CC BY
14УДК 691.316
DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2018-763-9-4-9
Г.А. ЗИМАКОВА, канд. техн. наук (zimakovaga@tyuiu.ru), В.А. СОЛОНИНА, канд. техн. наук (soloninava@tyuiu.ru),
М.П. ЗЕЛИГ, инженер (zeligmp@tyuiu.ru), В.^ ОРЛОВ, инженер (orlovvs1@tyuiu.ru)
Тюменский индустриальный университет (625000, г. Тюмень, ул. Володарского, 38)
Роль алевропелитов в формировании свойств известково-силикатных материалов автоклавного твердения
Представлены результаты исследований влияния алевропелитовых пород ишимской свиты юга Тюменской области на процессы синтеза структурообразующих гидросиликатов и формирование свойств известково-силикатного материала, получаемого при автоклавном твердении. Изложены особенности уплотняемости силикатной массы и установлено, что введение алевропелитов улучшает формовочные свойства и повышает пластическую прочность. Выявлено, что в процессе гидротермального синтеза смеси с использованием алевропелитов основными структурообразующими фазами являются ксонотлит, аномальный тоберморит, тоберморит триклинной сингонии. В статье приведены результаты электронной микроскопии, подтверждающие положительную роль алевропелитов на процессы синтеза. Влияние алевропелитов на степень уплотнения сырьевой массы и процессы физико-химического взаимодействия при гидротермальном режиме позволяют обеспечить повышение прочности и водостойкости силикатного камня.
Ключевые слова: силикатный кирпич, силикатный камень, тонкодисперсные компоненты, алевропелит, поровая структура, структурообразующие гидратные фазы.
Для цитирования: Зимакова Г.А., Солонина В.А., Зелиг М.П., Орлов В.С. Роль алевропелитов в формировании свойств известково-силикатных материалов автоклавного твердения // Строительные материалы. 2018. № 9. С. 4-9. DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2018-763-9-4-9
G.A. ZIMAKOVA, Candidate of Sciences (Engineering) (zimakovaga@tyuiu.ru), V.A. SOLONINA, Candidate of Sciences (Engineering) (soloninava@tyuiu.ru),
M.P. ZELIG, Engineer (zeligmp@tyuiu.ru), V.S. ORLOV, Engineer (orlovvs1@tyuiu.ru)
Industrial University of Tyumen (38, Volodarskogo Street, Tyumen, 625000, Russian Federation)
Role of Aleuropelites in Formation of Properties of Lime-Silicate Materials of Autoclaved Hardening
The results of studies of the influence of aleuropelite rocks of the Ishim Suite of the South of the Tyumen region on the synthesis of structure-forming hydrosilicates and the formation of properties of lime-silicate material obtained by autoclave hardening are presented.. The peculiarities of the compatibility of the silicate mass and it is found that the introduction of aleuropelites improves the molding properties and increases the plastic strength. It is revealed that in the process of hydrothermal synthesis of the mixture with the use of aleuropelites, the main structure-forming phases are xonotlite, abnormal tobermorite, tobermorite of triclinic crystal system. The article presents the results of electron microscopy, confirming a positive role (effect) of aleuropelites on the processes of synthesis. The impact of aleuropelitess on the degree of compaction of the raw mass and the processes of physical and chemical interactions during hydrothermal regime makes it possible to improve the strength and water resistance of silicate stone.
Keywords: silicate brick, silicate stone, fine disperse components, aleuropelite, porous structure, structure forming hydrate phases.
For citation: Zimakova G.A., Solonina V.A., Zelig M.P., Orlov V.S. Role of aleuropelites in formation of properties of lime-silicate materials of autoclaved hardening. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2018. No. 9, pp. 4-9. DOI: https://doi.org/10.31659/0585-430X-2018-763-9-4-9 (In Russian).
Около 60 заводов на территории России производят силикатный кирпич. Доля его применения и объемы реализации связаны с различной региональной динамикой и высокой конкуренцией со стороны других стеновых материалов. В ряду стеновых материалов силикатные изделия отличаются ценой, что связано с доступностью источников местного кремнеземистого сырья, относительно низкой материало- и энергоемкостью производства. За последние 10 лет появление на российском рынке новых производителей силикатных материалов и изделий не отмечено. В основном происходит широкомасштабная модернизация и техническое перевооружение действующих производств. По мнению экспертов [1], предполагать перспективы развития силикатной отрасли можно в том случае, если будет обеспечено внедрение новых технологий, повсеместно повышено качество и обеспечен жесткий контроль выпускаемой продукции.
Мировые тенденции увеличения жизненного цикла зданий обозначили задачу создания высокофункциональных материалов с заданным набором эксплуатационно-технических характеристик. Анализ практических данных показывает, что в отношении долговечности силикатных материалов, эксплуатируемых в суровых климатических условиях, существуют различные как позитивные, так и негативные позиции. Ограничения
по применению силикатного кирпича в основном обусловлены его недостаточной долговечностью, идентификация которой устанавливается по изменению прочности при эксплуатации во влажных условиях [2, 3].
Обследования объектов, стеновые конструкции которых выполнены из силикатного кирпича, проведенные авторами статьи, показали, что характер изменения прочностных характеристик и сохранность формы определяются условиями эксплуатации материала. Наибольшие изменения показателей диагностированы: по стенам лицевого ряда наружной кладки; на участках, систематически подвергаемых действию воды; в помещениях с влажностью 90% и более. Разрушение кирпича в основном отмечено на лицевых поверхностях, ребрах и углах, где глубина сколов и поврежденных зон достигает 25—35 мм. Уменьшение эффективного сечения кладки неизбежно приводит к снижению ее несущей способности и является причиной аварийных ситуаций, так как при многолетнем активном воздействии влаги возможна потеря прочности кирпича до 50%. Следует отметить, что процессы деградации силикатного кирпича фиксируются в ходе обследования зданий, при строительстве которых использован кирпич выпуска 60-70-х гг. прошлого столетия.
В настоящее время внедренные современные технологические линии, высокоэффективное смесительное и
4
сентябрь 2018
ы ®
100 9o 80 70 60 50 40 30 20 10
10
Диаметр, мкм
Рис. 1. Гранулометрический состав ИКВ
ioo 9o 8o 7o 6o 5o 4o 3o 2o 1o
10 100 Диаметр, мкм
Рис. 2. Гранулометрия молотого кварца в присутствии ТЭА
прессовое оборудование позволяют получать силикатный кирпич с достаточно высокими марочными показателями: по прочности М250—М300, по морозостойкости F75—F100. Бесспорно, физико-механические характеристики кирпича за последнее десятилетие российскими производителями существенно повышены.
Научно обосновано, что продление эксплуатационного ресурса конструкций из силикатных бетонов можно решать различными приемами: путем создания безупречной системы отведения воды; гидрофобизацией лицевой поверхности; за счет введения в состав силикатной смеси минеральных и катализирующих синтез силикатных фаз добавок [4, 5].
Процессы деградации силикатного кирпича имеют физико-химическую природу и обусловлены напряжениями, вызванными неравномерными знакопеременными деформациями усушки и набухания, замерзания и оттаивания, двухстадийной карбонатной коррозией [6, 7] и перекристаллизацией структурообразующих гидросиликатных фаз. Подобная совокупность деструк-турирующих факторов характерна и для цементных систем. Однако формирование камня в силикатных композициях идет только за счет синтеза новых структурообразующих элементов. Следовательно, для обеспечения долговечности необходимо применить такие компоненты, которые влияют на полноту реакций синтезо-образования и формирование поровой структуры.
Известно, что свойства известково-силикатных материалов определяются рецептурно-химическим составом, дисперсностью компонентов, длительностью и температурным режимом автоклавной обработки [8]. Размерность кремнеземистого компонента, зерновой состав и влажность порошкообразной сырьевой смеси существенно влияют на уплотняемость сырьевой смеси, условия удаления защемленного воздуха и определяют прочность свежесформованного изделия, трещиностойкость и прочность готового кирпича. Для предотвращения запрессовки воздуха подбирают оптимальный гранулометрический состав смеси [9]. Скорость реакций синтеза зависит от химического и
а 100
90
7 6
5 S
4 S
ч- СО
3 2 1
Рис. 3. Результаты исследования алевропелитовой породы: а -лометрический состав; б - форма зерен
грану-
гранулометрического составов смеси, однородности зерен по размеру и от удельной площади контакта между зернами [10, 11]. Однако повышение дисперсности кремнеземистого компонента сопровождается дополнительными энергозатратами на измельчение и увеличением потерь за счет пылеобразования. Поэтому на производстве оптимальная степень измельчения определяется как с учетом выхода продукта, так и общих затрат при его изготовлении.
Необходим поиск новых высокоэффективных реак-ционноспособных компонентов, обладающих низкой энергоемкостью при применении, обеспечивающих сохранность экологической чистоты технологического процесса и выпускаемого силикатного кирпича, эффект от применения которых должен проявиться на всех стадиях технологического процесса и способствовать повышению эксплуатационно-технических характеристик известково-силикатных материалов.
В процессе исследований применен комплекс взаимодополняющих физико-химических методов исследования состава, структуры и свойств полученных извест-ково-силикатных материалов: растровой сканирующей микроскопии, рентгенофазового анализа, локального спектрального анализа, лазерной дифракции размера частиц и ряд других стандартных анализов и методик.
К
:........:.:::::::......::::::
izpiios:.....
Га I Пш Пш S К Пш К p. к ) ,
« á— - _JL_ tf._с: ,_ 4
Рис. 4. Рентгенофазовый анализ алевропелитовой породы: К -вые шпаты
кварц; Га - галлуазит; Пш - поле-
3
2
3
2
¡Tf-^JVITE/lbrl-jJ- научно-технический и производственный журнал J ® сентябрь 2018
100 90 80 70 « 60 г 50 8 40 30 20 10
2
10
100
х, р,т
Рис. 5. Гранулометрический состав смеси № 2 (ИКВ+молотый кварц)
В целях направленного регулирования прочности, водостойкости, водопоглощения, морозостойкости камня большое внимание уделено исследованиям, связанным с выявлением особенностей синтеза гидратных фаз.
Для определения плотности и прочности свеже-сформованных образцов и после автоклавного твердения применены стандартные методики; капиллярная пористость оценивалась по кинетике водопоглощения. Водостойкость силикатного камня установлена соотношением прочности в водонасыщенном и сухом состоянии, а также концентрацией водорастворимых компонентов в водной вытяжке.
Исследования построены на сравнении анализируемых характеристик серий образцов, изготовленных из известково-кремнеземистого вяжущего (ИКВ), полученных в промышленных условиях совместным помолом извести и кварцевого песка. На основе ИКВ известного гранулометрического состава (рис. 1) выпускают силикатный кирпич прочностью 20—25 МПа.
Образцы серии № 1 готовились на чистом ИКВ. В серии № 2 в ИКВ дополнительно вводился тонкодисперсный кварц с диапазоном размерности зерен от 5 до 80 мкм (рис. 2), полученный в лабораторной шаровой мельнице в присутствии интенсификатора помола — триэтаноламина (ТЭА). В состав серии № 3 кроме ИКВ введена алевропелитовая порода.
Образцы-цилиндры диаметром и высотой по 50 мм формовались на прессовой установке. Давление, продолжительность формования, условия и режимы гидротермальной обработки для всех серий образцов приняты постоянными.
Алевропелитовая порода — природный материал с размерами зерен от 0,15 до 50 мкм; содержание зерен размером до 15 мкм в среднем составляет 40%; зерен размером более 30 мкм — 10—12%. На рис. 3, а приведены данные по зерновому составу породы, характерные особенности формы зерен отражены на рис. 3, б.
а 100
90 80
■С 70 ^ 60
Д- 50 ° 40 30 20 10
3
Ж
2 г
со
о
Х5
-1
0,1
10 х, р,т
100 1000
100 200 Диаметр зерен, мкм
300
Рис. 6. Гранулометрический состав смеси № 3 (ИКВ+алевропелито-вая порода): а - интегральная кривая рассева; б - фактическая кривая рассева
Химический состав породы в основном представлен, %: SiO2 - 71,4-76,6; М2О3 - 11,3-14,3; №20 - 1-2; К2О - 1-2; Fe20з - 2,5-3,5; Mg0 - до 1,5; СаО -0,7-0,8.
Минеральный состав породы установлен рентгено-фазовым анализом (рис. 4), где в основном представлен кварцем, натриево-калиевыми полевыми шпатами, незначительным количеством галлуазита.
Гранулометрический состав смеси серии № 2 приведен на рис. 5.
Полученная смесь состава № 3 (ИКВ+алевропели-товая порода) (рис. 6) оптимальна для полидисперсной системы с непрерывным гранулометрическим составом
Рис. 7. Микроструктура силикатного камня состава № 1 (ИКВ): а - увеличение Х500; б - увеличение Х3000
Рис. 8. Микроструктура силикатного камня состава № 3 (ИКВ+ алевропелитовая порода): а - столбчатые, игольчатые кристаллы (увеличение Х1000); б - столбчатые, игольчатые, листоватые, чешуйчатые кристаллы (увеличение Х2000); в - параллельно-волокнистые срастания столбчатых, игольчатых кристаллов (увеличение Х2000)
сентябрь 2018
\ ®
6
Рис. 9. Морфологические особенности и рост новообразований в поровом пространстве силикатного камня состава № 3 (увеличение Х5000): а - радиально-лучистые срастания; б, в - пластинчатые, игольчатые новообразования; г - параллельно-волокнистые срастания
Рис. 10. Морфологические особенности структурообразующих новообразований силикатного камня состава № 3: а - увеличение Х200; б - увеличение Х1000
и корректно может быть описана уравнением Функа/ Дингера [12].
Следующий этап исследований показал, что оптимизация зернового состава привела к повышению формовочных свойств сырьевой массы. Так, пластическая прочность образцов из смеси состава № 3 превалирует над прочностью образцов серии № 1 на 20% (пластическая прочность в данной серии составила 1,7 МПа). Смесь из зерен окатанной формы (рис. 3, б) и с высокой удельной поверхностью обладает хорошей формуемостью.
Реологичность составов № 2 и 3 детерминировала снижение В/Т отношения сырьевой смеси с 0,65 (для серии № 1 на ИКВ) до 0,55. Однако реологические свойства смеси № 2 связаны с влиянием ТЭА, введенного при помоле и способствующего снижению энергетического барьера между зернами при прессовании образцов. Угловатая и оскольчатая форма зерен кварца дополнительного эффекта не создает.
Полученная полидисперсная система смеси тонкодисперсных компонентов позволила увеличить суммарную контактную поверхность зерен и тем самым в процессе формования смесей уменьшить В/Т отношение. Это привело к снижению расклинивающего эффекта жидкости, которая при прессовании вытесняется в крупные поры и возвращается после снятия давления в межчастичные прослойки под влиянием поверхност-
ных сил, что послужило одним из факторов повышения прочности образцов при автоклавном твердении.
Скорость и полнота реакций гидротермального синтеза зависят от химического и гранулометрического составов смеси, однородности зерен по размеру, удельной площади контакта между зернами [13]. Все перечисленные показатели являются определяющими факторами для прочности известково-силикатного материала.
Испытания образцов после автоклавного твердения показали, что введение в состав силикатной массы алевропелитов позволило повысить прочность камня на 70—80% и достичь (вероятно, максимально возможных значений для данной системы известково-силикатного материала) 60-64 МПа.
Изменение поровой структуры полученных образцов контрольного состава № 1 (рис. 7) в основном связано с увеличением количества мик-ропор и уменьшением макрокапил-лярной пористости.
Силикатный камень характеризуется в основном мелкопористой структурой (размер пор 1-5 мкм). На снимках (рис. 7) отмечено наличие портландита Са(ОН)2 традиционной сферообразной формы, характерной для фаз, кристаллизующихся из насыщенных растворов. Портландит находится в контактных зонах наряду с гидросиликатами кальция. Вероятно, что в условиях эксплуатации полученного материала будут происходить процессы карбонизации с образованием карбонатов кальция большего объема, что создаст микронапряжения внутри изделия. Процессы карбонизации приведут к снижению рН камня, т. е. изменятся условия стабильности гидросиликатных фаз.
Морфологические особенности образующихся гидратов в структуре камня из смеси состава № 3 (рис. 8) в основном двух типов: удлиненные (кристаллы столбчатые, игольчатые), уплощенные (кристаллы таблитчатые, листоватые, чешуйчатые).
Основная масса гидросиликатных фаз представлена пластинчатыми, игольчатыми и волокнистыми новообразованиями, которые образуют радиально-лучистые, параллельно-волокнистые срастания (рис. 9). Внутри-фазовая перекристаллизация этих фаз протекает медленно вследствие сравнительно низкой дисперсности первично образующихся кристаллов в низкоосновных гидросиликатах.
Изменение поровой структуры с переходом в условно-замкнутую связано с тем, что рост кристаллов происходит в свободном пространстве. Полученные кристаллы выросли перпендикулярно или почти перпендикулярно к поверхности пор. В процессе роста разно-ориентированных кристаллов происходит их срастание, а затем продолжают расти только те кристаллы, вершина которых направлена в сторону свободного пространства. Как правило, кристаллы формируются перпендикулярно или почти перпендикулярно к поверхности пор, между собой они срастаются вершинами.
ÎTr-'OVITE/lbrl-jJ- научно-технический и производственный журнал J ® сентябрь 2018
Рис. 11. Рентгенограмма силикатного камня: а - состав № 1 - ИКВ; б - состав № 3 -ИКВ+алевропелитовая порода: Р1 - пломбьерит; П - портландит; Кв - кварц; Кс - ксонотлит: Т - тоберморит; Та - аномальный тоберморит; Тм - томсонит
Образование сноповидных и сросшихся агрегатов происходит в процессе синтеза новых фаз, некоторые образования адсорбируются поверхностью кристалла и вписываются в его кристаллическую постройку. Слой нарастает на этом образовании и продолжает расти, но уже в другую сторону, «отщепление» повторяется вновь и вновь, и постепенно из отдельных индивидов формируется «веер» или «сноп» расходящихся кристаллов.
Частички кварца и полевых шпатов растут в своем объеме за счет образования все новых и новых слоев по механизму хемоэпитаксии (рис. 10) [14].
По результатам рентгенофазового анализа (рис. 11) установлено, что основными структурообразующими гидратами являются гидросиликаты ксонотлито-тобер-моритового ряда.
Образующиеся в системе кристаллические фазы и полнота процессов синтеза для смеси состава № 1 ниже, чем для состава № 3. По результатам рентгеновского анализа установлено, что в системе одной из структурообразующих фаз является портландит, тоберморит Ca5Si6O17-5H2O, гидросиликаты пломбьерито-тобермо-ритового типа (пломбьерит моноклинной сингонии Ca5Si6O16(OH)27H2O), ксонотлит Ca6Si6O17(OH)2 [15].
Принципиальным отличием продуктов синтеза смеси № 3 является образование аномального тоберморита (anomalous TOBERMORITE) вероятного состава Ca4Si6O15(OH)25H2O, а также тоберморит триклинной сингонии Ca5Si6O16(OH)2. Количество оставшегося в системе свободного Са(ОН)2 незначительно. Наиболее термодинамически устойчивыми соединениями, не склонными к фазовым переходам, являются аномальный тоберморит и ксонотлит.
В продуктах гидратации диагностированы минеральные образования приблизительного состава
(№,Са)3Л1^5020-5-6Н20, морфологические особенности которых (радиально-лучистые и сноповидные агрегаты) и рентгеновские характеристики идентичны минералам типа томпсонито-водный на-триево-кальциевый алюмосиликат. В продуктах гидротермального синтеза обнаружен анортит, что связано с особенностями структуры полевых шпатов; при воздействии высокой температуры и пара достигается электростатическая нейтральность путем вхождения в структуру и пустоты каркаса ионов Са+2.
Морфологические особенности кристаллов, образование сросшихся агрегатов обусловливают прочность и устойчивость камня за счет практически нереализуемых процессов карбонизации и фазовых деструк-ционных превращений.
По результатам исследований установлено, что упрочнение из-вестково-силикатных материалов последовательно достигается при введении кремнеземсодержащих компонентов, имеющих в составе более 80% зерен с размерностью до 30 мкм.
Полидисперсионные смеси с такими компонентами обладают хорошей уплотняемостью, что позволяет снизить величину В/Т отношения, повысить прочность свежесформованного изделия при заданных режимах уплотнения. Структурная прочность дисперсной системы и ее устойчивость определяются степенью упорядоченности и обусловлены соразмерностью масштабных уровней компонентов.
Исследование наиболее типичных участков структуры силикатного камня, содержащего алевропелитовую породу, указывает на то, что их характерной особенностью является наличие большого количества низкоосновных гидросиликатов типа ксонотлита и аномального тоберморита.
Проведенные исследования основных закономерностей влияния кремнеземсодержащих тонкодисперсных алевропелитов, в том числе экспериментальное определение структурно-механических параметров силикатной матрицы, убедительно подтвердили эффективность их применения в составе сырьевой смеси. Сравнительная оценка качественных параметров силикатного камня, полученного на основе традиционной смеси и предложенной в работе, показывает, что прочность возрастает на 70—80%; содержание водорастворимых компонентов снижается троекратно; стойкость к карбонизации обеспечивается отсутствием свободного портландита; вероятность протекания процессов перекристаллизации структурообразующих фаз существенно снижена. По результатам исследований доказана возможность получения атмосферостойкого силикатного бетона прочностью 60—64 МПа.
Список литературы
References
1. Семёнов А.А. О текущей ситуации в производстве силикатных стеновых материалов в России // Строительные материалы. 2016. № 9. С. 4—6.
2. Сомов Н.В. Решение проблем силикатной отрасли — дело самих силикатчиков // Строительные материалы. 2009. № 9. С. 18-19.
3. Черепанов В.И., Некрасова Е.В., Черных Н.А., Панченко Ю.Ф. Водостойкость силикатного кир-
1. Semyonov A.A. About current situation in production of silicate wall materials in Russia. Stroitel'nye Materia-ly [Construction Materials]. 2016. No. 9, pp. 4-6. (In Russian).
2. Somov N.V. The solution of problems of a silicate branch is a matter of silicate manufactures themselves. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 9, pp. 18-19. (In Russian).
а
сентябрь 2018
j ®
8
пича // Строительные материалы. 2013. № 9. С. 10-11.
4. Вольф А.В., Божок Е.В., Ермолаев А.А. Влияние минеральных добавок на свойства силикатного кирпича // Ползуновский альманах. 2016. № 1. С. 68-72.
5. Бобков В.В., Самофеев Н.С., Чуйкин А.Е. Силикатный кирпич в наружных стенах зданий: анализ состояния, прогноз долговечности и способы ее повышения // Инженерно-строительный журнал. 2011. № 8. С. 35-40.
6. Силаенков Е.С. Долговечность изделий из ячеистых бетонов. М.: Стройиздат, 1986. 176 с.
7. Бердов А.И., Бабков В.В., Габитов А.И., Само-феев Н.С. Структурные и физико-химические изменения в силикатном кирпиче на интервале 70-летней эксплуатации // Вестник МГСУ. 2011. № 5. С. 261-266.
8. Кафтаева М.В., Рахимбаев И.Ш. Термодинамический анализ процессов гидротермального синтеза ксонот-лита с применением цикла Борна-Габера // Вестник Северо-Восточного федерального университета им. М.К. Аммосова. 2016. № 5 (55). С. 93-101.
9. Тимашев В.В. Синтез и гидратация вяжущих материалов: Избранные труды. М.: Наука, 1986. 424 с.
10. Овчаренко Г.И., Гильмияров Д.И. Взаимосвязь прочности и фазового состава автоклавного извест-ково-зольного камня. Ч. 1 // Известия вузов. Строительство. 2013. № 10. С. 28-32.
11. Солонина В.А., Зимакова Г.А., Баянов Д.С., Шар-ко П.В., Зелиг М.П. Синтез структур ячеисто-бетон-ных композитов с наноразмерными компонентами // Вестник МГСУ. 2017. Т. 12. Вып. 7. С. 733-739.
12. Белов В.В., Смирнов М.А. Строительные композиты из оптимизированных минеральных смесей. Тверь: ТвГТУ, 2012. 112 с.
13. Каприелов С.С. Общие закономерности формирования структуры цементного камня и бетона с добавкой ультрадисперсных материалов // Бетон и железобетон. 1995. № 4. С. 16-20.
14. Zimakova G.A., Solonina V.A., Zelig M.P. Research of the influence of reftinskiy SDPP'S ash on the processes of cement stone's structure forming // Ecology and safety in the technosphere: current problems and solutions. 2017. Vol. 50. (IOP TOnf. series: Earth and Environmental Science). Режим доступа: http://iopscience.iop.org/arti cle/10.1088/1755-1315/50/1/012007/pdf (дата обращения 11.09.2018).
15. www-МИНКРИСТ. Кристаллографическая и кри-сталлохимическая база данных для минералов и их структурных аналогов: Электроная база данных. Черноголовка: ИЭМ РАН, 2015. Режим доступа: http://database.iem.ac.ru/mincryst/rus/ (дата обращения 11.09.2018).
3. Cherepanov V.I., Nekrasova E.V., Chernykh N.A., Panchenko Yu.F. Waterproofness of silicate brick. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2013. No. 9, pp. 10-11. (In Russian).
4. Vol'f A.V., Bozhok E.V., Ermolaev A.A. Effect of mineral additives on the properties of silica brick. Polzunovskiy al'manakh. 2016. No. 1, pp. 68-72. (In Russian).
5. Bobkov V.V., Samofeev N.S., Chuikin A.E. Silicate brick in the exterior walls of buildings: analysis of the state, the forecast of durability and ways to improve it. Inzhenerno-stroitel'nyizhurnal. 2011. No. 8, pp. 35-40. (In Russian).
6. Silaenkov E.S. Dolgovechnost' izdelii iz yacheistykh bet-onov [Durability of products from cellular concrete]. Moscow: Stroyizdat. 1986. 176 p.
7. Berdov A.I., Babkov V.V., Gabitov A.I., Samofeev N.S. Structural and physicochemical changes in silicate bricks on the interval of 70 years of operation. Vestnik MGSU.
2011. No. 5, pp. 261-266. (In Russian).
8. Kaftaeva M.V., Rakhimbaev I.Sh. Thermodynamic analysis of processes of hydrothermal synthesis of xonotlite using the Born-Haber cycle. Vestnik Severo-Vostochnogo federal'nogo universiteta im. M.K. Ammosova. 2016. No. 5 (55), pp. 93-101. (In Russian).
9. Timashev V.V. Sintez i gidratatsiya vyazhushchikh mate-rialov: Izbrannye trudy [Synthesis and hydration of binders: Selected Works]. Moscow: Nauka. 1986. 424 p.
10. Ovcharenko G.I., Gil'miyarov D.I. Interrelation ofstrength and phase composition of autoclave calc-ash stone. Izvestiya vuzov. Stroitel'stvo. 2013. No. 10, pp. 28-32. (In Russian).
11. Solonina V.A., Zimakova G.A., Bayanov D.S., Shar-ko P.V., Zelig M.P. Synthesis of structures of cellular-concrete composites with nanosized components. Vestnik MGSU. 2017. Vol. 12. Iss. 7, pp. 733-739. (In Russian).
12. Belov V.V., Smirnov M.A. Stroitel'nye kompozity iz op-timizirovannykh mineral'nykh smesei [Building composites from optimized mineral mixtures]. Tver': TvGTU.
2012. 112 p.
13. Kaprielov S.S. General regularities in the formation of the structure of cement stone and concrete with the addition of ultrafine materials. Beton I zhelezobeton. 1995. No. 4, pp. 16-20. (In Russian).
14. Zimakova G.A., Solonina V.A., Zelig M.P. Research of the influence of reftinskiy SDPP'S ash on the processes of cement stone's structure forming. Ecology and safety in the technosphere: current problems and solutions. 2017. Vol. 50. (IOP conf. series: Earth and Environmental Science). http://iop-science.iop.org/article/10.1088/1755-1315/50/1/012007/ pdf (Date of access 19.03.14). (In Russian).
15. www-MINKRIST. Crystallographic and crystallochemi-cal database for minerals and their structural analogues: Electronic database. Chernogolovka: IEM RAN. 2015. http://database.iem.ac.ru/mincryst/rus/ (Date of access 11.09.2018).
Технология гипсовых отделочных материалов и изделий
Федулов А.А., М: ООО РИФ «СТРОЙМАТЕРИАЛЫ». 2018, 240 с.
В книге описано производство гипсовых отделочных материалов и изделий от добычи сырья до упаковки готовой продукции. Особое внимание автор уделяет подробному описанию технологических линий и от дельных единиц оборудования, установленных на передовых предприятиях гипсовой промышленности. В книге представлено большое количество иллюстраций всех технологических переделов, которые помогут глубже представить и понять технологические процессы производства того или иного изделия. Описание технологии каждого вида гипсовых изделий основывается на существующих производственных регламентах предприятий России, Германии и Дании, включая шахты, карьеры, которые автор посещал лично. Книга предназначена студентам, изучающим производство строительных материалов и конструкций в качестве дополнительного материала по технологии современных гипсовых изделий, а также для инженеров-технологов заводов, производящих гипсовую продукцию в качестве справочного материала.
Заказать литературу можно через редакцию, направив заявку произвольной формы по факсу: (499) 976-22-08, 976-20-36; e-mail: mail@rifsm.ru, или оформить заявку на сайте www.rifsm.ru
M ®
сентябрь 2018
9
