CC BY
46
Оригинальная статья / Original article УДК 658.511.3
DOI: http://dx.d0i.0rg/l0.21285/1814-3520-2018-10-20-28
СОКРАЩЕНИЕ ВРЕМЕНИ ПЕРЕНАЛАДКИ В ЦЕХАХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСНАСТКИ ДЛЯ ЗАГОТОВИТЕЛЬНО-ШТАМПОВОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
© А.С. Исаченко1, Д.А. Журавлев2
Иркутский национальный исследовательский технический университет, 664074, Российская Федерация, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. Современное машиностроительное производство имеет тенденцию снижения выпуска серийной продукции и большего использования универсального оборудования. Целью настоящего исследования является разработка алгоритма автоматизированного распределения микроэлементов переналадки между внешней и внутренней переналадкой для ускорения процесса внедрения метода быстрой переналадки (Single-Minute Exchange of Die - SMED). МЕТОДЫ. Для составления оптимального цехового расписания предлагается использование MES-систем и методики быстрой переналадки с использованием автоматизированного модуля. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Разработан алгоритм автоматического вынесения предложений по внедрению быстрой переналадки, основанный на списках объектов и приемов и позволяющий ускорить процесс внедрения метода SMED. ВЫВОДЫ. Повышение гибкости единичного производства с широкой номенклатурой продукции и, следовательно, конкурентоспособности предприятия возможно посредством применения таких методов оптимизации механизма запуска в производство, как оптимальное производственное планирование посредством использования MES-систем и автоматизированное внедрение методики быстрой переналадки.
Ключевые слова: быстрая переналадка, время переналадки, цеховое расписание, MES-система, метод SMED.
Информация о статье. Дата поступления 1 июня 2018 г.; дата принятия к печати 28 сентября 2018 г.; дата онлайн-размещения 31 октября 2018 г.
Формат цитирования. Исаченко А.С., Журавлев Д.А. Сокращение времени переналадки в цехах изготовления оснастки для заготовительно-штамповочного производства // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2018. Т. 22. № 10. С. 20-28. DOI: 10.21285/1814-3520-2018-10-20-28
REDUCTION OF CHANGEOVER TIME OF BLANKING AND DIE FORGING TOOLING IN MANUFACTURING WORKSHOPS
A.S. Isachenko, D.A. Zhuravlev
Irkutsk National Research Technical University, 83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russian Federation
ABSTRACT. PURPOSE. Modern machine-building industry tends to decrease the output of batch production and increase the use of universal equipment. The purpose of this article is development of an automated sorting algorithm of microelement changeover between the inner and outer changeover in order to reduce the Single-Minute Exchange of Die (SMED) implementation time. METHODS. The authors suggest the use of MES systems and quick changeover methods with the use of the automated SMED implementation technique for optimal workshop scheduling. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. An algorithm of automated change proposal on quick changeover introduction has been developed. It is based on the lists of objects and techniques and allows to speed up the process of SMED method implementation. CONCLUSIONS. The flexibility of piece-work production with a wide range of product and enterprise competitiveness can be improved through the use of the following optimization methods of product start-up: optimal master production scheduling by the use of MES systems and automated implementation of the quick changeover procedure.
1Исаченко Алексей Сергеевич, аспирант, e-mail: isachenko.alexey.irk@gmail.com Aleksey S. Isachenko, Postgraduate student, e-mail: isa-chenko.alexey.irk@gmail.com
Журавлев Диомид Алексеевич, доктор технических наук, профессор кафедры технологии и оборудования машиностроительного производства, e-mail: dio@istu.edu,
Diomid A. Zhuravlev, Doctor of technical sciences, Professor of the Department of Technology and Equipment of MachineBuilding Production, e-mail: dio@istu.edu
0
Ш
Keywords: quick changeover, changeover time, workshop scheduling, MES system, SMED (Single-Minute Exchange of Die) method
Information about the article. Received June 1, 2018; accepted for publication September 28, 2018; available online October 31, 2018.
For citation. Isachenko A.S., Zhuravlev D.A. Reduction of changeover time of blanking and die forging tooling in manufacturing workshops. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University, 2018, vol. 22, no. 10, pp. 20-28. DOI: 10.21285/1814-3520-2018-10-20-28. (In Russian).
Введение
В современных условиях повышение конкурентоспособности предприятия является залогом его успешности. Однако в настоящее время значительная часть ресурса повышения производительности заключается не только в самих орудиях производства, но и в области управления производственными процессами. Современные тенденции развития машиностроительного производства нередко требуют снижения объема партии производства и способности предприятия в краткие сроки адаптироваться к новым требованиям рынка. Гибкость управленческой структуры и возможность оперативно перестраивать производственные процессы являются преимуществами малых и средних предприятий машиностроения [1].
Частным случаем производства, эффективность которого может быть улучшена путем оптимизации производственного процесса без значительных материальных затрат, является производство оснастки для заготовительно-штамповочного производства. Цеха по производству оснастки характеризуются изготовлением деталей различных конструкций с однократным выпуском и частой сменой объекта производства на неспециализированных рабочих местах. В таких условиях время механообработки на станке составляет лишь малую долю всего рабочего времени, большая часть которого тратится на переналадку станка и другие
подготовительно-заготовительные операции. Более того, особенностью производства в таких цехах является необходимость выполнения заказов в виде целого комплекта деталей и сборочных единиц к фиксированному сроку. Изделия часто выпускаются парно - в прямом и отраженном исполнениях.
Единичный выпуск изделий широкой номенклатуры не позволяет накапливать данные о технологических процессах и затрудняет оптимизацию процессов производства, так как ведущую роль в принятии решения играет человек - технолог, мастер цеха или оператор станка. Традиционные системы планирования, которые на многих предприятиях работают в течение десятилетий, устарели и нуждаются в изменении и модернизации.
Поэтому в заготовительно-штампо-вочном производстве для повышения эффективности работы цехов по изготовлению оснастки с учетом частой смены производственной ситуации важной и актуальной является разработка методов снижения времени перехода на новое изделие.
Одним из вариантов решения задачи цехового планирования является применение MES-систем (Manufacturing Execution System - системы оперативного управления производством), учитывающих особенности данного производства.
Быстрая переналадка
В цехах изготовления оснастки существует возможность многовариантности технологического процесса, подразумевающая различные комбинации оборудования и,
следовательно, различные величины подготовительно-заключительного времени. В связи с этим возникает проблема оптимизации технологических процессов для предот-
вращения чрезмерной нагрузки определенных единиц оборудования и повышения пропускной способности производственного участка в целом.
Перегрузка определенных единиц оборудования приводит к накоплению запасов незавершенного производства и общему снижению производительности [2]. Влияние длительности переналадки на производственную мощность можно ослабить путем оптимального оперативно-календарного планирования.
Плановая группа или применяемая на предприятии MES-система может составлять цеховые расписания по разным критериям, таким как наименьшее количество переналадок, первоочередность обработки детали с наименьшим изменением в наладке [3], или вышеупомянутый критерий, модифицированный модулем приоритетов [4]. Многие MES-системы, в том числе MES «Фобос», являющаяся отечественной разработкой, имеют возможность модификации системы дополнительным программными модулями, что позволяет выбрать критерий составления расписания, наиболее подходящий для рассматриваемого вида производства [5].
После составления желаемой последовательности запуска единиц планирования в производство на реальном производстве все равно могут существовать ситуации, когда при обработке двух последовательных единиц планирования используются не имеющие сходства наборы инструмента и другого оснащения. В таких случаях время перехода на новое изделие можно уменьшить, уменьшив время самого процесса переналадки. В цехах по изготовлению оснастки для заготовительно-штампо-вочного производства объем партии обычно равен 1 или 2, поэтому снижение доли времени переналадки при помощи повышения объема партии невозможно. Эти же принципы применимы к производству на машиностроительных предприятиях малого бизнеса, которое характеризуется выпуском изделий малыми партиями.
Одним из методов, позволяющих сократить время переналадки оборудования
до нескольких минут, является быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Die -SMED). SMED-система представляет собой набор теоретических и практических методов минимизации времени перехода на изготовление нового изделия.
Снижение времени переналадки оказывает следующий эффект на производство:
- повышается гибкость предприятия при работе по «вытягивающей» логистической системе [6];
- повышается пропускная способность станков с высокой долей загрузки, увеличивается их производительность [6];
- возникает стимул для разработки новых приспособлений [7];
- косвенно повышается экологич-ность производства [8].
Можно спроектировать новый станок, что является наиболее эффективным, но и наиболее дорогостоящим методом. Применение одних лишь организационных улучшений при помощи методики SMED наиболее дешево, но приносит наименьший результат. Рациональным с точки зрения стоимости и эффекта является применение организационных улучшений в совокупности с конструктивными модификациями оборудования. В работе [9] отмечается, что добиться устойчивости результата при модификации оборудования сложнее, чем при разработке нового станка.
Процедура внедрения методики SMED описана, например, в работах [1012]. Она может быть модифицирована путем включения дополнительного этапа, во время которого определяется применимость полученных действий на другом оборудовании, на котором методика еще не была внедрена. Это усовершенствование позволяет снизить время последующих внедрений методики SMED.
Следует отметить диаграмму «спагетти» [13], которая традиционно показывает перемещения оператора станка в процессе переналадки, может быть также составлена для промышленных роботов, что позволит оптимизировать их движения и избавиться от лишних действий.
Методика бережливого производства может быть выполнена с применением информационных систем, таких как системы MES, которые могут помочь поддержать полученные результаты при помощи обязательной стандартизации выполняемых процессов [14]. Интеграция SMED-методики с системами MES позволяет решить проблему планирования переналадки на нескольких станках [15]. Внедрение системы MES также позволяет эффективно перераспределять индивидуальные операции переналадки между доступными рабочими местами и операторами.
Несмотря на многочисленные примеры успешного внедрения метода SMED, некоторым предприятиям не удается этого сделать. Авторы работы [16] одной из возможных причин неудачного внедрения SMED считают чрезмерную строгость следования процедуре внедрения. Действительно, в некоторых ситуациях внедрение за четыре этапа может быть не самым эффективным. Кроме того, некоторые предприятия делают акцент на преобразовании внутренней переналадки на внешнюю, упуская из виду важность минимизации или упрощения внутренних и внешних действий при помощи конструктивных улучшений. Эта проблема возникает из-за сфокусированности методики С. Синго на организационных приемах, а не на улучшении оборудования или приспособлений [17].
В реальных производственных условиях может сложиться ситуация, когда сложно выделить специальную рабочую группу для проведения мероприятий по внедрению SMED. Данная процедура может быть автоматизирована, что снизит время ее проведения.
Предположим, что существует множество Ns = {ai,a2,...,amax}, элементы которого являются микроэлементами, из которых состоит процесс переналадки оборудования.
Каждый элемент множества Ns в свою очередь является функцией ai = f(ai.act; ai.object; ai.item', ai.time), которая имеет следующие параметры: прием - ai.act; объект -
а.оьрой предмет - эивт, и время его исполнения - эитв.
Действия преобразуются в элементы множества N3 с принятием каждым параметром численного или словесного значения. Например, такое действие, как перемещение заготовки на телеге за 15 секунд можно представить в виде Э1 = {«Переместить», «Заготовка», «Тележка», 15}. У элементов некоторые из параметров могут принимать нулевое значение. Например, перемещение оператора станка к компьютеру за 13 секунд может быть представлено как Э2 = {«Идти», «Компьютер», «», 13}, у этого действия предмет имеет нулевое значение.
Все ключевые слова, описывающие приемы, объекты и предметы, должны быть стандартизованы во избежание неправильной трактовки. Так, должно быть только ключевое слово приема «Переместить», но не «Переместил», «Передвинул», «Перекатил» и т.п.
Эти элементы не имеют никакой структуры, но связаны логикой процесса переналадки. Так, нельзя установить в шпиндель станка инструмент, не демонтировав перед этим уже установленный в нем инструмент. Логика процесса переналадки может отличаться для разных станков, но в любом случае ряд действий вида а, где к - шаг действия, не должен быть выполним.
Для реализации данного подхода необходимо выделить действия внешней переналадки из общего множества микроэлементов переналадки N3.
Таким образом, множество N3 следует разбить на два подмножества - подмножество микроэлементов внешней переналадки Е, которые возможно выполнять при работающем оборудовании, и подмножество микроэлементов внутренней переналадки I, которые возможно выполнять только при остановленном оборудовании.
При внедрении быстрой переналадки все операции по разделению выполняются на основе субъективных мнений инженера без привлечения автоматизированных средств. Результат в большей степени
зависит от таких факторов, как субъективизм и вариативность решений. Если для станка составить списки ключевых слов, описывающих приемы, объекты и предметы процесса переналадки для обоих конечных подмножеств - внешней и внутренней переналадки, то последующее сопоставление по алгоритму каждого микроэлемента множества N3 с данными списками на предмет совпадения параметров может выявить возможность вынесения микроэлемента в подмножество внешней переналадки Е. Критерий вынесения может быть установлен в виде процентного соотношения совпадений со списком ключевых слов внешней переналадки вех! и списком ключевых слов внутренней переналадки вы. Например, вех/вы > 50%. Очевидно, что любой микроэлемент может иметь совпадения с обоими списками и, таким образом, частично относиться к обоим подмножествам. Установленный критерий перенесения и экспертная оценка помогут окончательно определить микроэлемент к одному из подмножеств: вех! > вы ^ а/ е Е; вех! ^ вы ^ а е I.
Экспертная оценка также нужна еще и для определения реальности перенесения. Если в действительности микроэлемент не может быть выполнен при работающем оборудовании, то он должен остаться в подмножестве внутренней переналадки, несмотря на предлагаемое перенесение.
Логика действий в заполненных множествах Е={а/,...} и 1={а/,...} не должна быть нарушена, что проверяется экспертом. То есть проверяется факт того, может ли любой а/ быть в Е, когда а/ находится в I, и может ли а, быть после а-к в то время как а/ находится после а/-к.
Для математического описания алгоритма распределения микроэлементов между подмножествами внутренней и внешней переналадки и представления его в виде блок-схемы определим:
1) N3 = {а?,аг,...,атах}, где а,=/{а/.ас?, а.оыеои а ¡.нет, ацте}. Данное множество содержит все микроэлементы переналадки до перераспределения;
2) Е = 0 и I = 0. Данные изначально пустые множества будут содержать микроэлементы внешней и внутренней переналадки, соответственно, после распределения;
3) Еаа = {ваЫ1,ваЫ2,.--,ваЫтах} и 1ао={1аЫ1,1аЫ2,...,1аЫтах}, содержащие списки
ключевых слов действий, которые могут выполняться при работающем и неработающем оборудовании соответственно;
4) ЕоЫ/ = {воЫ/1,воЫ/2,.--,воЫ/тах} и
1оЫ/={/оы/1,/оы/2,.,/оы/тах}, содержащие списки ключевых слов объектов, действия над которыми могут производиться при работающем и неработающем оборудовании соответственно;
5) Ецет = {ецет1,ецет2,.,ецеттах} и
Iitem={iitem1,iitem2,... ,1Иеттах}, содержащие
списки ключевых слов предметов, при помощи которых могут производиться действия при работающем и неработающем оборудовании соответственно.
Следует отметить что множества, описанные в пунктах 3-5, могут пересекаться и отличаться в зависимости от конструкции и технологических возможностей рассматриваемой единицы оборудования;
6) вех! и вы - переменные, содержащие в себе количество совпадений параметров микроэлемента а/ со списками, описанными в пунктах 3-5.
Микроэлементы распределяются по алгоритму (рисунок). Каждый элемент множества N3 проверяется на принадлежность (полную или частичную) к множествам Е и I. Для этого параметры «действие», «объект» и «предмет» проверяются на вхождение в списки, содержащие ключевые слова соответствующих категорий, подходящих для выполнения переналадки вне станка и при работающем оборудовании (см. пункты 3-5 выше). Количество совпадений определяет степень принадлежности элемента к соответствующему подмножеству. Если принадлежность к подмножеству внешней переналадки выше, чем принадлежность к подмножеству внутренней переналадки, то рассматриваемый элемент помещается в подмножество Е. В противном случае он помещается в подмножество I.
ш
Алгоритм распределения микроэлементов процесса переналадки Sorting algorithm of microelement changeover
Ш
Логически действия над каждым микроэлементом множества Ns можно описать следующим образом:
= 0; Cmt = 0;
ai.act ^ E act ^ Cext = C ext ^ 1; ai.act ^ 1 act ^ Cint = Cint + 1; ai.object ^ Eobject ^ Cext = Cext ^ 1; ai.object ^ 1 object ^ Cint = Cint ^ 1; ai.item ^ Eitem ^ Cext = Cext ^ 1; ai.item ^ 1 item ^ Cint = Cint ^ 1;
Cext > Cint ^ E = E + ai
C ext <= Cint ^ I = I + ai
Процесс автоматического составления аналитической карты был реализован в виде макроса, написанного на языке Visual Basic в среде Microsoft Excel.
Применение МБЭ-системы для распределения действий между параллельно работающими операторами возможно только после проведения стандартизации действий.
Недостатком данного подхода к внедрению быстрой переналадки является необходимость в ручной проверке и, возможно, коррекции результата вследствие нарушения логики процесса переналадки. Влияние данного аспекта можно ослабить путем группировки микроэлементов на укрупненные микроэлементы, производимые в определенной последовательности. В таком случае микроэлемент может быть перенесен в подмножество внешней переналадки, только если все микроэлементы предыдущих или последующих укрупненных элементов были переведены.
Заключение
В производстве с единичным выпуском изделий, например таком, какое наблюдается в цехах по изготовлению оснастки для заготовительно-штамповочного производства, существует проблема частых переналадок оборудования. Конкурентоспособность предприятий с данным видом производства напрямую зависит от их гибкости. Скорость перестройки производства под заказ клиента может быть увеличена за счет сокращения времени переналадки станков. Время переналадки, в свою очередь, может быть сокращено путем внедрения методики быстрой переналадки.
Авторами настоящей статьи предложен алгоритм автоматического составления аналитической карты для процесса переналадки на основе математической логики и нечетких множеств, работающий на списках приемов и вспомогательных переходов. Его
использование позволит проводить внедрение методики быстрой переналадки за более короткий срок и с меньшим вложением ресурсов, чем при задействовании рабочей группы. Однако алгоритм проведения мероприятий по внедрению методик ЭМБР следует модифицировать дополнительным шагом, позволяющим использовать полученные при внедрении данные для подобного оборудования, что сократит время проведения последующих подобных мероприятий.
Механизм запуска деталей в производство может быть усовершенствован при помощи оптимального цехового планирования, которое в настоящее время нередко выполняется МБЭ-системой, применяемой на производстве. Критерий оптимальности должен быть выбран с учетом особенностей вида производства.
Библиографический список
1. Васильева З.А., Назаревич А.В. Малые и средние предприятия в машиностроении [Электронный ресурс] // Управление экономическими системами: электронный научный журнал. 2013. № 9 (57). URL: http://uecs.ru/marketing/item/2337-2013-09-09-08-54-21 (16.04.2018).
2. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства / пер. с англ. М.: Изд-во Института комплексных стратегических исследований, 2006. 298 с.
3. Казимиров Д.Ю., Исаченко А.С. Формирование последовательности запуска в производство изделий
одновременной кластеризацией по технологическим признакам и классам деталей // Вестник ИрГТУ. 2016. № 7. С. 24-36. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2016-24-36
4. Исаченко А.С. Применение приоритетной двухходовой кластеризации для составления расписания запуска деталей в производство // Авиамашиностроение и транспорт Сибири: сборник трудов Всероссийской молодежной научно-практической конференции (Иркутск, 11 ноября 2016 г.). Иркутск: Изд-во ИР-НИТУ, 2016. С. 218-222.
5. Полянсков Ю.В., Китаев В.Л., Гисметулин А.Р., Зайкин М.А., Лотоцкий А.М. Система оперативного планирования (MES-система) механообрабатываю-щего производства авиастроительного предприятия // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2013. Т. 15. № 4 (4). С. 870-875.
6. Kusar J., Berlec T., Zefan F., Starbek M. Reduction of Machine Setup Time // Strojniski vestnik - Journal of Mechanical Engineering. 2010. Vol. 56. No. 12. P. 833-845.
7. Cakmakci M. Process improvement: performance analysis of the setup reduction-SMED in the automobile industry // International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2009. Vol. 41. No. 1-2. P. 168-179.
8. Costa E., Sousa R., Braganga S., Alves A. An industrial application of the SMED methodology and other lean production tools // 4th International Conference on Integrity, Reliability and Failure, June 23-27. Funchal.
9. Culley S.J., Owen G.W., Mileham A.R., McIntosh R.I. Sustaining Changeover Improvement // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B: Journal of Engineering Manufacture. 2003. Vol. 217. No. 10. P. 1455-1470.
10. Patel Chintan Kumar. Set up Reduction - A perfect way for productivity improvement of computer numerical control (CNC) set up in manufacturing company // Jour-
nal of Mechanical Engineering Research. 2013. Vol. 5. No. 8. P. 166-170.
11. Haiqing Guo. Head & Base Production Optimization: Setup Time Reduction. Massachusetts: Massachusetts Institute of Technology, 2009. 60 p.
12. Mohd Norzaimi Bin Che Ani, Mohd Sollahuddin Solihin Bin Shafei. The Effectiveness of the Single Minute Exchange of Die (SMED) Technique for the Productivity Improvement // International Journal of Sciences: Basic and Applied Research (IJSBAR). 2012. Vol. 5. No. 1. P. 9-13.
13. Spaghetti Diagram // Six Sigma Material. 2014. URL: http://www.six-sigma-material.com/Spaghetti-Dia-gram.html (21.11.2014).
14. Cottyn J., Van Landeghem H., Stockman K., Deram-melaere S. A method to align a manufacturing execution system with Lean objectives // International Journal of Production Research. 2011. Vol. 49. No. 14. P. 43974413. DOI: https://doi.org/10.1080/00207543.2010.548409
15. Palanisamy S., Siddiqui S. Changeover Time Reduction and Productivity Improvement by Integrating Conventional SMED Method with Implementation of MES for Better Production Planning and Control // International Journal of Innovative Research in Science, Engineering and Technology. 2013. Vol. 2. No. 12. P. 7961-7974.
16. McIntosh R.I., Culley S.J., Mileham A.R., Owen G.W. A critical evaluation of Shingo's 'SMED' (Single Minute Exchange of Die) methodology // International Journal of Production Research. 2000. Vol. 38. P. 2377-2395.
17. Reik M.P., McIntosh R.I., Culley S.J., Mileham A.R., Owen G.W. A formal design for changeover (DFC) methodology. Part 1: Theory and background // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, 220. 2006. No. 8. P. 1225-1236.
References
1. Vasil'eva Z.A., Nazarevich A.V. Malye i srednie predpriyatiya v mashinostroenii [Small and medium-sized machine industry enterprises]. Upravlenie ekonomicheskimi sistemami: elektronnyj nauchnyj zhur-nal [Management of Economic Systems]. 2013, no. 9 (57). Available at: http://uecs.ru/marketing/item/2337-2013-09-09-08-54-21 (accessed 16 April 2018).
2. Singo S. Izuchenie proizvodstvennoi sistemy Toioty s tochki zreniya organizatsii proizvodstva [Study of Toyota production system in terms of production organization]. Moscow: Institute of complex strategic researches Publ., 2006, 298 p.
3. Kazimirov D.Yu., Isachenko A.S. Production sequence formation using simultaneous clustering by part technological features and classes. // Vestnik IrGTU [Proceedings of Irkutsk State Technical University]. 2016, no. 7, pp. 24-36. https://doi.org/10.21285/1814-3520-2016-24-36 (In Russian).
4. Isachenko A.S. Primenenie prioritetnoj dvuhhodovoj klasterizacii dlya sostavleniya raspisaniya zapuska de-
talej v proizvodstvo [Application of priority two-way clustering for scheduling launch of parts into production]. Sbornik trudov Vserossijskoj molodezhnoj nauchno-prakticheskoj konferencii "Aviamashinostroenie i transport Sibiri" [Collection of articles of All-Russian youth scientific and practical conference "Aircraft Engineering and Transport in Siberia"]. Irkutsk: IRNITU Publ., 2016, pp. 218-222. (In Russian).
5. Polyanskov Yu.V., Kitaev V.L., Gismetulin A.R., Zajkin M.A., Lotockij A.M. Operational planning system (MES system) machining production aircraft building enterprises. Izvestiya Samarskogo nauchnogo centra Ros-sijskoj akademii nauk [Izvestia of Samara Scientific Center of the Russian Academy of Sciences]. 2013, vol. 15, no. 4 (4), pp. 870-875. (In Russian).
6. Kusar J., Berlec T., Zefan F., Starbek M. Reduction of Machine Setup Time. Strojniski vestnik - Journal of Mechanical Engineering. 2010, vol. 56, no. 12, pp. 833845.
7. Cakmakci M. Process improvement: performance analysis of the setup reduction-SMED in the automobile
industry. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2009, vol. 41, no. 1-2, pp. 168-179.
8. Costa E., Sousa R., Braganga S., Alves A. An industrial application of the SMED methodology and other lean production tools // 4th International Conference on Integrity, Reliability and Failure, June 23-27. Funchal.
9. Culley S.J., Owen G.W., Mileham A.R., Mcintosh R.I. Sustaining Changeover Improvement. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B: Journal of Engineering Manufacture. 2003, vol. 217, no. 10, pp. 1455-1470.
10. Patel Chintan Kumar. Set up Reduction - A perfect way for productivity improvement of computer numerical control (CNC) set up in manufacturing company. Journal of Mechanical Engineering Research. 2013, vol. 5, no. 8, pp. 166-170.
11. Haiqing Guo. Head & Base Production Optimization: Setup Time Reduction. Massachusetts: Massachusetts Institute of Technology, 2009, 60 p.
12. Mohd Norzaimi Bin Che Ani, Mohd Sollahuddin Solihin Bin Shafei. The Effectiveness of the Single Minute Exchange of Die (SMED) Technique for the Productivity Improvement. International Journal of Sciences: Basic and Applied Research (IJSBAR). 2012, vol. 5, no. 1, pp. 9-13.
13. Spaghetti Diagram // Six Sigma Material. 2014. Available at: http://www.six-sigma-material.com/Spaghetti-Di-agram.html (accessed 21 November 2014).
14. Cottyn J., Van Landeghem H., Stockman K., Deram-melaere S. A method to align a manufacturing execution system with Lean objectives // International Journal of Production Research. 2011, vol. 49, no. 14, pp. 43974413. DOI: https://doi.org/10.1080/00207543.2010.548409
15. Palanisamy S., Siddiqui S. Changeover Time Reduction and Productivity Improvement by Integrating Conventional SMED Method with Implementation of MES for Better Production Planning and Control. International Journal of Innovative Research in Science, Engineering and Technology. 2013, vol. 2, no. 12, pp. 7961-7974.
16. McIntosh R.I., Culley S.J., Mileham A.R., Owen G.W. A critical evaluation of Shingo's 'SMED' (Single Minute Exchange of Die) methodology. International Journal of Production Research. 2000, vol. 38, pp. 2377-2395.
17. Reik M.P., McIntosh R.I., Culley S.J., Mileham A.R., Owen G.W. A formal design for changeover (DFC) methodology. Part 1: Theory and background. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. Part B: Journal of Engineering Manufacture, 220. 2006, no. 8, pp. 12251236.
Критерии авторства
Исаченко А.С. разработал алгоритм сортировки, составил технологические выводы и рекомендации. Журавлев Д.А. занимался методологией научного исследования. Исаченко А.С. несет ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Authorship criteria
Isachenko A.S. developed a sorting algorithm, derived technological conclusions and gave recommendations. Zhuravlev D.A. dealt with scientific research methodology. Isachenko A.S. bears the responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
