 28], например, от механического к абразивно-механическому и далее к абразивно-адгезионному, от окислительного к диффузионному и т. д.
Так, при увеличении скорости резания от 1 м/мин плавная кривая периода стойкости инструмента от скорости ре-
© Шатуров Д. Г., Шатуров Г. Ф., Панков М. В., 2017
100
зания может иметь два и даже три пика, или «горба», и «впадины», соответствующие максимальной и минимальной стойкости инструмента [4, с. 24]. Результаты исследований отечественных и зарубежных ученых подтверждают, что зависимость Т = / {V) носит экстремальный характер в области низких и больших скоростей резания [4, с. 14]. А. Я. Малкин при обработке хромомо-либденовой стали твердым сплавом ВК8 обнаружил пик стойкости при скорости резания V = 20 м/мин. П. П. Грудов
при обработке стали марки 45 резцом Т15К6 обнаружил пик стойкости при
V = 70 м/мин. Н. И. Резников и
И. Г. Жарков при фрезеровании стали марки 50 А твердым сплавом Т15К6 обнаружили пик стойкости при
V = 170 м/мин и т. д.
Существование «горбов» и перегибов на кривых стойкости обусловлено изменением природы и интенсивности изнашивания при переходе от одного вида износа в другой. «Горбы» свидетельствуют о динамической стабилизации и оптимальных условиях трения в контактных зонах инструмента со сходящей стружкой и поверхностью резания заготовки. До «горба» и после него условия трения в контактных зонах инструмента не стабильны.
При увеличении скорости резания в контактных зонах трения происходит перестройка процесса изнашивания. Один вид износа постепенно замещается другим на основе принципа самоорганизации. В результате самоорганизации процесс трения энергетически стремится к стабилизации с минимальным потреблением энергии исходя из представленных ему внешних условий [14].
При обработке деталей из труднообрабатываемого жаропрочного сплава ХН51ВМТЮКФР на относительно низкой скорости резания V = 5 м/мин поверхность изношенной фаски на задней
поверхности инструмента из твердого сплава ВК6М и Т15К6 покрыта сплошным слоем материала детали [9, с. 13]. Прилипший слой материала детали в виде нароста подвержен пластической деформации. В результате его твердость в 1,8...2,4 раза выше твердости обрабатываемого материала, и он предохраняет от износа рабочие поверхности резца, стойкость которого при скорости
V = У01 наибольшая (рис. 1). При резании на скоростях резания, меньших
V <5 м/мин и больших V >5 м/мин, для этого сплава износ резца связан с адгезионными явлениями, и его стойкость уменьшается [9, с. 13].
При обработке углеродистой стали марки 40Х экстремум функции Т = / {V) сдвинут в сторону больших
скоростей резания. При увеличении скорости резания до 15 м/мин с повышением температуры в зоне резания механический износ переходит в механи-ческо-адгезионный, что уменьшает период стойкости инструмента [3, с. 212], [6, с. 263], [11].
Под адгезионным износом инструмента понимают срез или отрыв силами адгезии (сцепления, сваривания, прилипания) частиц инструментального материала в процессе трения [3, с. 189]. Размеры отдельных адгезионных пятен, углублений, изъянов соответствуют размерам зерен карбидов вольфрама твердого сплава и колеблются от нескольких микрометров (2.5 мкм) до сотых долей миллиметра, а истинная площадь контакта может составлять 10.60 % номинальной площади контакта [3, с. 191], [9, с. 6]. В [3] подсчитано, что на одном метре пути резания каждая точка на поверхности инструмента подвергается 1000-кратному воздействию срезающих напряжений, что приводит к разупрочнению, окрупчива-нию и усталостному ее разрушению. Интенсивность адгезионного отрыва зависит от свойств обрабатываемого и инструментального материалов и усло-
вий обработки: скорости и температуры резания, отношения прочности материала инструмента к прочности материала обрабатываемой заготовки [9, с. 6].
При дальнейшем увеличении скорости резания V > Vм1 (см. рис. 1) для стали марки 40Х V > 15...20 м/мин,
а следовательно и температур, мелкие частицы стружки в некоторых местах контакта прилипают, привариваются к чистой, ювенальной (лишенной окислов) передней поверхности инструмента, образуя прочное соединение в виде заторможенного слоя - нароста [3, с. 213].
Рис. 1. Зависимость периода стойкости лезвийного инструмента от скорости резания
При скорости резания
V = V, = 40...50 м/мин (для разных материалов этот диапазон скоростей разный) при обработке углеродистой стали и температуре резания 300 °С высота нароста максимальна, а износ резца минимален [2, с. 86]. Нарост выполняет защитные функции по отношению к инструменту [6, с. 112] и препятствует изнашиванию контактных поверхностей инструмента от адгезионного износа. На кривой Т = / {V) имеется в этом случае
«горб» с вершиной - точкой А1 (У01,Т01)
(см. рис. 1). Отметим, что нарост имеет твердость, превышающую в 2,5...3 раза твердость обрабатываемого материала [6, с. 107], и расположен на передней поверхности резца в форме клина с передним положительным углом, боль-
шим, чем передний угол заточки инструмента [6, с. 112]. Нарост, по сути, выполняет роль нового инструмента с большим положительным передним углом. В зоне образования нароста, где его высота максимальна, коэффициент трения [6, с. 124], [8, с. 17], коэффициент усадки стружки, тангенциальная сила резания [6, с. 207] и максимальная стойкость инструмента [6, с. 263] минимальны.
При низких скоростях резания {V = 20...55 м/мин) при увеличении
подачи и глубины резания получаем примерно одну и ту же величину скорости резания У01 (см. рис. 1), при которой достигается максимальная стойкость инструмента [3, с. 215], [5, с. 150]. При средних и больших скоростях реза-
ния V >80 м/мин, наоборот, имеет место большая разбежка положения экстремума вдоль оси скорости резания [7], [12]. В случае обработки с низкими скоростями резания в зоне наростообра-зования при увеличении подачи увеличивается толщина срезаемого слоя металла и высота нароста, что сдвигает экстремум функции Т = / {V) в сторону
меньших скоростей резания. Одновременно с увеличением высоты нароста увеличивается фактический передний угол инструмента, что сдвигает экстремум функции в сторону больших скоростей резания [6, с. 112]. В результате действия двух факторов в противоположных направлениях экстремум функции Т = / {V) практически может
остаться при одной и той же скорости резания [2, с. 86], [5, с. 150]. Кроме того, нарост блокирует тепловые и деформационные процессы в зоне контакта стружки с передней поверхностью инструмента, что положительно отражается на его стойкости.
Нарост состоит из двух частей -верхней («шапки») и нижней («подошвы»). Верхняя часть нароста срывается и восстанавливается в 450.660 раз в секунду [9, с. 34]. При повышении скорости резания V >40...50 м/мин наблюдается повышение температуры резания от 300 до 600 °С. Нарост постепенно вырождается в слой параллельной передней поверхности инструмента, а затем исчезает вовсе. Продукты нароста, срываясь, проникают на заднюю поверхность резца, внедряются в контактные поверхности инструмента, царапают эти поверхности, действуя как микроскопические резцы, т. е. происходит абразивный износ лезвия. Наблюдаемые на задней поверхности инструмента канавки, перпендикулярные к режущей кромке, являются результатом абразивного воздействия отделяющихся частиц нароста [3, с. 196].
При исчезновении нароста с перед-
ней поверхности происходит его срыв с образованием углублений 2.5 мкм на передней поверхности инструмента в результате абразивно-адгезионного износа [9, с. 6]. Стойкость резца падает до момента (точка М(Ум, Тм)) - начала образования тонкой и несплошной подстилки в виде окисной пленки, имеющей ячеистый вид и уменьшающей износ лезвия [15, с. 162].
При увеличении скорости резания V > Ум (см. рис. 1) повышается температура в зоне резания и пропорционально ей толщина окисной пленки, а абразивно-адгезионный износ постепенно уступает место абразивно-окислительному износу, где окисление является преобладающим. Если контактирующие твердые тела покрыты окисными пленками, то в адгезионное взаимодействие вступают пленки и защищают от схватывания и износа лежащие под ними тела. Стабилизация в зоне трения достигается при скорости резания У0 (см. рис. 1) (для углеродистой стали марки 45 V = 160...180 м/мин ), при которой имеет место оптимальная толщина 2.15 мкм окисной пленки [9, с. 17], покрывающей почти все зоны контакта инструмента с заготовкой и стружкой и тем самым уменьшающей интенсивность изнашивания, т. к. их предотвращает непосредственный контакт. При скорости резания V = У0 наблюдается окислительный и оптимальный износ лезвия и оптимальные условия трения (второй «горб» на кривой периода стойкости от скорости резания). Окислительным износом называют установившийся стационарный процесс динамического равновесия разрушения и восстановления окисных пленок, где окисление является преобладающим [9, с. 8].
При дальнейшем увеличении скорости резания V > У0 и росте температуры толщина окисной пленки увеличивается, а ее прочность уменьшается. Образование более толстых и рыхлых
пленок, имеющих микропоры, приводит к их разрушению, и пленки в таком случае выступают в роли абразивного материала, что резко увеличивает абразивно-окислительный износ инструмента [9, с. 8].
Абразивно-окислительный износ переходит в фазу диффузионного с резким уменьшением стойкости инструмента.
Под диффузионным износом понимают износ инструмента, происходящий при высоких температурах
(0>1000 °С) в результате взаимной диффузии материалов детали и инструмента [3, с. 199]. В результате диффузионных процессов в поверхностных слоях инструмента происходят структурные превращения, приводящие к охруп-чиванию и разупрочнению поверхности инструмента [9, с. 7]. Сходящая стружка и поверхность резания обрабатываемого материала сносит разупрочненную поверхность инструмента. Согласно А. Я. Малкину, функция Т0 = / {V) в
этом случае может быть выражена уравнением Т = евт [4, с. 30].
Анализ источников технической литературы показывает, что на износостойкость лезвийного инструмента существенное влияние оказывают температура в зоне резания и температура на задней поверхности резца, которые зависят от скорости резания и толщины срезаемого слоя металла.
По представлению Б. Н. Костецко-го, в зависимости от скорости и температуры в зоне резания износ инструмента связан с явлениями схватывания (сваривания) поверхностей контакта и окисления. Износ при трении со схватыванием при малых скоростях в сотни раз, а при увеличении скоростей в десятки раз больше, чем износ при окислении [4, с. 26]. Чередование износа инструмента со схватыванием и окисления, по теории Б. Н. Костецкого, приводит к обоснованию и «двугорбых» кривых периода стойкости от скорости резания. И. В. Крагельский и Е. М. Шев-
цова в своих исследованиях по износу пришли к выводу, что «в области малых скоростей скольжения искусственно нанесенные пленки могут значительно снизить интенсивность изнашивания, приводя к локализации деформации в поверхностном слое; при больших скоростях скольжения локализация может осуществляться при изменении механических свойств от температуры, развивающейся при работе трения» [4, с. 27].
«Максимум пройденного пути до затупления инструмента для различных толщин среза наблюдается примерно при одинаковых температурах резания, соответствующих минимальной интенсивности адгезионного износа» [3, с. 216]. При обработке стали марки 40Х резцом марки Т15К6 максимальный путь резания соответствует температуре 700...730 °С, а при обработке стали Х18Н9Т и ШХ15 резцом марки ВК8 - 560...600 °С .
При одинаковых температурах контакта на задней поверхности путь резания до затупления инструмента и его стойкость изменяются для разных толщин среза [3, с. 216]. Утверждается [3, с. 217], что максимальная площадь обработанной поверхности и оптимальные режимы обработки должны определяться с учетом толщины срезаемого слоя металла и построения кривых VTa = /{V) для разных толщин среза.
Влияние ширины среза на стойкость инструмента менее заметно.
На основании анализа источников литературы по износу и стойкости лезвийного инструмента можно сделать несколько выводов.
1. Целесообразно искусственно создавать условия для образования и стабилизации окисных пленок в диапазоне низких и средних скоростей резания, где имеет место абразивно-адгезионный износ со схватыванием. Это относится к диапазону скоростей резания в окрестностях точек М1 (V < Vm) и
М0^2 < V < УП1) (см. рис. 1).
2. Целесообразно искусственно создавать условия для образования и стабилизации окисных пленок при окислительно-диффузионном изнашивании, т. е. для диапазона скорости резания V > V .
п
3. Барьером для уменьшения или ликвидации адгезионного износа может служить искусственно созданный микрорельеф на рабочих поверхностях инструмента, способствующий образованию окисных пленок.
Для определения величины указанных скоростей резания и периодов стойкости инструмента воспользуемся методиками [7], [12]. Для установления пригодности этих методик для низких и средних скоростей резания используем экспериментальные результаты, полученные канд. техн. наук Л. С. Сенчеко-вой при обработке стали 45 твердосплавным резцом Т15К6, представленные проф. Г. И. Грановским в [2, с. 86]. Таким образом, имеем [12]
С
V = С1
л
0,25
1000& • K
p
C
Т =
• Ку
Г • Sy
1000£0 • Kp Vn • и0
. 1,67
П0 =
T0 V • и0 ч1000^0 • Kp ,
(1)
(2)
(3)
(4)
где Vп, Tn - скорость резания, м/мин, и период стойкости, мин, инструмента в точке В перегиба кривой Т0 = / {V)
(см. рис. 1); t - глубина резания, мм; £ - подача, мм/об; 50 - оптимальная величина износа задней поверхности резца, мкм; Кр - коэффициент перевода
линейного износа задней поверхности в
размерный, Кр « tg а3 (а3 - задний
угол заточки резца); и0 - величина относительного размерного износа лезвия резца, мкм/км; п0 - показатель степени интенсивности изнашивания задней поверхности резца; ^, К-у, х, у - коэффициенты и показатели степени, определяемые из [13, с. 269].
Предполагая идентичность изменения периода стойкости Т01 инструмента от скорости резания Т01 = / {V) в пределах участков кривой БА0Б1 [7] и Б2АХБ3 (см. рис. 1), можно записать
Т
т 2 • 4в
п2 *
01
1I V
т"» тах
Т = 7 01
„о — "
4~е
V = Т^ • и^-
п2 гр '
Тп 2 и02
П0 =
Т01 V • и02 1000^0 • Кр
(5)
(6)
(7)
(8)
где Vn2,Тп2 - скорость резания, м/мин, и период стойкости, мин, резца в точке Б2 перегиба п0 = 1,0 кривой Т01 = / {V);
и02 - величина относительного размерного износа лезвия резца на участке Б2 АХБ3, мкм/км; ^01,Т01тах - скорость резания, м/мин, и соответствующий ей период стойкости, мин, на участке кривой Б2АХБ3.
Пригодность зависимостей (5)-(8) проверялась (использовались экспериментальные данные (показаны в скобках) и данные [2, с. 86]) при обработке стали марки 45 резцом Т15К6 при глубине резания / = 1,0 мм и подачах
2 Кл-V
п
е
s = 0,12; 0,24; 0,46 мм/об (табл. 1). Принимая для подачи s = 0,12 мм/об значения u0 = и02 = 7 мкм/км, получим Vn = 267 м/мин, Тп = 47 мин,
V0 = 214 м/мин . Исходя из экспериментальных данных У01 = 40 м/мин,
Т01тах = 308 мин,
Уп2 = 67,5 м/мин
[2, с. 86], из (6)-(8) имеем Тп2 = 67,2 мин и п0 = 1,0 для точки перегиба В2. Преобразуем зависимость (5) исходя из соотношения
К,
40
V., 67,5
= 0,593 « 0,6.
Т =
± 01
Т24ё
п 2 у
2 2,5-^
21 Vn 2
(9)
Отметим, что при обработке различных материалов, при неизменной зависимости (5), соотношение V /V „
4 01 п2
может изменяться в широких пределах от 0,3 до 0,8. Это повлечет за собой и изменение зависимости (9).
В табл. 1 представлены результаты расчетов по формуле (9) и данные эксперимента [2, с. 86] - погрешность для выбранного диапазона скоростей не превышает 6 %.
Табл. 1. Значения периодов стойкости для низкого диапазона скоростей резания
2
1,5
V, м/мин 30 40 (Гм) 50 53,6 (^2) 60 67,5 (^2) 70
5 = 0,12 мм/об {и02 = 7 мкм/км)
Т0ра<\ мин 286,5 308 285 271,8 234 187 166
ТГ, мин 277 (280) 308 (306) 288 (293) 265,2 230 (225) 187 (190) 173
е,% 3,4 0 1,0 2,4 1,7 0 4
5 = 0,24 мм/об {и02= 9 мкм/км)
Т0Т\ мин 228 244 227 215,3 183,4 148 128,6
ТТ, мин 218 244 226 211,3 180 148 131
8,% 4,6 0 0,4 1,86 1,9 0 1,8
5 = 0,46 мм/об {и02 = 19 мкм/км)
Т0Т, мин 110,6 117,5 107,6 103,6 85 71,3 58
ТТ, мин 104 117,5 108 102,5 82 71,3 61
8,% 5,96 0 0,37 1,0 3,5 0 4,9
„ трас. грэкс. примечание - Т 01 , Т01 - расчетное и экспериментальное значения периода стойкости; е - несовпадение расчетных и экспериментальных значений
Период стойкости Т 2 определяли по (6), исходя из экспериментального значения Т01тах [2, с. 86], а скорость Vn 2 -по значению Тп 2, исходя из двух близлежащих экспериментальных величин Т01. Затем рассчитывали относительный размерный износ и02 для точки перегиба В2,
в которой п0 = 1,0, по зависимости
и02 =
1000£0 • кр
Т 2 • V 2
2 2
(10)
Отметим, что с увеличением подачи растет и и02 , что согласуется с данными, приведенными в [16, с. 75].
Зависимость и02 определяется из фор-
стей V! = 0,6^ [12] и V 2:
мулы, которая получена на основании результатов экспериментальных данных [2, с. 86]:
и02 = 84,67£2 -13,8£ + 7,5. (11)
Скорость резания, соответствующая максимальному ресурсу работы инструмента на участке В2 А1Б3 (см. рис. 1),
находим исходя из формулы ресурса работы инструмента [5, с. 152]
Ь = VTol = V-
Т 9л/ё
и? *
1 2,5-^ - 1,5
21 Vn 2
(12)
Для определения экстремума функции (12) возьмем производную dL / dV и приравняем ее к нулю:
— = Т 4~ее 2 dv ~Т ^
-1 { V 2—1,5)2
1 - V
V
2,5--1,5
V
п2
2,5
V
п2
= 0,
откуда получаем уравнение
V2
V2 - 0^ V -—^ = 0. (13) п2 6,25
Решая, имеем
Vp 2 = 0,8 V 2, (14)
где Vp2 - скорость резания, соответствующая максимальному ресурсу работы инструмента.
Скорость резания для точки М графика Т0 = /{V) (см. рис. 1) рассчитывалась как средняя величина скоро-
V =1 (( + V )
г м 2 V. п1 п2 /•
(15)
Скорость резания V,, для точки Вэ (см. рис. 1) определялась по формуле (9) при Т01 = Тп 2 , на основании этого получаем Vn3 = 0,2V 2. Величина указанных скоростей резания приведена в табл. 2.
Работа на скоростях резания Vр2
и V = 0 847V [12] обеспечивает мини-
р ? п Л
мальный расход инструмента и наивысшую размерную стойкость.
Однако иногда оптимизацию технологического процесса обработки производят по себестоимости операции. «Проведенные для различных обрабатываемых материалов расчеты Vэ (экономическая скорость резания) показывают, что величина Vэ = (l,2...1,25)Vp,
а для труднообрабатываемых материалов скорости Vэ и Vр практически совпадают» [9, с. 93].
Таким образом, установлены диапазоны скоростей резания, при которых желательно уменьшить или исключить адгезионный износ лезвий инструмента, например, путем создания на его рабочих поверхностях микрорельефа, способствующего образованию тонкого слоя окисных пленок.
Установлены зависимости по определению периода стойкости и скорости резания, обеспечивающей максимальный ресурс работы инструмента, для низких и средних скоростей резания.
2
Табл. 2. Значения периодов стойкости для широкого диапазона скоростей резания
Подача 5, мм/об Скорость резания V, м/мин
У„ Тр Уэ У0 V! У„1 Уn2 Уэ1 Уp2 У01 Уn3
0,12 267 226 276 213,6 187 160 113,7 67,5 66 54 40 13,5
Стойкость резца, мин
Т„ Тр Тэ Т тах Т 0 Т1 Тп1 Т 1 м Тп2 Тэ1 Тр2 Т>1 Тп3
47 75 39 77 68,4 47 13,4 187 196 271,8 308 187
0,24 225 190,6 223,5 180 157,5 135 100,75 66,5 65 53,2 40 13,3
Стойкость резца, мин
Тп Тр Тэ Т тах Т0 Т1 ТП1 Тм Тп2 Тэ1 Тр2 Т01 Тп3
56 90 57,7 92 81,5 56 19,5 148 120,8 215,3 244 148
0,46 176 149 182,5 141 123 105,6 85,4 65,1 63,8 52,1 40 13,0
Стойкость резца, мин
Тп Тр Тэ т тах Т0 Т1 ТП1 Тм Тп2 Тэ1 Тр2 Т01 Тп3
71,4 114 58 117 104 71,4 34 71,3 89,6 103,6 117,5 71,3
Примечание - Уэ = 1,225Уp «1,04^; Уэ1 = 1,225^ = 0,98^
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ящерицын, П. И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах / П. И. Ящерицын, М. Л. Еременко, Е. Э. Фельдштейн. - Минск : Выш. шк., 1990. - 512 с.
2. Грановский, Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов / Г. И. Грановский. - М. : Машиностроение, 1982. - 112 с.
3. Развитие науки о резании металлов / В. Ф. Бобров [и др.]. - М. : Машиностроение, 1967. -
416 с.
4. Аваков, А. А. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов / А. А. Аваков. -М. : Машчиз, 1960. - 308 с.
5. Грановский, Г. И. Резание металлов / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский. - М. : Высш. шк., 1985. - 304 с.
6. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов / В. Ф. Бобров. - М. : Машиностроение, 1958. -
357 с.
7. Шатуров, Д. Г. Технологические возможности управления режущей способностью лезвийного инструмента / Д. Г. Шатуров, Г. Ф. Шатуров // Вестн. Белорус.-Рос. ун-та. - 2016. - № 2. - С. 112-119.
8. Даниелян, А. М. Теплота и износ инструментов в процессе резания металлов / А. М. Дание-лян. - М. : Машиностроение, 1954. - 276 с.
9. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания / А. Д. Макаров. - М. : Машиностроение, 1976. - 279 с.
10. Лоладзе, Т. Н. Износ режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. - М. : Машиностроение, 1958. -
357 с.
11. Зорев, Н. Н. О процессе износа твердосплавного инструмента / Н. Н. Зорев, Д. Н. Клауч, В. А. Батырев // Вестн. Машиностроения. - 1971. - № 11. - С. 70-73.
12. Шатуров, Д. Г. Ресурс работы лезвийного инструмента при обработке / Д. Г. Шатуров, Г. Ф. Шатуров // Вестн. Белорус.-Рос. ун-та. - 2016. - № 4. - С. 90-98.
13. Справочник технолога машиностроителя : в 2 т. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерекова. -М. : Машиностроение, 1985. - Т. 2.
14. Мрочек, Ж. А. Использование явления самоорганизации процесса трения для повышения стойкости режущих инструментов / Ж. А. Мрочек, Г. Ф. Шатуров, Д. Г. Шатуров // Вестн. ГГТУ им. П. О. Сухого. - 2006. - № 4. - С. 29-32.
15. Кожевников, Д. В. Резание металлов : учебник для вузов / С. В. Кожевников. - 2-е изд., доп. -М. : Машиностроение, 2012. - 304 с.
16. Соколовский, А. П. Точность механической обработки и пути ее повышения / А. П. Соколовский. - М. : Машиностроение, 1951. - 487 с.
Статья сдана в редакцию 4 января 2017 года
Денис Геннадьевич Шатуров, канд. техн. наук, Белорусско-Российский университет. Тел.: +315-222-25-61-98. Геннадий Филиппович Шатуров, д-р техн. наук, проф., Белорусско-Российский университет. Тел.: +3l5-222-25-6l-9B.
Максим Владимирович Панков, инженер, GAG «Стандарт». Тел.: +3l5-222-25-6l-9B.
Denis Gennadyevich Shaturov, PhD (Engineering), Belarusian-Russian University. Phone: +3l5-222-25-6l-9B. Gennady Filippovich Shaturov, DSc (Engineering), Prof., Belarusian-Russian University. Phone: +3l5-222-25-6l-9B.
Maksim Vladimirovich Pankov, engineer, «Standard» company. Phone: +3l5-222-25-6l-9B.
