CC BY
37
Оригинальная статья / Original article УДК 621. 9
DOI: http://dx.d0i.0rg/l0.21285/1814-3520-2018-12-96-103
РЕЗУЛЬТАТЫ СРАВНИТЕЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ
© Б.Я. Мокрицкий1, А.Г. Серебренникова2
Комсомольский-на-Амуре государственный университет,
681013, Российская Федерация, г. Комсомольск-на-Амуре, ул. Ленина, 27.
РЕЗЮМЕ: В данной работе проведено изучение влияния инструментального материала на износостойкость отечественного твердосплавного металлорежущего инструмента при обработке нержавеющих сталей. Приведены некоторые результаты сравнительного исследования разных инструментальных материалов при одинаковых условиях эксплуатации для того, чтобы выявить наиболее предпочтительные из них. Целью работы является выявление наиболее рациональных инструментальных материалов для заданных условий эксплуатации инструмента и накопление базы данных для разработки рекомендаций. Рассмотрено наружное точение проходными резцами с механическим креплением режущих пластин. Пластины четырехгранные квадратные (диаметр описанной окружности 17,5 мм) с центральным крепежным отверстием и без него, со стружечной канавкой и без таковой. Диаметр заготовки изменялся в процессе обработки от 280 до 60 мм. Скорость резания поддерживали в пределах 50-55 м/мин за счет варьирования числа оборотов шпинделя. Использовали токарно-винторезный станок модели 16К25. Подача резца из требований шероховатости обрабатываемой поверхности выбрана равной 0,21 мм/об. заготовки. Глубину резания принимали равной 0,5 мм для условий чистовой обработки и 1 мм - для условий черновой обработки. В том и другом случаях предельно допустимой величиной износа по задней грани считали 0,5 мм. Сопоставляли режущий инструмент по периоду износостойкости, т.е. по времени работы режущих пластин при должной шероховатости до достижения износа 0,5 мм по задней грани. Для измерения достигнутой величины износа обработку прерывали через каждые 15 мин. Измерение износа осуществляли на мультисенсорном измерительном центре (видеоизмерительной машине) модели Micro Vu Sol 161. Результаты испытаний дублировали и документировали. В результате выполненных исследований показано, что: инструментальные материалы существенно разнятся по износостойкости; применение покрытий на отечественном твердом сплаве марки ВК8 заметно повышает работоспособность режущих пластин; технологический прием доработки режущих кромок со стороны передней и задней поверхностей тоже существенно повышает работоспособность инструмента. Для объяснения выявленных результатов и закономерностей был произведен контроль силы резания по всем трем ее составляющим. Анализ результатов записи составляющих сил резания показал, что их величина и соотношение между собой существенно зависит от используемого инструментального материала и обрабатываемого материала. Установлено, что роль покрытия в повышении работоспособности инструмента существенно зависит от условий эксплуатации, в том числе от глубины резания. Покрытие, являвшееся наиболее эффективным (из рассматриваемых) при глубине резания 0,5 мм, может не оказаться таковым при глубине резания 1,5 мм и уступить первенство тому покрытию, которое было вторым или третьим по эффективности при глубине 0,5 мм. В результате проведенных экспериментальных исследований выделены инструментальные материалы, наиболее рациональные по периоду износостойкости для нержавеющей стали марки 09Х17Н7Ю. Среди них выявлены рациональные отечественные и импортные инструментальные материалы. Сравниваемые инструментальные материалы существенно (в два и более раза) неравноценны по периоду износостойкости. Исследовано, что рекомендуемые каталогами справочные данные по параметрам режима резания и ожидаемому периоду износостойкости для импортных инструментальных материалов не подтверждаются. Установлено, что для данной марки нержавеющей стали рекомендации по выбору отечественного инструментального материала и параметрам режима резания либо отсутствуют, либо устарели. Выявлены технологические приемы упрочнения отечественных инструментальных материалов, позволяющих повысить их работоспособность не хуже, чем покрытия. Из числа исследованных инструментальных материалов найдены наиболее рациональные для заданных условий эксплуатации при чистовой и черновой обработке. Их
1Мокрицкий Борис Яковлевич, доктор технических наук, доцент, профессор кафедры технологии машиностроения, e-mail: boris@knastu.ru
Boris Ya. Mokritskiy, Dr. Sci. (Eng.), Associate Professor, Professor of the Department of Technology of Mechanical Engineering, e-mail boris@knastu.ru
2Серебренникова Анжела Геннадьевна, кандидат технических наук, доцент кафедры технологии машиностроения, e-mail: anzhela03121967@ya.ru
Anzhela G. Serebrennikova, Cand. Sci. (Eng.), Associate Professor of the Department of Technology of Mechanical Engineering, e-mail anzhela03121967@ya.ru
0
применение позволяет вести обработку без смены режущей кромки или пластины в течение часа и более, что делает их применимыми для современного металлорежущего высокопроизводительного оборудования с числовым программным управлением и в структуре автоматизированных комплексов.
Ключевые слова: износостойкость резцов, покрытия на твердосплавном инструменте, силы резания
Информация о статье: Дата поступления 01 октября 2018 г.; дата принятия к печати 23 ноября 2018 г.; дата онлайн-размещения 28 декабря 2018 г.
Для цитирования: Мокрицкий Б.Я., Серебренникова А.Г. Результаты сравнительного исследования работоспособности режущих инструментов при обработке специализированных нержавеющих сталей. Вестник Иркутского государственного технического университета. 2018;22(12):96-103. DOI: 10.21285/1814-3520-2018-12-96-103
RESULTS OF COMPARATIVE STUDY OF CUTTING TOOL PERFORMANCE WHEN MACHINING SPECIALIZED STAINLESS STEELS
Boris Ya. Mokritskiy, Anzhela G. Serebrennikova
Komsomolsk-on-Amur State University,
27, Lenin St., Komsomolsk-on-Amur, 681013, Russian Federation
ABSTRACT: The paper studies the effect of the tool material on the wear resistance of domestic carbide cutting tools when processing stainless steels. It provides some results of the comparative study of various tool materials operating in similar conditions in order to identify the most efficient ones. The purpose of the work is to identify the most rational tool materials for the given operating conditions of a tool and accumulate a database for recommendation development. The consideration is given to external turning by straight turning tools with mechanically fastened cutting plates. The plates are square and quadrangular (the diameter of the circumscribed circle is 17.5 mm) with and without a central mounting hole, with and without a chip groove. During processing the workpiece diameter has changed from 280 to 60 mm. The cutting speed has been maintained within 50-55 m/min by spindle speed variation. The screw-cutting lathe of model 16K25 is used. The cutter feed is chosen to equal 0.21 mm/rev. of a workpiece based on the surface roughness requirements. The cutting depth is assumed to be 0.5 mm for finishing conditions and 1mm for rough machining conditions. In either case, 0.5 mm is considered the maximum allowable value of wear on the rear face. The cutting tools were compared by their wear resistance period, i.e. according to the operation time of the cutting plates with the proper roughness until the wear of 0.5mm is achieved on the rear face. Machining was interrupted every 15 minutes to measure the amount of wear reached. The wear was measured using a multisensor measuring center (video measuring machine) of Micro Vu Sol 161 model. The test results were duplicated and documented. The conducted study has shown that: wear resistance of tool materials varies significantly; the use of coatings on domestic hard alloy of VK8 grade significantly increases the performance of the cutting plates; the technological method of cutting edge finishing from the front and rear surfaces also significantly increases the working capacity of a tool. To explain the identified results and patterns all three components of the cutting force have been monitored. The analysis of the recording results of cutting force components has shown that their magnitude and correlation significantly depends on the tool material used and material being processed. It has been determined that the role of coating in improving tool performance significantly depends on the operating conditions including the cutting depth. The coating, which showed itself as the most effective (among those considered) at the cutting depth of 0.5 mm, may not be effective at the cutting depth of 1.5 mm and yields to the coating that was second efficient or even third at the depth of 0.5 mm. The conducted experimental studies have allowed to identify the tool materials, whose wear resistance period is the most rational for the stainless steel 09X17H7Yu. These materials include both rational domestic and imported tool materials. Compared tool materials are significantly (two or more times) unequal by the period of their wear resistance. It has been found out that the recommended by the catalogs reference data on cutting mode parameters and an expected durability period for imported tool materials are not confirmed. It has been found out that the recommendations for the choice of domestic tool material and cutting mode parameters are either absent or outdated for this grade of stainless steel. Some technological methods of hardening domestic tool materials that allow to improve tool material performance as good as coating have been revealed. Having studied a number of tool materials, we have identified the most rational for the given operating conditions under finishing and rough machining. Their use allows to carry out machining without changing the cutting edge or plate for an hour or more, which makes them applicable to modern metal cutting high-performance equipment with numerical control and in the structure of automated complexes.
Keywords: cutter wear resistance, carbide tool coating, cutting forces
Information about the article: Received October 01, 2018; accepted for publication November 23, 2018; available online December 28, 2018.
0
0
For citation: Mokritskiy B.Ya., Serebrennikova A.G. Results of comparative study of cutting tool performance when machining specialized stainless steels. Vestnik Irkutskogo gosudarstvennogo tehnicheskogo universiteta = Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2018; 22(12):pp. 96-103. (In Russ.) DOI: 10.21285/1814-3520-2018-12-96-103
Введение
Потребность в изделиях, выполненных из специализированных нержавеющих сталей, постоянно растет. Однако рекомендации по применению металлорежущего инструмента при обработке таких деталей либо устарели для современного оборудования, либо отсутствуют. Более того, имеющиеся рекомендации ориентированы только на импортный металлорежущий инструмент, сведений по отечественному инструменту нет по разным причинам. Применение такого импортного инструмента создает угрозу импортной зависимости. Стоимость такого инструмента высока из-за эксклюзивности применяемых инструментальных материалов (как субстрата, так и покрытия), состав, структура и технология получения такого материала, как правило, засекречены, конструкция режущей части и струж-кодробящей части очень сложны.
Далее приведены некоторые результаты сравнительного исследования разных инструментальных материалов при одинаковых условиях эксплуатации для того, чтобы выявить наиболее предпочтительные из них.
Целью работы является выявление наиболее рациональных инструментальных материалов для заданных условий эксплуатации инструмента и накопление базы данных для разработки рекомендаций.
Рассмотрено наружное точение про-
ходными резцами с механическим креплением режущих пластин. Пластины четырехгранные квадратные (диаметр описанной окружности 17,5 мм) с центральным крепежным отверстием и без него, со стружечной канавкой и без таковой. Диаметр заготовки, выполненной из специализированной нержавеющей стали марки 09Х17Н7Ю, изменялся в процессе обработки от 280 до 60 мм. Скорость резания поддерживали в пределах 50-55 м/мин за счет варьирования числа оборотов шпинделя. Использовали токарно-винторезный станок модели 16К25. Подача резца из требований шероховатости обрабатываемой поверхности выбрана равной 0,21 мм/об. заготовки. Глубину резания принимали равной 0,5 мм для условий чистовой обработки и 1 мм - для условий черновой обработки. В том и другом случаях предельно допустимой величиной износа по задней грани считали 0,5 мм. Сопоставляли режущий инструмент по периоду износостойкости, т.е. по времени работы режущих пластин при должной шероховатости до достижения износа 0,5 мм по задней грани. Для измерения достигнутой величины износа обработку прерывали через каждые 15 мин. Измерение износа осуществляли на мультисенсорном измерительном центре (видеоизмерительной машине) модели Micro Vu Sol 161. Результаты испытаний дублировали и документировали.
Результаты исследования
На рис. 1 приведена экспериментальная зависимость величины износа hз от времени t работы базового твердосплавного инструмента, а именно - марки ВК8. Подобные графики получены для различных инструментальных материалов. Результаты сравнения некоторых из них между собой иллюстрированы на рис. 2. Здесь приведены очень ограниченные сведения об
упрочнении базового варианта инструмента.
Результаты испытаний следующие:
- покрытие № 1 - это Т1 (до 1мкм) + ИМ (1мкм) + (^гИД!) N (2,5 мкм) (нанесение слоев покрытия методом конденсации ионной бомбардировкой (КИБ) с фильтрацией капельной фазы и при ассистировании ускоренными ионами);
<u x
4 s
Я s
со
О (0
1= JZ
ro ,
о s
0 Ix о со О
5 X
я &
¥ 8
1 £
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1
/ 0 ,0 R2 1 01 0 Lx ,9 + 19 0, >7 01 2 0 5
0, 22
0
10 15 20 25 30
Время работы, t, мин
35
40
45
50
Рис. 1. Пример зависимости величины износа h3 от времени t работы твердосплавного (марка ВК8) инструмента (режим резания v = 55 м/мин, n = 160 об/мин, s = 0.21 мм/об, t = 1 мм) Fig. 1. An example of dependence of the wear magnitude h3 on the cutting time t of a carbide tool (of VK8 grade) in the cutting mode v = 55 m/min, n = 160 rpm, s = 0.21 mm/rev, t = 1 mm)
0
0
5
Рис. 2. Пример сравнения периода износостойкости различных инструментальных материалов: 1 - ВК8; 2 - ВК8 + покрытие № 1; 3 - ВК8 + покрытие № 2; 4 - ВК8 + покрытие № 3; 5 - ВК8 + подвергнут алмазной термозаточке [4] по передней поверхности + полированию по
задней поверхности пластины Fig. 2. An example of comparing wear resistance periods of various tool materials: 1 - VK8; 2 - VK8 + coating no. 1; 3 - VK8 + coating no. 2; 4 - VK8 + coating no. 3; 5 - VK8 subjected to diamond thermo-grinding [4] on the
front surface + polished on the back surface of the plate
- покрытие № 2 - это ^ (до 1мкм) + ™ (1 мкм) + (ЛЛ!) N (2 мкм) + ™ (0,5 мкм) (нанесение слоев покрытия методом КИБ с фильтрацией капельной фазы и при ассистировании ускоренными ионами);
- покрытие № 3 - это (^^N(1,5 мкм) + (^Л^^мкм) ) (нанесение слоев покрытия методом КИБ с фильтрацией капельной фазы без ассистирования ускоренными ионами).
Отдельные сведения по технологии нанесения покрытий даны в работах [1, 2]. Примеры применения инструментальных материалов частично показаны в работе [3].
Из приведенных данных следует,
что:
- инструментальные материалы существенно неравноценны по износостойкости;
- применение покрытий на отечественном твердом сплаве марки ВК8 заметно повышает работоспособность режущих пластин;
- технологический прием [4] доработки режущих кромок со стороны передней и задней поверхностей тоже существенно повышает работоспособность инструмента.
Для объяснения выявленных результатов и закономерностей был произведен контроль силы резания по всем трем ее со-
Нагрузка по осям
Время, с
а
Нагрузка по осям
I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
Время, с
¡Нагрузка
по осям
УНагу
ууЦ/ц*
Ш
гаШ
10"'-
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
¡Нагрузка по осям
80' |7» 60Г'
40' 3020-
Л-KvW . „. ... , и»* /Mr'fA VWM4 UiAflf "iVffP ! iH"\f,\ ЧЛАЛ. ,Л Jl /\ p A.
1Vvw AiVW ffiir&i Щ!! mm Щ4 'i/mfN ущ ij¥»\r V v \l V Щ\
fW-JW l/V-vv/V^b АЛ Vil'ivA/'« ■VVV/^ДД VH^Y1 VUwvl/'Jl умлД m S'iV"- -VAJVWV4
10-L
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
Время, с
b
я, с
С
d
Рис. 3. Примеры записи составляющих силы резания в разных условиях обработки (черный цвет -
продольная составляющая силы резания; зеленый - радиальная составляющая; красный -вертикальная составляющая, величины сил специально показаны в кгс): а - инструментальный материал ВК8 + покрытие № 3, обрабатываемый материал 12Х18Н10; b - инструментальный
материал ВК8, обрабатываемый материал 12Х18Н10; c - инструментальный материал ВК8 + покрытие № 3, обрабатываемый материал, 09Х17Н7Ю;
d - инструментальный материал ВК8, обрабатываемый материал 09Х17Н7Ю Fig. 3. Examples of cutting force components recording at different machining conditions (black colour -longitudinal component of the cutting force; green colour - radial component, red colour - vertical component,
the magnitudes of the forces are given in kgF) a - tool material VK8 + coating no. 3, processed material 12H18N10; b -tool material VK8, processed material 12H18N10; c - tool material VK8 + coating no.3, processed material 09H17N7YU; d - tool material VK8, processed material 09H17N7YU
@
ставляющим. Примеры записи составляющих силы резания приведены на рис. 3. По вертикальной оси графиков, приведенных на рис. 3, умышленно приведена динамическая нагрузка в кгс (килограмм-сила) для того, чтобы более четко (чем в ньютонах) показать различие в величинах, составляющих силы резания. Для сравнения величин сил резания на рис. 3 приведены данные для двух разных специализированных нержавеющих сталей, а именно: марки 09Х17Н7Ю и марки 12Х18Н10.
Анализ результатов записи составляющих сил резания показал, что их величина и соотношение между собой существенно зависит от используемого инструментального материала и обрабатываемого материала.
Установлено, что роль покрытия в
повышении работоспособности инструмента существенно зависит от условий эксплуатации, в том числе от глубины резания. Покрытие, являвшееся наиболее эффективным (из рассматриваемых) при глубине резания 0,5 мм, может не оказаться таковым при глубине резания 1,5 мм и уступить первенство тому покрытию, которое было вторым или третьим по эффективности при глубине 0,5 мм. Это не противоречит имеющимся представлениям3 [5-7], но на этой специализированной стали проявляется наиболее ярко.
Попутно можно отметить, что это типично не только для точения стали, но и при фрезеровании концевыми фрезами [8-11]. Для концевых фрез это влияние покрытий оценено моделированием, в том числе с помощью программного продукта ANSYS [12, 13].
Заключение
1. В результате проведенных экспериментальных исследований выявлены инструментальные материалы, наиболее рациональные по периоду износостойкости для нержавеющей стали марки 09Х17Н7Ю. Среди них выявлены рациональные отечественные и импортные инструментальные материалы. Сравниваемые инструментальные материалы существенно (в два и более раза) неравноценны по периоду износостойкости.
2. Выявлено, что рекомендуемые каталогами справочные данные по параметрам режима резания и ожидаемому периоду износостойкости для импортных инструментальных материалов не подтверждаются.
3. Установлено, что для данной марки нержавеющей стали рекомендации по выбору отечественного инструменталь-
ного материала и параметрам режима резания либо отсутствуют, либо устарели.
4. Выявлены технологические приемы упрочнения отечественных инструментальных материалов, позволяющих повысить их работоспособность не хуже, чем покрытия.
5. Из числа исследованных инструментальных материалов выявлены наиболее рациональные для заданных условий эксплуатации при чистовой и черновой обработке. Их применение позволяет вести обработку без смены режущей кромки или пластины в течение часа и более, что делает их применимыми для современного металлорежущего высокопроизводительного оборудования с числовым программным управлением и в структуре автоматизированных комплексов.
Библиографический список
1. Верещака А.С., Верещака А.А. Повышение эффективности инструмента путем управления составом,
структурой и свойствами покрытий // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. № 9. С. 9-18.
3Шарипов О.А. Повышение эффективности и обеспечение надежности резания инструментом из твердого сплава с износостойким покрытием: дис. ... канд. техн. наук: 05.03.01. М.: МГТУ «Станкин», 1992. 198 с. / Sharipov O.A. Improving efficiency and ensuring cutting reliability of a carbide tool with a wear-resistant coating: Candidate's Dissertation in technical sciences: 05.03.01. M.: MSTU "Stankin", 1992. 198 p.
2. Vereshchaka A., Lee W.Y. High Precision // High Speed Machining Technologies. Edition of HRDI, S. Korea, Cheonan. 2002. 393 p.
3. Мокрицкий Б.Я., Верещака А.А., Белых С.В., Мок-рицкая Е.Б. Упрочнение сложносоставными покрытиями режущих пластин для обработки коррозионно-стойкой стали 09Х17Н7Ю // Упрочняющие технологии и покрытия. 2016. № 5. С. 3-5.
4. Мокрицкий Б.Я. Повышение работоспособности металлорежущего инструмента путем управления свойствами инструментального материала. Владивосток: Изд-во Дальнаука, 2010. 232 с.
5. Vereshchaka A., Lee W.Y. High Precision // High Speed Machining Technologies. Edition of HRDI. S. Korea, Cheonan, 2002. 393 p.
6. Scherbarth S. Moderne Scheidstoffe und WerkzeugeWege zur gesteigerten Productivitat. Sandvik Dusseldorf. Warkzeugtagung, 2002.
7. Cselle T. Nanostracturierte Schichten in der Werkstaff. Platit AG. Warkzeugtagung 2002.
8. Мокрицкий Б.Я., Саблин П.А., Верещака А.А. Инструментальное обеспечение современных машиностроительных производств. Комсомольск-на-Амуре: Изд-во Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет, 2017. 200 с.
9. Ситамов Э.С., Мокрицкий Б.Я. Результаты сравнительного исследования износостойкости твердосплавного инструмента при обработке нержавеющей стали // Металлообработка. 2018. № 4 (106). С. 7-13.
10. Табаков В.П. Формирование износостойких ионно-плазменных покрытий режущего инструмента. М.: Машиностроение, 2008. 312 с.
11. Верещака А.С., Григорьев С.Н., Табаков В.П. Методологические принципы создания функциональных покрытий для режущего инструмента // Упрочняющие технологии и покрытия. 2013. № 2. С. 18-19.
12. Vereschaka A.A., Vereschaka A.S., Batako A.D., Mokritskii B.J., Aksenenko A.Y. and Sitnikov N.N. Improvement of structure and quality of nanoscale multi-layered composite coatings, deposited by filtered ca-thodic vacuum arc deposition method// Research Article. Nanomaterials and Nanotechnology. 2017. Vol. 7. Р. 1-13. DOI: 10.1177/1847980416680805 journals. sagepub.com/home/nax.SAGE.
13. Vereschaka A., Mokritskii B., Mokritskaya E., Sharipov O., Oganyan M. Two-component end mills with multilayer composite nano-structured coatings as a viable alternative to monolithic carbide end mills // Mechanics & Industry. 2017. Vol. 18. Nо. 7.
References
1. Vereshchaka A.S., Vereshchaka A.A. Improving tool efficiency by controlling coating composition, structure and properties. Uprochnyayushchie tekhnologii i pokrytiya [Hardening Technologies and Coatings], 2005, no. 9, pp. 9-18. (In Russian)
2. Vereshchaka A., Lee W.Y. High Precision. High Speed Machining Technologies. Edition of HRDI, S. Korea, Cheonan, 2002, 393 p.
3. Mokrickij B.Ya., Vereshchaka A.A., Belyh S.V., Mokrickaya E.B. Hardening of cutting tool inserts by composite coatings for machining stainless steel 09KH17N7YU. Uprochnyayushchie tekhnologii i pokrytiya [Hardening Technologies and Coatings], 2016, no. 5, pp. 3-5. (In Russian)
4. Mokrickij B.Ya. Povyshenie rabotosposobnosti metal-lorezhushchego instrumenta putem upravleniya svojst-vami instrumental'nogo materiala [Improving metal-cutting tool performance by controlling tool material properties]. Vladivostok: Dal'nauka Publ., 2010, 232 p. (In Russian)
5. Vereshchaka A., Lee W.Y. High Precision // High Speed Machining Technologies. Edition of HRDI. S. Korea, Cheonan, 2002. 393 p.
6. Scherbarth S. Moderne Scheidstoffe und WerkzeugeWege zur gesteigerten Productivitat. Sandvik Dusseldorf. Warkzeugtagung, 2002.
7. Cselle T. Nanostracturierte Schichten in der Werkstaff. Platit AG. Warkzeugtagung 2002.
8. Mokrickij B.Ya., Sablin P.A., Vereshchaka A.A. Instru-mental'noe obespechenie sovremennyh mashinostro-itel'nyh proizvodstv [Instrumental support of modern
engineering industries]. Komsomol'sk-na-Amure: Kom-somolsk-on-Amur state technical University Publ., 2017, 200 p. (In Russian)
9. Sitamov E.S., Mokrickij B.Ya. Results of comparative study of carbide tool wear resistance under stainless steel machining. Metalloobrabotka [Metal Working], 2018, no. 4 (106), pp. 7-13. (In Russian)
10. Tabakov V.P. Formirovanie iznosostojkih ionno-plazmennyh pokrytij rezhushchego instrumenta [Formation of wear-resistant ion-plasma coatings of cutting tools.]. Moscow: Mashinostroenie Publ., 2008, 312 p. (In Russian)
11. Vereshchaka A.S., Grigor'ev S.N., Tabakov V.P. Methodological principles of creation the functional coatings of new generation for cutting tool manufacture. Up-rochnyayushchie tekhnologii i pokrytiya [Strengthening Technologies and Coatings], 2013, no. 2, pp. 18-19. (In Russian)
12. Vereschaka A.A., Vereschaka A.S., Batako A.D., Mokritskii B.J., Aksenenko A.Y. and Sitnikov N.N. Improvement of structure and quality of nanoscale multi-layered composite coatings, deposited by filtered ca-thodic vacuum arc deposition method. Research Article. Nanomaterials and Nanotechnology. 2017, vol. 7, pp. 113. DOI: 10.1177/1847980416680805 journals. sagepub.com/home/nax.SAGE.
13. Vereschaka A., Mokritskii B., Mokritskaya E., Sharipov O., Oganyan M. Two-component end mills with multilayer composite nano-structured coatings as a viable alternative to monolithic carbide end mills. Mechanics & Industry. 2017, vol. 18, no. 7.
Критерии авторства
Мокрицкий Б.Я., Серебренникова А.Г. предложили новые результаты применения эффективных отечественных инструментальных материалов для обработки высокоантикоррозионных нержавеющих сталей. Мокрицкий Б.Я. несет ответственность за плагиат. Он разработал основные материалы покрытий на режущий инструмент. Серебренникова А.Г. разработала методику проведения эксперимента и провела записи составляющих сил резания.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Authorship criteria
Mokritskiy B.Ya., Serebrennikova A.G. have presented new results of effective domestic tool material application for the machining of highly corrosion resistant stainless steels. Mokritsky B.Ya. bears the responsibility for plagiarism. He developed basic coating materials for cutting tools. Serebrennikova A.G. has developed an experimental technique and recorded the components of the cutting forces.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
