CC BY
20Система управления ремонтом металлургического оборудования
(по материалам ОАО «Запсибметкомбинат»)
Metallurgical equipment repair management system (based on the materials of OAO Zapsibmetkombinat)
УДК 658.589:005
Н. И. Новиков
заведующий кафедрой Новокузнецкого филиала-института Кемеровского государственного университета, кандидат экономических наук, доцент
654041, г Новокузнецк, ул. Циолковского, д. 23; e-mail: economica@nkfi.ru
N. I. Novikov
654041, Novokuznetsk, ul. Tsiolkovskogo, 23; e-mail: economica@nkfi.ru
a
1 M
Д. Н. Бояркин
начальник управления снабжения ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» 654000, Кемеровская обл., г. Новокузнецк, пр. Металлургов, д. 19
D. N. Boyarkin
654000, Kemerovskaya obl., Novokuznetsk, pr. Metallurgov, 19
Ш О.
с
i
ш
*
CÍ ш
ш
ш S I ш с;
со <
о.
с
>
Авторами предложена стратегия технического обслуживания и ремонта оборудования металлургического предприятия, на основе ранжирования оборудования по его значимости для обеспечения производственно-технологической работоспособности и минимизации рисков. Обоснована целесообразность проведения капитальных ремонтов, при одновременной реконструкции и модернизации основных узлов и агрегатов, на крупных металлургических предприятиях.
The authors suggest a strategy for metallurgical enterprise equipment maintenance and repair based on its importance range for provision of production and technological efficiency and risk minimization. They substantiate the expediency of overhaul repairs with the simultaneous restructurization and modernization of basic blocks and plant units in the large metallurgical enterprises.
Ключевые слова: планово-предупредительный ремонт, альтернативная стратегия, надежность оборудования, конкурентоспособность, аутсорсинг, межремонтный период, упрочняющая технология
Keywords: preventive maintenance, alternative strategy, equipment reliability, competitiveness, outsourcing, under-stream period, work-hardening technology
В начале 2000-х гг. организация ремонтного производства ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ЗСМК) находилась на относительно низком уровне, что выражалось, в частности, в опережающем росте численности ремонтного персонала по сравнению увеличением численности промышленного персонала по комбинату в целом (соответственно 9,0% и 4,3%). Затраты на 1 рубль товарной продукции в этот период возросли с 10,73 коп. до 11,49 коп., или на 7,1%.
Ремонтом и обеспечением их ремонтно-эксплуа-тационным металлом на комбинате было занято 11,5 тыс. чел., т. е. 42% от промперсонала.
Затраты на ремонт составляют еще значительную долю к стоимости эксплуатируемых основных средств и особенно по основным металлургическим переделам (25,4%), при среднем этом показателе по комбинату — 13,9%.
Средний взнос активной части основных производственных фондов комбината достиг 60% при среднем показателе по России — 63,5% [1].Следует отметить, что проблемы с обновлением средств труда на ЗСМК
были во многом связаны с неблагоприятными условиями хозяйствования, обусловленными кризисной ситуацией в российской экономике.
Учитывая дефицит инвестиционных ресурсов, повышение степени неопределенности внешней среды и ужесточение рыночной конкуренции, руководство ЗСМК пришло к выводу, что изыскание и использование реальных резервов роста производства и развития предприятия требует нового подхода к продлению срока ресурса оборудования, а также эффективного использования средств, выделяемых на его техническое обслуживание и ремонт.
Технические службы ЗСМК полагали, что для российской промышленности и для самого комбината типичным является применение стратегии планово-предупредительного ремонта (ППР) технического обслуживания и ремонта с календарным или периодическим планированием работ [2]. Однако с экономической точки зрения ППР малоэффективен, поскольку требует многочисленного ремонтного персонала и влечет повышенный расход запасных частей. В то же время многие цеха, особенно в период рецессии производства, не требуют 100%-ной работоспособности оборудования. В этих условиях достоинство метода ППР состоит в простоте использования наработанного за десятилетия опыта.
К сожалению, в настоящее время ЗСМК находится в ситуации, когда средства, которые вкладываются в ТОиР оборудования, не приносят ожидаемой отдачи, а увеличивают и без того высокую ресурсоемкость продукции. Руководители предприятия делают многое для того, чтобы навести порядок в этой сфере за счет устранения недостатков, типичных для многих российских металлургических предприятий:
• почти 30% работ выполняются по отказу оборудования (аварии, поломки), что во многом связано с отсутствием инструмента, позволяющего в разумные сроки и с приемлемыми трудозатратами формировать и корректировать планы работ;
• как правило, уровень обеспечения потребностей в запчастях и материалах составляет менее 75%, что обусловлено отсутствием контроля исполнения заявок на снабжение, недостатком информации о наличии запчастей на складах и т. д.;
^ • информация о технических и финансовых показателях эксплуатации оборудования поступает, как пра-^ вило, от различных служб предприятия, что ведет ^ к нестыковкам и противоречиям, обусловленным
2 их частными интересами;
^ • и самое главное, отсутствует системный подход ^ при определении видов оборудования, в отношении которого было бы целесообразно перейти от кален-
3 дарного регламента ТОиР на ремонт по наработке ш и фактическому состоянию.
2 В силу подобных нестыковок ЗСМК несет значи-^ тельные издержки, связанные с выполнением соот-^ ветствующих работ. Поэтому возникает практическая ^ потребность в поисках альтернативной стратегии, < которая смогла бы обеспечить более высокое качество ^ работ и снижение затрат и неучтенных потерь.
Особенно очевидной неэффективность периодического метода планирования стала в результате перехода на централизованную систему ремонта (создание дочерних ремонтных средств, переход на аутсорсинг).
Заводская и внешняя ремонтные организации не видят необходимости в плановых ремонтах оборудования, которое обеспечивает выпуск продукции в должных объемах. По итогам совещаний специалистов заказчика и исполнителя было решено перейти на более гибкие методы планирования ТОиР с выработкой оптимальных стратегий антикризисного характера.
И в самом деле, если на комбинате есть оборудование, остановка которого не приводит к серьезным негативным последствиям, пусть оно работает до отказа. Ведь периодичность ремонтов оборудования производится по календарному плану. В основу предлагаемой к внедрению на комбинате методики был положен гибкий подход к планированию сроков ТОиР и затрат на него. В условиях ограниченности ресурсов эта методика ориентирует руководителя на оптимальное их распределение, выявление наиболее узких мест, ранжирование оборудования по степени важности с точки зрения обеспечения производительности и минимизации рисков. Но для этого необходимо постоянное сравнение затрат на конкретную работу по ТОиР и величин потерь, которые могут возникнуть в ее отсутствие.
Таким образом, для того чтобы внедрение любого прогрессивного метода позволило получить ожидаемые результаты, его использование должно быть обосновано на большом количестве расчетных технических и экономических достоверных данных об оборудовании, контролируемых параметрах, нормативах и т. п.
В развитие этой инициативы на ЗСМК были выдвинуты предложения по расширению применения сфер прогрессивной системы гарантийного ремонта, основой которой выступают специализация ремонтных бригад, разработка мер по повышению надежности работы оборудования, наличие четко отработанной системы учета и анализа работы прошедших гарантийный ремонт узлов и механизмов. Нами также был разработан метод расчета экономической эффективности от использования преимуществ системы ремонта металлургических агрегатов.
Согласно этому методу градация шкалы отчисления суммы премирования, подлежащей распределению между исполнителями гарантийного ремонта, строится таким образом, чтобы заинтересовать исполнителей к принятию на гарантийный ремонт наиболее
важного в технологической цепи оборудования с тем, чтобы гарантийный срок его работы превышал плановый период, предусмотренный системой ППР. Эти меры позволяют накопить статистику и в последующем проанализировать такие показатели, как:
• межремонтный период, равный среднему времени работы оборудования между последовательно производимыми ремонтами по каждый единице оборудования и по каждому виду ремонта;
• ремонтный цикл чередования ремонтов в определенной последовательности по каждому виду оборудования;
• среднее время выхода из строя каждой единицы оборудования и многие др.
Предпринятые меры позволили ЗСМК приобрести позитивный опыт использования рассматриваемой методики и отладить механизм преодоления разногласий по спорным вопросам, например, о простоях оборудования. К тому же менеджмент комбината получил возможность формировать и устанавливать показатели эффективной деятельности привлекаемых на ТОиР сервисных и других ремонтных организаций и использовать их для планирования и оценки работы на перспективу.
Следует отметить, что наука управления, особенно в кризисный период, предлагает более современные эффективные методы ТОиР, такие, например, как обслуживание, ориентированное на надежность. Многие руководители технических служб ЗСМК и предприятий отрасли знают об этой системе и активно ее внедряют. Но отсутствие научных разработок и рекомендаций сдерживает практическую реализацию этой прогрессивной системы.
Еще в предкризисный период на комбинате произошли значительные изменения, направленные на совершенствование организации производства и труда в организации и проведении ремонтов:
• начато составление титулов ремонтного фонда на предстоящий период, организованы контроль над их исполнением и своевременная корректировка титулов (в случае необходимости), на руководителей возложена повышенная ответственность за расходование средств на ремонты в пределах утвержденного фонда и рациональное использование ремонтного персонала;
• осуществлен перевод некоторых специализированных подразделений в крупные дочерние общества и на этой основе повышена их самостоятельность и ответственность за результаты работы; появилась возможность проведения крупных ремонтов, совмещенных с реконструкцией и модернизацией основных средств при минимизации затрат;
• обоснована необходимость проведения активной инвестиционной политики и на этой основе осуществления крупномасштабного капитального ремонта, направленного на модернизацию и реконструкцию основных средств.
Одним из направлений развития технического прогресса на ЗСМК стало перевооружение путем модернизации действующих средств и нового строительства, внедрение новой высокопроизводительной техники и передовых технологий. Возросла роль интенсивных методов обновления основных фондов, замены и модернизации физически и морально устаревших фондов. Широко используется менее затратное, по сравнению с новым строительством и расширением действующих цехов, но не менее эффективное обновление основных
средств. В результате удалось добиться повышения показателей вывода из эксплуатации физически изношенных и морально устаревших средств труда и их технической замены более совершенными и экономически эффективными основными средствами. Стало очевидным, что совмещение капитального ремонта с модернизацией и реконструкцией многократно ведет к повышению экономической эффективности капитального ремонта, а затраты на реконструкцию и модернизацию, совмещенные с капитальным ремонтом, меньше, чем расходы на строительство новых агрегатов. К тому же фондоотдача реконструируемых агрегатов оказалась выше, чем показатели вновь построенных объектов.
Следует заметить, что модернизация становится главным фактором развития производства в короткие сроки. Высокая эффективность реконструкции и модернизации связана с тем, что в этих случаях капитальные вложения направляются преимущественно на расширение и совершенствование активной части оборудования при максимальном использовании уже имеющейся пассивной части основных фондов (зданий, сооружений, коммуникаций и т. п.). Не случайно, что ЗСМК направляет до 20-25% средств, запланированных на капитальные ремонты, на техническое перевооружение основных производственных фондов и их моральное обновление.
Базой такой реконструкции послужило выполнение на комбинате в предкризисные годы большого объема работ по обновлению оборудования (полностью реконструирована коксовая батарея № 1 с установкой газосборников новой конструкции, гидрофицированны-ми коксовыми машинами с полной автоматизацией процессов загрузки шихты и выдачи кокса, на 75% заменено оборудование кокососортировки). На обогатительной фабрике этого же производства было реконструировано флотофильтровальное отделение с установкой импортных флотомашин и вакуумных фильтров. В цехе химулавливания смонтирована новая бессатураторная установка. Выведен из эксплуатации цех фталевого ангидрида с устаревшим оборудованием. Экономический эффект от реализации перечисленных инновационных мероприятий превысил 20 млн руб.
В доменном цехе построена печь, оборудованная новой системой загрузки (засыпной аппарат «роторно-
го типа») с высокой долей механизации работ, ранее ^ выполнявшихся вручную (экономический эффект — ^ 4,8 млн руб.). Ввод в эксплуатацию новой централь- ^ ной вытяжной станции позволил на 9,5% сократить ^ выбросы пыли в атмосферу. 2
На сталеплавильном производстве были введены в ^ строй машины непрерывного литья заготовок, одна из ^ которых предназначена для выпуска сортового про- х филя, а другая — слябовых заготовок (экономический 5 эффект — более 20 млн руб.). ш
В прокатном производстве на всех сортовых станах были установлены высокомеханизированные упако- ^ вочные линии взамен устаревших устройств с ручной ^ увязкой пакетов готового проката, что значительно ^ улучшило условия труда. Уровень механизации на < производстве возрос на 17,5%. ^
Модернизация основных объектов потребовала переоборудования и обновления многих вспомогательных цехов.
Следует подчеркнуть, что даже в условиях глобального экономического кризиса управляющая компания «ЕвразХолдинг» осуществляет крупные инвестиции в реконструкцию предприятий. В частности, был утвержден и успешно реализуется инвестпроект по реконструкции на ЗСМК доменной печи № 2 и инфраструктуры этого объекта (агломашины, турбокомпрессора паровоздуходувной станции, блоки разделения воздуха и компрессора кислородного производства, энергетические сети комбината). Реализация указанного проекта — еще одно свидетельство того, что обновление основных средств, установка современного оборудования с повышенной ремонтопригодностью в значительной степени увеличивает межремонтный период и, как результат, сокращает трудоемкость ремонтных работ и на 10-15% снижает затраты на их проведение.
Вывод из производства устаревших агрегатов и замена их современным оборудованием позволяет добиться повышения производительности труда и высвободить часть технологического персонала. Это особенно важно, поскольку в перспективе (после выхода из кризиса) прирост продукции будет обеспечиваться минимальной численностью работников.
Значительную величину в затратах на техническое обслуживание и ремонт основных средств составля-
Таблица 1
Объем работ по техническому обслуживанию ремонта оборудования (ЗСМК)
Наименование подразделения Объем, млн руб.
Всего в том числе
СМР ТМЦ
млн руб. млн руб. % от общих-затрат млн руб. % от общих затрат
КХП 512,0 362,0 70,7 150,0 29,3
Аглоизвестковое производство 451,0 244,0 54,1 207,0 45,9
Доменный цех 90,6 62,3 69,0 28,3 31,0
Сталеплавильные цехи 986,0 413,8 42,0 572,2 58,0
Прокатные цехи 1031,0 381,0 35,3 650,0 64,7
Сталепрокатное производство 556,0 420,0 75,5 136,0 24,5
Итого по анализируемым подразделениям 3026,6 1883,1 51,9 1743,5 48,1
Источник: расчеты авторов.
<
сг
с
>
КХП АИП Доменный СПА Прокатное По осн. По веном. В целом по
пр-во цехам цехам комбинату
Рис. 1. Затраты по ремонту на 1000 руб. стоимости основных средств, руб.
Источник: расчеты авторов.
ют расходы на материалы, запасные части, сменное оборудование. Например, на ЗСМК доля этих расходов на отдельных производствах достигает 48% (табл. 1).
Надо заметить, что в современных условиях одной из наиболее острых проблем является совершенствования системы материального обеспечения технического обслуживания оборудования и его ремонта. В последнее время ЗСМК вкладывает огромные средства в реконструкцию и модернизацию подразделений, занятых производством и ремонтом запчастей. В этом направлении, на наш взгляд, в перспективе следует осуществить следующие мероприятия:
• создать специализированную лабораторию, обеспечивающую решение проблем повышения долговечности и надежности работы оборудования;
• определить фактический межремонтный период объектов;
• разработать комплекс специальных мероприятий, включая мониторинг часто заменяемых и быстро изнашивающихся деталей и узлов оборудования с указанием причин колебаний сроков службы. Новая лаборатория, совместно с ремонтным персоналом цехов, должна будет определить детали и оборудование, срок службы которых становится «узким местом» в производственно-хозяйственной деятельности предприятия, а затем назначить необходимые виды обработки с целью увеличения срока их эксплуатации.
С целью повышения работоспособности основных средств в настоящее время на ЗСМК используются различные методы упрочнения узлов и агрегатов: азотирование, закалка токами высокой частоты, электрошлаковая наплавка, плазменное напыление, электроискровое легирование. Для повышения эффективности предпринимаемых усилий запланированы эксперименты по внедрению новых видов термоупрочнения, таких как цианирование, нитроцементация, борирование и др. Для этого комбинат заключил договор со специализированной фирмой «Наплавка-сервис», предусматривающий внедрение на промышленном уровне упрочняющих технологий, увеличивающих стойкость деталей и уз-
I
лов в 3-4 раза. По оценке специалистов комбината предпринимаемые меры позволят добиться снижения расхода ремонтно-эксплуатационного металла и сменного оборудования на единицу продукции на 15-20%, что будет означать сокращение ремонтных расходов.
Возрастает и роль мероприятий организационно-технического характера, направленных на внедрение диагностических средств контроля за работой оборудования. На их осуществление на ЗСМК планируется выделить значительные средства.
Наиболее наглядно, на наш взгляд, состояние экономики ремонтного производства характеризует показатель удельных затрат. Авторами были проанализированы удельные затраты на ЗСМК. Оказалось, что в расчете на 1000 руб. стоимости основных средств удельные затраты на ремонт на 1000 руб. установленных средств по основным цехам практически не отличаются (кроме КХП) (рис. 1).
Как показывают расчеты, затраты на 1 руб. товарной продукции за 4 года снизились на 47%. Соответственно, среднегодовые темпы их снижения составили 11,8%. На комбинате было достигнуто и снижение удельных финансовых затрат чел.-час нормативной трудоемкости.
Проведенный нами анализ позволил выявить тенденцию к снижению удельных ремонтных затрат как в стоимостных, так и в трудовых показателях, что является следствием осуществления на ЗСМК соответствующих организационно-технических мероприятий. Достигнутый за исследуемый период общий экономический эффект был подтвержден актами внедрения.
Литература
1. Юзов О. А. и др. Экономические показатели и проблемы черной металлургии России / О. А. Юзов, Н. М. Седых, С. З. Афонин // Черметинформация: Бюллетень «Черная металлургия». 2009. № 5.
2. Бояркин Д. Н. и др. Некоторые подходы к расчету численности ремонтного персонала на крупном металлургическом предприятии / Д. Н. Бояркин, Н. И. Новиков, В. Я. Гальцов, Д. В. Подъяпольский // Академический журнал Западной Сибири. 2009 № 1.
