CC BY
83
УДК 622.142.5:622.864
Т. Б. Рогова
РОЛЬ ГОРНО-ГЕОМЕТРИЧЕСКОГО МОНИТОРИНГА ДОСТОВЕРНОСТИ ЗАПАСОВ В ОБЕСПЕЧЕНИИ БЕЗОПАСНОСТИ ГОРНЫХ РАБОТ
В отличие от других секторов топливноэнергетического комплекса добыча угля в условиях подземной горной среды пока невозможна без присутствия людей, что требует постоянного внимания к вопросам обеспечения промышленной безопасности горных работ.
Основными причинами аварий с катастрофическими последствиями на угольных шахтах являются причины, обусловленные «человеческим» фактором [1], и несоответствие заложенных в проектах технических решений реальным горногеологическим условиям (рис. 1). По мере реализации мероприятий по снижению влияния «человеческого» фактора аварийности, доля влияния горно-геологического фактора будет, несомненно, возрастать [2], что предполагает ужесточение требований к достоверности геологической информации.
Общеизвестно, что все технические и технологические проектные решения по строительству и эксплуатации шахт должны соответствовать геологическим условиям эксплуатации, установленным в ходе геологоразведочных работ и представляемых системой горно-геометрических (геологических) моделей.
Эти модели, построенные по результатам определения значений изучаемых характеристик в
геологоразведочных скважинах, обладают определенным уровнем погрешностей и могут содержать значительные ошибки. В ходе использования геологической информации ее погрешности и ошибки трансформируются в погрешности и ошибки технологических, инвестиционных и иных решений.
Именно ошибочная или недостоверная геологоразведочная информация ведет к неверной оценке ситуаций, а, следовательно, может явиться причиной принятия неверных и промышленно опасных технических решений, а вместе с тем и аварий. Поэтому качественная оценка достоверности геологической информации становится в настоящее время одной из главных проблем обеспечения безопасности горного производства.
Долгое время при рассмотрении вопросов промышленной безопасности угольных предприятий фактор достоверности геологической информации практически не учитывался. Во многом это было связано с тем, что действующие угольные шахты были обеспечены геологической информацией, сформированной в советской период по достаточно высоким требованиям к ее качеству.
В настоящее время ситуация коренным образом изменилась [2]:
к
■в.
§
■¡й
5
г-
5
£
Рис. 1. Причины аварий на угольных шахтах с катастрофическими последствиями
- снизился уровень разведанности запасов, передаваемых в промышленное освоение;
- происходит переход горных работ на отработку нижних слабо разведанных горизонтов;
- резко повысилась стоимость геологоразведочных работ, что подталкивает собственников к сокращению их объемов, в качестве разведочных все чаще используются вскрывающие и подготовительные выработки, проходимые «вслепую», что несет в себе огромную потенциальную угрозу возникновения чрезвычайных ситуаций;
- существенно снизилась «геологическая информативность» горных работ, вызванная значительным увеличением параметров систем отработки.
Таким образом, в настоящее время наметились явные объективные предпосылки к возникновению совершенно новой проблемы обеспечения промышленной безопасности - недостаточного уровня достоверности геологической информации, используемой при проектировании и планировании горных работ.
Изменение складывающейся ситуации возможно только на основе решения задачи по определению необходимой и достаточной точности геологического изучения представляемых для эксплуатации недр. Основу такого решения составляют количественные методы оценки достоверности геологоразведочной информации. Действующая в России с 2008 года новая «Классификация запасов и природных ресурсов твердых полезных ископаемых» предусматривает обязательное использование при категоризации запасов количественных методов оценки их достоверности. Для условий угольных месторождений такие методы разработаны [3] и рекомендованы к применению решением экспертно-технического совета «Государственной комиссии по запасам полезных ископаемых» (ФГУ «ГКЗ»).
Уровень достоверности горно-геологической информации определяется интересами горного бизнеса и государства, при этом помимо экономической эффективности должны быть учтены два
основных направления недропользования: обеспечение безопасности горных работ и полноты использования недр. Безопасность горных работ имеет, естественно, приоритетное значение.
Задача установления необходимой и достаточной точности горно-геологической информации наиболее эффективно может быть решена в рамках ранее предложенного горно-
геометрического мониторинга достоверности запасов [4], за счет расширения его функций в направлении дополнительного учета геологических факторов, определяющих безопасность ведения горных работ (рис. 2).
Информационной основой такого мониторинга являются данные, полученные на уже освоенной части месторождения. Для этого производится количественная оценка достоверности запасов с использованием только геологоразведочных данных, а затем оценка достоверности этих же данных, но на основе их сопоставления с параметрами, полученными в процессе ведения горных работ.
В результате выявляются закономерности, позволяющие адаптировать технологию оценки достоверности разведуемых параметров, используемых при выполнении прогнозов опасных явлений (формы, условий залегания и качественных свойств угольных пластов и вмещающих их пород), к реальным горно-геологическим условиям.
С позиции безопасности очень важен анализ результатов сопоставления горных и разведочных работ, позволяющий выявить приемлемый для объекта уровень погрешностей геологической информации, т. е. учесть особенности принятой технологии безопасного ведения горных работ.
При производстве оценки точности модели показателя пласта важно иметь возможность рассчитывать ожидаемые расхождения между фактическими и прогнозируемыми (на основе геологоразведочных материалов) его значениями в произвольных точках замера показателя.
В этих целях можно применить подход, осно-
Рис. 2. Цели и задачи мониторинга достоверности запасов
ванный на анализе законов распределения отношений связывающих фактические погрешности модели показателя ((?Р) и значения количественного критерия разведанности (Д) [3]: ЛР= М.
Для этого в каждом оценочном блоке отработанного участка пласта рассчитываются критерий разведанности (Д) и величина фактической погрешности показателя, в качестве которой принимается среднеквадратическое отклонение (ст) данных разведочных и горных работ по точкам его замера в оценочном блоке. По результатам сравнения строится расчетная таблица.
что является абсолютно необходимым, особенно в целях прогноза возможных нештатных и чрезвычайных ситуаций.
Практическое применение рассмотренных подходов к оценке точности планов изогипс и мощностей угля указывает на их высокую эффективность. Например, оценка материалов участка пласта XXI поля шахты «Березовская» показала, что ожидаемая погрешность определения отметок по гипсометрическому плану составляет 2,7 м, а мощности пласта по плану изомощностей - 26 см, по данным отработки фактические погрешности
Установление зависимости коэффициента / от вероятности Р
Критерий разведанности Д Погрешность
фактическая ст расчетная Яр при /:
0,5 0,6 1,9 2,0
0,23 0,29 0,125 0,138 0,434 0,460
0,09 0,27 0,045 0,054 0,171 0,180
0,08 0,33 0,040 0,048 0,152 0,160
Эмпирическая вероятность Г(ст<ЯР) 0,08 0,21 0,75 0,76
В последней строке таблицы для каждого / определяется эмпирическая вероятность того, что расчетная погрешность не превысит фактическую (как отношение числа погрешностей, превышающих фактическую, к их общему числу).
На основе этих данных строится график (рис. 3) зависимости указанной вероятности от коэффициента /, с помощью которого по заданному уровню вероятности (обычно Р=0,67) устанавливается искомое значение величины / (1,43 на рис. 3). В процессе ведения мониторинга достоверности запасов коэффициент / постоянно уточняется,
составили, соответственно, - 2,5 м и 18 см.
По результатам мониторинга должен быть установлен уровень погрешности геологической информации, при котором на предприятии не наблюдалось аварийных и предаварийных ситуаций. В дальнейшем адаптированная технология оценки применяется к неотработанной части запасов, в результате чего технические службы шахт получают возможность принять своевременные решения по выполнению дополнительных геологоразведочных работ.
В целом, результаты количественной оценки и горно-геологического мониторинга достоверно-
Рис. 3. Экспериментальная зависимость значения коэффициента / от вероятности Р
сти запасов позволят повысить уровень безопас- фактору неопределенности информации о состоя-
ности ведения горных работ по геологическому нии недр.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Резников Е. Л. Проблемы безопасности шахтерского труда: причины и направления решений / Е. Л. Резников // Безопасность жизнедеятельности предприятий в промышленно развитых регионах: Материалы VIII-й Междунар. науч.-практич. конф., 19-20 октября 2009. - Кемерово: КузГТУ, 2009. - С. 1015.
2. Росстальной Е. Б. Роль геологического фактора в обеспечении промышленной безопасности / Е. Б. Росстальной, С. В. Шаклеин, Т. Б. Рогова // Недропользование XXI век. 2007. - № 2. - С.64-68.
3. Шаклеин С. В. Методы оценки достоверности разведанных запасов участков угольных месторождений / С. В. Шаклеин, Т. Б. Рогова // Недропользование XXI век. - 2007. - № 6. - C. 25-26.
4. Шаклеин С. В. Мониторинг достоверности запасов и его использование для оценки сырьевой базы угольных компаний / С. В. Шаклеин, Т. Б. Рогова // Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. - 2009. - № 4. - C. 35-38.
□ Автор статьи:
Рогова Тамара Борисовна
- канд.техн.наук, доц. каф. маркшейдерского дела, кадастра и геодезии КузГТУ Email:. [email protected]
УДК 622:232.75
В. И. Храмцов, А. В. Ремезов, К. А. Бубнов, А. В. Бедарев
АНАЛИЗ ОТРАБОТКИ УГОЛЬНЫХ ПЛАСТОВ МОЩНОСТЬЮ ОТ 0,71 ДО 1,7 М НА ШАХТАХ «ЧЕРТИНСКАЯ-ЮЖНАЯ» И «АБАШЕВСКАЯ»
Анализ работы очистного забоя №605 пл. 6 ООО «Шахты «Чертинская-Южная» Геологическая характеристика пласта 6
Угольный пласт 6 - стратиграфически верхний пласт Чертинского месторождения, который объединяет нижележащую от пласта 5 группу пластов от 6 до 12. Выше в 14 - 18 м. залегает ранее отработанный, пласт 5.
Строение пласта сложное, состоит из двух-трех угольных пачек, разделенных прослоями алевролита
ходах увеличивается до 20-40° и более. В пределах шахтного поля присутствует участок забалансовых запасов по мощности менее 0,7м.
При ведении очистных работ (комплекс КД-80) в юго-западном крыле шахтного поля в направлении на северо-восток (аз. пад. забоя 60°) непосредственная кровля зачастую вела себя как «ложная», присутствовали многочисленные купола и заколы.
Оптимальная длина очистного забоя при струговой выемке угля составляет от 200м до 300м, этот
Таблица 1. Результаты работы очистного забоя № 605 за 2007-2008 гг.
декабрь январь февраль март апрель май июнь
Добыча, тыс. т 32 50,2 60,8 70 56,5 51,7 64,1
Среднесуточная максимальная добыча, т./сут 2390 3010 3300 4100 2800 2900 3080
мощностью 0,01-0,14м., увеличивается в направлении на юго-запад. Мощность пласта 0,71-1,25м. колебания в пределах выемочного столба + 10-30% при средней 1.0 м.
Коэффициент крепости угля по проф. Протодья-конову - 1.4, сопротивление резанию 237 - 241 кгс/см.
Гипсометрия пласта слабоволнистая, угол падения в зоне планируемых горных работ 0 - 13 °, на вы-
параметр в значительной степени зависит от значения сопротивления угля резанию и наличием твердых включений в угольном пласте, для условий ООО «Шахта «Чертинская-Южная» это значение составляет- 237-241кгс/см., а оптимальная длина очистного забоя составляет - 252м.
Подбор сечения и расположения штреков относительно пласта зависит от конструктивных особен-
ностей исполнений приводных блоков и способов перегруза угля из очистного забоя на штрековый перегружатель, с учетом необходимых габаритов под погрузочную машину и обеспечении ходового отделения между бортом выработки и штрековым перегружателем. Оптимальным расположением пласта относительно штрека - в середине, т.е. по конвейерному штреку почва угольного пласта находится на расстоянии не менее 1,3м от почвы штрека, по вентиляционному штреку это расстояние может быть принято от 20 до 50 см.
На основании расчетных данных составляется паспорт крепления штрека, причем несущую способность крепи усиления необходимо принимать на 5% больше теоретически расчетной.
Схема работы струга - комбинированная.
При длине лавы 250м общее количество секций в лаве составит 144 шт.
В качестве опережающей крепи усиления на вентиляционном штреке 605 применяется дополнительная усиливающая анкерная крепь впереди забоя на протяжении не менее 25м от линии очистного забоя, с шагом установки 1,4м.
Расчет нагрузки на очистной забой выполнен по минутной технической производительности струга, при условии обеспечения непрерывной работы всех звеньев технологической цепи.
где Асм - среднесменная нагрузка на лаву, т/см
п - число рабочих смен по добыче в сутки (принят трехсменный режим работы очистного забоя с продолжительностью каждой смены 6 часов, из них первая смена - ремонтная.
Тсм - длительность рабочей смены, мин.; Тсм =360мин.
Ч - производительность струга по скорости подачи, т/мин.
КМ - сменный коэффициент машинного времени; К м =0,4
М >
т - вынимаемая мощность пласта, м; т = 1,03м у - объемный вес горной массы, т/м3; у -=1,4
т/м3
Г - ширина стружки, м (средняя); Г=0,05м
Яп - скорость струга, принятая для расчета,
м/сек; Я =1,28 м/сек
’ п ’
Ьп - длина лавы, м; Ьп = 250м Чп = 60тукЭс = 60 • 1,03 • 1,4 • 0,05 • 1,28 = 5,5т/мин
Среднесменная нагрузка на лаву по скорости подачи струга
Ап = ТсмЯпКм = 360 • 5,5 • 0,4 = 793, т/см
Среднесменная нагрузка на лаву принимается по скорости подачи струга, так как автоматическое управление струговым комплексом гарантированно обеспечивает производительность струга.
А = А = 792, т/см
см п ’
Среднесуточная нагрузка на лаву составит
А = А • 3 = 792- 3 = 2376 , т/сут
сут см
Объем добычи с одного цикла дп = ьл тку = 250 • 1,03 • 0,1 • 1,4 = 36,05, т/цикл Количество циклов в смену
Наименование оборудования
Механизированная крепь ГЛИНИК 075/
Выемочная машина Струг вН9-38уе/5.7
Забойный конвейер РБ3/822
Штрековый перегружатель РБ4/932
Дробилка 8К0909
Коэффициент машинного времени принят равным 0,4. электронный хронометраж лавы.
Среднемесячная нагрузка на лаву определяется
Асм = Тсм • Ч • Км , т/см
Таблица 2. Результаты работы очистного забоя № 603 за 2007-2008 гг.
ь р б § е д январь февраль март апрель май июнь июль август ь р б В н е с
Среднесуточная добыча 1579 1956 2206 2336 2706 2931 2166 2645 2083 1413
Добыча 30 45,1 64,1 70,1 81,2 85 65 82 62,5 21,2
Максимальная среднесуточная добыча 2160 2950 4525 4180 3490 3500 3400 3405 2820 2000
Таблица 3. Производственные показатели работы струговой установки филиала «Шахта «Абашевская»
за 2005-2006 гг.
Наименование лавы Дата начала отработки Дата окончания отработки Запасы, т. тонн Максимальная суточная добыча, т Среднесуточная нагрузка на забой, т. Месячная нагрузка на очистной забой, т. тонн
Лава 14-09 26.09.2005г. 25.12.2005г. 500 5303 3700 100
Лава 16-14 08.05.2006г. 26.12.2006г. 1100 5000 4200 140
40
В. И. Храмцов, А. В. Ремезов, К. А. Бубнов, А. В. Бедарев
А
N = см
’ /т\Л
792
36,05
=2197,цикл
Количество циклов в сутки
N = N • 3 =22-3=66 циклов
сут см ^
Среднемесячная нагрузка на лаву
Амес = Асут • 30 = 2376 • 30 = 71280т/мес.
Очистной забой запущен в эксплуатацию 24.11.08 г. Среднесуточная добыча составила 2800 т/сут.
Основными недостатками, выявленными в процессе эксплуатации стругового мехкомплекса, являются:
- недостаточный выезд струга к приводной станции при концевых операциях;
- несовершенство контактной группы в трансви-чах (подстанциях), вследствие чего возникают частые сбои в программе управления струговой установкой;
- недостаточная ширина конвейерного штрека.
Результаты работы предыдущего очистного забоя
№603 приведены в табл. 2.
Запасы в выемочном столбе №603 составляли 606 тыс. т. Очистной забой №603 находился в работе с 11.12.07 г. по 15.09.08 г.
Необходимо отметить, что в конце отработки очистного забоя №605 пришлось заменить все гидравлические стойки на секциях механизированной крепи. Причиной замены стоек явилось низкое качество крепления предохранительных клапанов к стойкам. Польская сторона признала выявленные недостатки и поставила для замены новый комплект гидростоек.
Показатели эксплуатации стругового мехком-плекса в филиале ЗАО «УК«Южкузбассуголь» -«Шахта «Абашевская»
Механизированный комплекс ББТ 11/23 со струговой установкой вИ 9-38уе/5.7 был приобретён и внедрён на филиале «Шахта «Абашевская» в 2005г. В состав струговой установки входит: струг вИ 9-38уе/5.7, механизированная крепь ББТ 11/23, забойный конвейер вИ РБ4/932, перегружатель 8ТРБ 4/932, дробилка БК-1111. Струговая установка была предусмотрена для отработки лав по пласту 14 (1409, 14-16, 14-15) и по пласту 16 (16-14, 16-17). Нагрузки по очистным забоям на 2005-2006 год предусматривались: из лавы 14-09 - 100 тыс. тонн в месяц, по горной массе - 172 тыс. тонн в месяц, из лавы 1614 -140 тыс. тонн и 160 тыс. тонн, соответственно, из лавы 16-17-140 тыс. тонн и 160 тыс. тонн, соответственно.
Струговая установка вИ9-38уе/5.7 предназначена для выемки твердых и вязких углей на пластах мощностью 0,9-2,0 м.
Движение струга вдоль лавы осуществлялось по специальным направляющим посредством кольцевой цепи двумя приводами, вынесенными на штреки. Автоматизированная система управления шахтными машинами типа РМС позволяет осуществлять визуальный контроль за параметрами выемки угля на
дисплее компьютера и управление оборудованием комплекса при выполнении всех технологических операций с центрального пульта оператора. Регулирование струга по вынимаемой мощности обеспечивается вручную на величину до 300 мм с использованием промежуточных режущих блоков различной высоты.
Комплекс был смонтирован в лаве №14-09 длиной 220м, отрабатывающей пласт 14 со средней вынимаемой мощностью 1,45м и углом падения 7-11°. Исполнительный орган струговой установки был настроен на высоту 1,39м.
Транспортировка отбитого угля осуществлялась конвейерами типа 2ЛТ100У производительностью 850т/ч. Глубина стружки при движении исполнительного органа со скоростью 1,92м/с по восстанию пласта (навстречу движению конвейерной цепи) составляла 150мм, а при обратном движении со скоростью
0,64м/с - 40мм. В результате применения струговой технологии выемки зольность горной массы, поступающей из лавы, снизилась с 37 до 16%
Работы в лаве велись в три восьмичасовые смены в сутки (в первую смену выделялось время на выполнение работ по техническому обслуживанию оборудования и сокращению транспортной линии).
За три месяца испытаний было добыто 281241 т при подвигании лавы 655,2м. При этом достигнута максимальная суточная добыча 7200 т при среднесуточной добыче 4536т. Производительность ГРОЗ составила 100,8 т/выход. Среднесуточный коэффициент машинного времени составил 0,33, а средняя техническая производительность комплекса за период испытаний - 727,6т/ч. Это почти в два раза меньше расчётной производительности комплекса. Достичь расчётной производительности не удалось из-за недостаточной пропускной способности транспортной линии выемочного участка и шахты.
На этой же шахте струговым комплексом фирмы ББТ вшЬИ отрабатывался очистной забой 16-14 по пласту 16. При средней геологической мощности 1,68м вынимаемая мощность пласта иногда достигала до 2,3м. Длина лавы - 300м. Угольный пласт обладает низкой прочностью угля (60-70кН/м в неотжимной зоне) и активным проявлением отжима.
Нагрузка на очистной забой по горной массе в среднем составляла 6700-6800т/сут. и ограничивалась пропускной способностью конвейерной линии и обрушением неустойчивой кровли.
Используя проведенные нами исследования отработки угольных пластов мощностью от 0,9 до 17м на угольных шахтах Кузбасса «Чертинская-Южная», «Березовская», «Абашевская» мы можем сделать вывод о том, что отработка угольных пластов при помощи струговых мехкомплексов наиболее приемлема, чем отработка угольных пластов этой же мощности комбайновыми мехкомплексами, и имеет свои основные преимущества:
- низкая энергоемкость;
- высокий ресурс струга за счет его высокой надежности;
- повышение на 15-20% сортности отбитого угля;
- снижение зольности отбитого угля на 3-5% из-за отсутствия присечки пород кровли или почвы;
- низкая вероятность возникновения динамических проявлений выбросов и горных ударов;
- организация выемки угля без присутствия рабочих в очистном забое;
- низкое пылеобразование.
К недостаткам струговой технологии можно отнести:
- снижение производительности при работе на пластах с высокой крепостью и вязкостью;
- наличие верхней самообрушающейся пачки угля;
- при мощности пластов более 1,6-2,0 м в вертикальной плоскости;
- необходимость наличия крепкой почвы;
- кривизна почвы не должна превышать 30м;
- в угольном пласте должны отсутствовать крепкие конкреции диаметром более 50мм.
Отсутствие широкого применения струговой технологии для отработки тонких угольных пластов мощностью от 0,8 до 1,6м в Кузбассе и в России мы можем объяснить:
- отсутствием достаточной информации о струговой технологии;
- отсутствием в России заводов производителей данного оборудования.
Справка
Струговая выемка была впервые применена в начале 40-х годов ХХв. На шахте «Иббенбюрен» в Германии. Раньше струговые установки изготавливались
только фирмой «Геверкшафт Айзенхютте Вестфалия Люнен» (Gewerkschaft EisenhutteWestfalia Luntn), а сейчас это фирма «ДБТ ГмбХ» (DBT GmbH), Люнен. В настоящее время струговые установки изготавливаются несколькими фирмами в Германии, а также в других странах. Однако фирма «ДБТ ГмбХ» (ДБТ) остается единственным производителем и поставщиком автоматизированных струговых установок. Недавняя история развития струговой выемки в Германии описана в статье [1]. Современной стандартной струговой установкой в Германии, как и в других угледобывающих странах, является установка скользящего действия GH 9-38 ve фирмы ДБТ. Эта стандартная система была выбрана в качестве базисной для разработки новых струговых установок.
В 2000-2004гг. фирмой ДБТ в тесном сотрудничестве с компанией ДСК шел процесс создания новой струговой установки скользящего действия.
Первый экземпляр этой установки был смонтирован в очистном забое 258 на шахте «Проспер-Ханиэль» компании «Дойче Штайнком АГ» (ДСК). Длина очистного забоя составляла 400 м, а запасы в выемочном столбе 258 оценивались в 1 млн. т товарного угля.
На протяжении и всего времени отработки участка суточное подвигание лавы составляло 7,39 м при средней производительности по товарному углю 6,171т/сут (соответственно 11,618 т/сут по рядовому углю). Это был самый лучший результат 2003 г. по всем струговым лавам компании ДСК, только одна комбайновая лава на значительно более мощном пласте имела более высокие результаты.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Коровкин Ю.А. Механизированные крепи очистных забоев / Под ред. Ю.Л. Худина. - М.: Недра, 1990. - 413с.
2. Стругово-комбайновая технология выемки угля. Актуальность разработки / Б.Б. Луганцев, В.В. Беликов // Уголь. - 2004. - №4. - С.61-63
3. Стругово-комбайновая технология выемки угля. Варианты технологии / Б.Б. Луганцев, В.В. Беликов // Уголь. - 2005. - №1. - С.3-4.
4. Стругово-комбайновая выемка. Комплекс оборудования для выемки выбросоопасных пластов / Б.Б. Луганцев, С.Г. Еремин // Уголь. - 2005. - №7. - С.29-30.
5. Луганцев Б.Б. Разработка техники и технологии эффективной и безопасной выемки тонких угольных пластов / Уголь. - 2005. - №8. - С.34-35.
6. Струговая выемка угля. Каталог-справочник / Под общей ред. В.М. Щадова / Сост. Б.Б. Луганцев, Б. А. Ошеров, Л.И. Файнбурд - Новочеркасск: «Оникс+», 2007. - 298с.
7. Фосс Х.-В., Битер М. Средства механизации выемки угля, применяемые в Германии при разработке пластов малой и средней мощности // Глюкауф. - 2003. - №3. - С.14-19.
8. Первый практический опыт применения струговой установки с повышенной мощностью привода на пластах твердого угля / Хайнц-Вернер Фосс, Мартин Юнкер // Глюкауф. - 2004, декабрь. - №4.
□ Авторы статьи:
Ремезов
Анатолий Владимирович
- докт.техн.наук, проф. каф. «Разработка месторождений полезных ископаемых подземным способом» КузГТУ Email: [email protected]
Храмцов Виктор Иванович
- канд.техн.наук, главный инженер Кемеровского филиала ВНИМИ E - mail: [email protected]
Бубнов
Константин Александрович
- аспирант каф. «Разработка месторождений полезных ископаемых подземным способом» КузГТУ Тел.8-384-2-39-69-07
Бедарев Алексей Викторович
- соискатель каф. «Разработка месторождений полезных ископаемых подземным способом» КузГТУ Тел.8-384-2-39-69-07
