CC BY
10
ХИМИЧСЕКАЯ, БИОЛОГИЧЕСКАЯ И БАКТЕРИОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНСОТЬ
УДК 676.1.054.1
РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ СВОЙСТВ ВОЛОКНИСТОГО ПОЛУФАБРИКАТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРУДНОВОСПЛАМЕНЯЕМЫХ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ
Д.В. Иванов, Н.А. Петрушева, Ю.Д. Алашкевич
В работе рассматриваются проблемы снижения пожарной опасности древесноволокнистых плит, производимых мокрым способом. Основной проблемой при производстве трудновоспламеняемых древесноволокнистых плит мокрого способа производства является равномерное распределение антипирена в толще формированного древесноволокнистого ковра. Для решения данной проблемы в работе предложено на второй ступени размола использование ножевой гарнитуры с новым рисунком и криволинейными ножами. В результате за счет уменьшения количества режущих кромок статора и ротора, увеличения секундной режущей длины и циклической элементарной длины размольной гарнитуры увеличивается степень помола и улучшается показатель средней длины волокна за счет увеличения внутреннего и наружного фибриллирования удельной поверхности отдельных волокон и увеличения удельной поверхности прессмассы в целом, тем самым улучшаются физико-механические свойства готовой древесноволокнистой плиты.
Ключевые слова: степень помола, средняя длина волокна, размалывающая гарнитуры, волокнистый полуфабрикат.
Введение
Известно, что процесс снижения пожарной опасности древесных материалов, изготавливаемых методами горячего прессования, с одной стороны, требует достижения необходимой степени пожарной опасности материала, с другой, -заданных технико-эксплуатационных
характеристик готовой продукции. В этом случае присутствие антипирена на стадии горячего прессования является обязательным, а это оказывает влияние на закономерности развития межволоконного взаимодействия при изготовлении такого материала, как древесноволокнистые плиты.
Согласно [1] снижение пожарной опасности листовых древесных материалов может осуществляется по нескольким направлениям: 1) нанесение вспучивающих покрытий для предотвращения нагревания материала; 2) нанесение фольги и других материалов, преграждающих доступ воздуха и затрудняющих выход летучих продуктов; 3) введение минеральных наполнителей для снижения доли горючих веществ в материале. Выбор способа определяется структурой материала. К средствам,
снижающим пожарную опасность, предъявляются требования эффективности, доступности, невысокой стоимости, безвредности, отсутствия отрицательного влияния на процесс изготовления и эксплуатации материала. Выбор конкретного состава или разработка новых рецептур тесно связаны со способом снижения пожарной опасности. Для крупного производства должен быть предложен способ, позволяющий сохранить объем выпускаемой продукции и использовать стандартное оборудование, при этом производство должно отвечать требованиям безопасности и экологичности. В работах Антонова А.В. [2, 3] предложена композиции для производства древесноволокнистых плит мокрым способом с пониженной пожарной опасностью и технологический процесс производства таких плит. Антонов А.В. в работе [2], решая задачу поиска оптимальных условий проведения процесса размола при производстве трудновоспламеняемых древесноволокнистых плит мокрым способом, определяет величину массовой доли вспученного вермикулита в древесноволокнистой композиции в
размере 30% к а.с.в., варьируя только технологическими параметрами процесса размола.
Известно, что геометрия гарнитуры оказывает значительное влияние на технико-экономические показатели работы мельниц и качество размола древесноволокнистой массы [4, 5], что в свою очередь сказывается на качестве готовой продукции. В настоящее время разработано большое количество различных типов гарнитур, отличающихся конфигурацией рисунка рабочей поверхности. Определяющими конфигурацию рисунка рабочей поверхности размалывающей гарнитуры параметрами являются: толщина ножей, ширина и глубина ножевых канавок, наличие перегородок, угол наклона режущих кромок к радиусу диска, направление их наклона и угол скрещивания [5].
На основании аналитического обзора литературы по теме [1, 2, 6] и результата патентного поиска [7-13] для размола древесноволокнистой массы в производстве древесноволокнистых плит мокрым способом (вторая ступень размола -рафинатор) с пониженной пожарной опасностью предлагаем шестисегментную гарнитуру с закрытым периферийным выходом, криволинейными ножами и перегородками в межножевых канавках. При размоле волокна собираются слоями на передней кромке ножа размольной гарнитуры, образуя нависающий слой, где они подвергаются действию сил резанья, трения и сжатия. В результате происходит их сплющивание и закручивание, а на поверхности волокна образуется тонкая, способная к связеобразованию волокнистая структура (фибриллирование). Удержание массы в зоне размола осуществляется за счет межножевых перегородок. Это позволяет увеличить производительность размалывающего оборудования, увеличить срок эксплуатации гарнитуры, сократить энергозатраты на размол, улучшить качественные показатели размалываемых древесноволокнистых полуфабрикатов, что обеспечивает улучшение качества готового продукта.
Наиболее предпочтительным для определения влияния основных конструктивных и технологических параметров размольного оборудования на морфологические
характеристики древесноволокнистой массы и для обеспечения достоверного математического описания объекта является многофакторный эксперимент, так как он позволяет при переходе к каждому последующему опыту варьировать все или почти все факторы одновременно.
В данной работе для построения математической модели процесса, проверки ее адекватности и для оценки влияния на процесс каждого учитываемого технологического фактора использован регрессионный анализ - метод, который позволяет устанавливать значения факторов и диапазоны их варьирования по своему усмотрению, не нарушая хода технологического
процесса, согласно техническим характеристикам применяемого оборудования, требованиям стандартов к готовой продукции и т.п.
Экспериментальная часть
Для подтверждения теоретических выводов был спланирован и проведен активный многофакторный эксперимент. Целью проведения такого эксперимента было определение влияния конструктивных и технологических параметров размола на качественные показатели древесной массы для производства древесноволокнистых плит со сниженной пожарной опасностью.
В качестве управляемых параметров экспериментальных исследований были выбраны:
- износ сегментов Ь/Н;
- зазор между дисками г, мм;
- концентрация древесноволокнистой массы перед рафинатором с, %;
Контролируемые параметры для многофакторного эксперимента были следующие:
- степень помола массы, ДС;
- показатель средней длины волокна, 1ср.
Управляемые параметры, уровни и
интервалы их варьирования (таблица 1) были выбраны на основании анализа литературных источников и опубликованных результатов ранее проведенных исследований [2, 14, 15].
Для описания свойств волокнистой массы и оценки ее качества недостаточно одной, пусть даже универсальной характеристики, например, степени помола. В связи с этим в работе рассмотрена и такая характеристика, как показатель средней длины волокна.
Степень помола показывает способность древесноволокнистой массы к обезвоживанию и является важнейшим показателем, определяющим поведение древесноволокнистой массы на сетке отливной машины. Степень помола может выражаться в различных единицах, в отечественной промышленности принято выражать в градусах Дефибратор-секунда (ДС). Принцип определения степени помола основан на разной скорости фильтрации воды через слой волокна определенной массы, но разной плотности и структуры. Плотность и структура этого слоя зависит как от размерности волокон, так и от степени разработки (жирности или садкости). В числовом выражении градус помола равен времени (в секундах), которое требуется для обезвоживания помещённой на сетку смеси из 128 грамм абсолютно сухой волокнистой массы и 10 литров воды (концентрация 1,28%).
Показатель средней длины волокна -важная характеристика волокнистой массы. С увеличением длины волокна увеличивается способность к переплетению, тем самым увеличивается прочность готовой
древесноволокнистой плиты. Определяют среднюю длину волокна при помощи курвиметра.
Таблица 1
Уровни и интервалы варьирования факторов для рафинатора
Наименование фактора Уровни фактора Интервал варьирования
верхний нижний основной
Износ сегментов Ь/Н 10 2 6 4
Зазор между дисками г, мм 0,15 0,05 0,1 0,05
Концентрация древесноволокнистой массы с, % 3,5 2,5 3 0,5
Верхний, нижний и основной уровни варьирования фактора Ь/Н соответствуют 90-, 10-, и 50-% износу сегментов гарнитуры размалывающих машин.
К неконтролируемым факторам эксперимента относятся не указанные выше геометрические и физико-механические характеристики процесса:
1) степень помола перед рафинатором -
14 ДС;
2) температура массы перед рафинатором Тм = 80 0С;
3) кислотность массы перед рафинатором рН = 4,9;
4) усилие гидроприжима дисков - 4,0
МПа;
5) давление в пропарочной камере Рк = 0,85 МПа.
Методика проведения эксперимента
В производстве древесноволокнистых плит мокрым способом для оценки качества древесноволокнистой массы используется прибор «Дефибратор-секунда». Перед началом работы проверяется чистота сетки. Далее верхний цилиндр опускается на рамку с сеткой и его положение фиксируется зажимом. Отверстие трубки запираем спускным клапаном нажатием кнопки штока. Вентиль открываем, и вода заполняет сначала сифонную трубку, затем нижний цилиндрический бак и поднимается через сетку в верхний цилиндр. Прибор наполняем водой до уровня выше сетки на 5 мм. Древесноволокнистую массу, содержащую 128 г а. с. в., заливаем в верхний цилиндр, перемешиваем и разбавляем водой до достижения уровня риски. Вновь тщательно перемешиваем массу, открываем спускной клапан и одновременно включаем секундомер. Как только последняя
порция истекающей массы пересечет указатель
уровня на сливной трубе, секундомер выключаем. Время истечения воды в секундах выражает степень помола в единицах ДС.
Среднеарифметическая длина волокна, 1ср в данной работе определялась по следующей формуле
I £ - «
1ср ,
n
(1)
где ^ £ - суммарная длина волокна, мм; п - число волокон, шт.
Суммарная длина волокон определялась с помощью прибора курвиметра КУ-А.
В результате полученные значения качественных показателей древесноволокнистого полуфабриката явились основанием для качественной оценки результатов эксперимента, построения статистическо-математических
уравнений, адекватно описывающих исследуемый процесс, что позволило выполнить объективный анализ влияния технологических и конструктивных параметров гарнитуры на качественные показатели древесноволокнистой массы.
Результаты эксперимента
После обработки экспериментальных данных были получены статистическо-математические уравнения, описывающие исследуемый процесс и позволяющие установить количественные зависимости плитообразующих свойств древесноволокнистого полуфабриката, полученного на второй ступени размола. Адекватность уравнений подтверждена критерием Фишера, значимость коэффициентов уравнения определялась по ^критерию Стьюдента.
Зависимость степени помола ДС от основных конструктивных и технологических параметров рафинатора:
ДС = 24,8 - 2,1(L/h) - 57 z - 5,4 с - 50 z2 - 1,5 с2 + 2,9((L/h)z) + 0,5((L/h)x) + 12(zx)
(2)
Анализируя уравнение (2), влияние конструктивных и технологических параметров рафинатора на степень помола
древесноволокнистой массы можно
характеризовать следующим образом. Наибольшее влияние на степень разработанности массы оказывает варьирование зазора между размалывающими дисками. Вторым по влиянию фактором является концентрация древесной массы.
Для получения более наглядного представления о влиянии исследуемых факторов на степень помола массы по уравнению (2) были
построены графики (рисунки 1 и 2). Как видно на рисунках, графики представляют собой монотонно убывающую функцию с экстремумом вне диапазона варьирования факторов. Графические зависимости на рисунке 1 показывают, каким образом изменяются значения степени помола массы при различных значениях зазора между размалывающими дисками. Наибольших значений величина степени помола древесноволокнистой массы достигает при зазоре г = 0,05 мм. Считается, что при увеличении зазора между размалывающими дисками происходит гидратация
волокон, уменьшается их укорочение, и тем самым происходит процесс фибриллирования. С другой стороны увеличение зазора приводит к уменьшению производительности машин и ухудшению фракционного состава массы, что отрицательно сказывается далее на технологическом процессе и качестве готовой продукции. Предложенный рисунок гарнитуры позволяет производить размол
древесноволокнистой массы на небольших зазорах удовлетворительного качества со степенью помола
26 ДС и средней длиной волокна 1ср =7,1 мм (рисунок 3) при 50 %-ом износе сегментов.
Если сравнивать характер графических зависимостей на рисунках 1и 2, то можно заметить, что увеличение концентрации массы, поступающей в рафинатор, увеличивает величину степени помола волокна при одних и тех же значения износа сегментов и зазора между дисками с 24 ДС до 25 ДС. Это связано с тем, что по мере роста концентрации массы перед рафинатором увеличивается толщина волокнистой прослойки между ножами размалывающей гарнитуры.
ДС 26,5 25,5 24,5 23,5 22,5 21,5 20,5 19,5
2,5
4 7—п п1^ И7-П1 7-п Ii
< t--
3,5
С, %
Рис. 1. Зависимость степени помола древесноволокнистой массы от концентрации массы при различных значениях величины зазора г и степени износа гарнитуры Ь/Н = 2
В этом случае каждому волокну соответствует меньшее удельное давление при размоле и большее взаимное трение волокон, которое способствует расчесыванию и
фибриллированию этих волокон. Таким образом, гораздо меньше волокон подвергается режущему воздействию, что, в свою очередь, «ужирняет» получаемый волокнистый полуфабрикат.
ДС
27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
I L/h = 2 L/h Г" = 6 A L/h = 10
^ 1
0,05
0,075
0,1
0,125
0,15
г, мм
Рис. 2. Зависимость степени помола древесноволокнистой массы от величины зазора г при различных значениях степени износа гарнитуры Ь/Н и величине концентрации массы с = 3,5 %
3
Зависимость показателя средней длины волокна 1ср от основных конструктивных и
технологических параметров рафинатора:
1ср = 6,8 + 0,19(L/h) + 18,5 z - 1,2 с + 27,5 z2 + 0,27 с2 - 0,3((L/h)z)-4,5(zc)
(3)
Анализ математической зависимости (3) показывает, что наибольшее влияние на параметр средней длины волокна оказывает зазор между размалывающими дисками, второй по оказываемому влиянию - концентрация
древесноволокнистой массы перед рафинатором. Более подробно можно проследить оказываемое влияние при анализе графических зависимостей, построенных по уравнению (3), представленных на рисунках 3 и 4.
lcp, мм 7,8 7,6
7,4
7,2
7
6,8
6,6
0,05
L/h=2 L/h=6 L/h=10 -1-1-
0,075
0,1
0,125 0,15
г, мм
Рис. 3. Зависимость средней длины волокна от зазора г при различных значениях степени износа гарнитуры Ь/Н и концентрации массы с = 3,5 %
Как видно из рисунка 3, наибольшие значения показатель средней длины волокна достигает при z=0,15 мм, с=3,5% и Ь/И=10. С уменьшением значений данных показателей происходит ухудшение качества древесного полуфабриката. С уменьшением рабочего зазора увеличивается режущее, мнущее, раздавливающее воздействие ножевой гарнитуры, процентное
содержание крупного волокна в общей массе постепенно снижается, происходит улучшение показателя гидратации волокна, уменьшается его укорочение, это, в свою очередь, приводит к ухудшению и фракционного показателя массы. Такой древесный полуфабрикат имеет в своем составе большое количество волокна крупной фракции.
1ср, мм
7,5 7,25 7
6,75 6,5 6,25 6
5,75 5,5 5,25 5
0,05
0,075
0,1
0,125
z, мм
0,15
Рис. 4. Зависимость средней длины волокна от зазора г при различных значениях концентрации массы
с и значении износа гарнитуры Ь/Н = 6
На наш взгляд, наиболее оптимальные условия для получения древесноволокнистого полуфабриката с длинноволокнистой структурой возникают при зазоре между размалывающими дисками 0,10 мм, концентрации массы 3,5% и износом сегментов Ь/И=6. При увеличении зазора
до 0,15 мм средняя длина волокна увеличивалась, но не из-за разработанности массы. Скорее, наоборот, в таком полуфабрикате преобладает крупное неразработанное волокно, что приводит к увеличению средней длины волокна в массе при одновременном снижении степени помола.
Вывод
Таким образом, применение
размалывающей гарнитуры фибриллирующего типа для получения древесноволокнистой массы, характеризующейся длинными хорошо разработанными волокнами, позволит вводить в
композицию плиты минеральный компонент, сохраняя физико-механические свойства готовой продукции и снижая её пожарную опасность. Данные выводы подтверждены проведенными экспериментальными исследованиями.
Библиография
1. Леонови А.А. Снижение пожарной опасности древесных материалов, изделий и строительных конструкций /А.А. Леонович. - СПб., 2002. - 59 с.
2. Антонов А.В. Производство древесноволокнистых плит с пониженной пожарной опасностью: дис. ... канд. техн. наук / Антонов Александр Викторович. - Красноярск, 2013. - 128 с.
3. Пат. RU 2486054 С1, МПК В27Ю/12 Композиция для получения огнезащищенных древесноволокнистых плит / Петрушева НА., Н.Г. Чистова, А.П. Чижов, Ю.Д. Алашкевич, И.А. Финк, А.В. Антонов. № 2011146843/13; заявл. 17.11.2011; опубл. 27.06.2013.
4. Легоцкий С.С. Размалывающее оборудование и подготовка бумажной массы / С.С. Легоцкий, В.Н. Гончаров. - М.: Лесн. пром-сть, 1990. - 224 с.
5. Алашкевич Ю.Д. Влияние рисунка гарнитуры на процесс размола волокнистых полуфабрикатов: монография в 2-х частях. Часть I / Ю.Д. Алашкевич, В.И. Ковалев, А.А. Набиева. -Красноярск: СибГТУ, 2010. - 168 с.
6. Леонович А.А. Теоретические основы и методы изготовления огнезащищенных древесноволокнистых плит: дис. ... докт. техн. наук /А.А. Леонович. - Л., 1979. - 409 с.
7. Пат. RU 2227826 С1, МПК D21D 1/30, В02С 7/13 Размалывающая гарнитура для дисковой мельницы / Ю.Д. Алашкевич, В.И. Ковалев, К.Х. Саргсян, А.А. Набиева, В.Н.Щербаков. - №2003122252/12, заявлено 16.07.2003 , опубликовано 27.04.2004.
8. Пат. RU 2227825 С1, МПК D21D 1/30, В02С 7/12 Размалывающая гарнитура дисковой мельницы / Ю.Д. Алашкевич, В.И. Ковалев, А.И. Невзоров. -№2003122181/12, заявлено 15.07.2003, опубликовано 27.04.2004.
9. Пат. RU 2314379 С1, МПК D21D 1/30, В02С 7/13 Размалывающая гарнитура для дисковой мельницы / Ю.Д. Алашкевич, В.И. Ковалев, В.А. Кожухов. -№2006121632/12, заявлено 19.06.2006, опубликовано 10.01.2008.
10. Пат. RU2307883 С1, МПКD21D1/30, В02C 7/12 Размалывающая гарнитура / Ю.Д. Алашкевич, В.И. Ковалев, В.Ф. Харин, А.П. Мухачев. - № 2006110647/12, заявлено 03.04.2006, опубликовано 10.10.2007.
11. Пат. SU № 967555, МПК В02С 7/08 Устройство для измельчения материалов / П.Ф.Кустов. - № 2941258, заявлено 10.06.1980, опубликовано 23.10.1982.
12. Пат. Би 878847, МПК D21D1/30 Размалывающая гарнитура дисковой мельницы / А.Н. Назаренко, Е.Е. Савицкий, И.Н. Халандовский. -№2774735, заявлено 03.05.1979, опубликовано 07.11.1981.
13. Пат. Би 578387, МПК D21D1/30 Размалывающая гарнитура дисковой мельницы / Е.Е. Савицкий, С.С. Легоцкий, Л.Н. Лаптев, А.В.
References
1. Leonovi A.A. Snizhenie pozharnoj opasnosti drevesnyh materialov, izdelij i stroitel'nyh konstrukcij /A.A. Leonovich. - SPb., 2002. - 59 s.
2. Antonov A. V. Proizvodstvo drevesnovoloknistyh plit s ponizhennoj pozharnoj opasnost'yu: dis. ... kand. tekhn. nauk / Antonov Aleksandr Viktorovich. -Krasnoyarsk, 2013. - 128 s.
3. Pat. RU 2486054 S1, MPK V27N3/12 Kompoziciya dlya polucheniya ognezashchishchennyh drevesnovoloknistyh plit / Petrusheva N.A., N.G. CHistova, A.P. CHizhov, YU.D. Alashkevich, I.A. Fink, A.V. Antonov. № 2011146843/13; zayavl. 17.11.2011; opubl. 27.06.2013.
4. Legockij S.S. Razmalyvayushchee oborudovanie i podgotovka bumazhnoj massy / S.S. Legockij, V.N. Goncharov. - M.: Lesn. prom-st', 1990. - 224 s.
5. Alashkevich YU.D. Vliyanie risunka garnitury na process razmola voloknistyh polufabrikatov: monografiya v 2-h chastyah. CHast' I / YU.D. Alashkevich, V.I. Kovalev, A.A. Nabieva. -Krasnoyarsk: SibGTU, 2010. - 168 s.
6. Leonovich A.A. Teoreticheskie osnovy i metody izgotovleniya ognezashchishchennyh drevesnovoloknistyh plit: dis. ... dokt. tekhn. nauk / A.A. Leonovich. - L., 1979. - 409 s.
7. Pat. RU 2227826 S1, MPK D21D 1/30, V02S 7/13 Razmalyvayushchaya garnitura dlya diskovoj mel'nicy / YU.D. Alashkevich, V.I. Kovalev, K.H. Sargsyan, A.A. Nabieva, V.N.SHCHerbakov. -№2003122252/12, zayavleno 16.07.2003 , opublikovano 27.04.2004.
8. Pat. RU 2227825 S1, MPK D21D 1/30, V02S 7/12 Razmalyvayushchaya garnitura diskovoj mel'nicy / YU.D. Alashkevich, V.I. Kovalev, A.I. Nevzorov. -№2003122181/12, zayavleno 15.07.2003, opublikovano 27.04.2004.
9. Pat. RU 2314379 S1, MPK D21D 1/30, V02S 7/13 Razmalyvayushchaya garnitura dlya diskovoj mel'nicy / YU.D. Alashkevich, V.I. Kovalev, V.A. Kozhuhov. -№2006121632/12, zayavleno 19.06.2006, opublikovano 10.01.2008.
10. Pat. RU 2307883 S1, MPK D21D1/30, V02C 7/12 Razmalyvayushchaya garnitura / YU.D. Alashkevich, V.I. Kovalev, V.F. Harin, A.P. Muhachev. - № 2006110647/12, zayavleno 03.04.2006, opublikovano 10.10.2007.
11. Pat. SU № 967555, MPK V02S 7/08 Ustrojstvo dlya izmel'cheniya materialov / P.F.Kustov. - № 2941258, zayavleno 10.06.1980, opublikovano 23.10.1982.
12. Pat. SU 878847, MPK D21D1/30 Razmalyvayushchaya garnitura diskovoj mel'nicy / A.N. Nazarenko, E.E. Savickij, I.N. Halandovskij. -№2774735, zayavleno 03.05.1979, opublikovano 07.11.1981.
13. Pat. SU 578387, MPK D21D1/30 Razmalyvayushchaya garnitura diskovoj mel'nicy / E.E. Savickij, S.S. Legockij, L.N. Laptev, A.V.
Бывшев, В.А. Семеновский. - № 2324920, заявлено 11.02.1976, опубликовано 30.10.1977.
14. Антонов А.В. Физико-механические свойства трудновоспламеняемых древесноволокнистых плит / А.В. Антонов, Н.А. Петрушева, Ю.Д. Алашкевич //Химия растительного сырья. - 2016. - № 1. - С. 143-150.
15. Антонов А.В. Поиск оптимальных технологических режимов в производстве трудновоспламеняемых древесноволокнистых плит / А.В. Антонов, Н.А. Петрушева, Ю.Д. Алашкевич, Н.С. Решетова // Химия растительного сырья. -2016. - № 4. - С. 151-157.
Byvshev, V.A. Semenovskij. - № 2324920, zayavleno 11.02.1976, opublikovano 30.10.1977.
14. Antonov A.V. Fiziko-mekhanicheskie svojstva trudnovosplamenyaemyh drevesnovoloknistyh plit /A.V. Antonov, N.A. Petrusheva, YU.D. Alashkevich // Himiya rastitel'nogo syr'ya. - 2016. - № 1. - S. 143-150.
15. Antonov A.V. Poisk optimal'nyh tekhnologicheskih rezhimov v proizvodstve trudnovosplamenyaemyh drevesnovoloknistyh plit / A.V. Antonov, NA. Petrusheva, YU.D. Alashkevich, N.S. Reshetova // Himiya rastitel'nogo syr'ya. - 2016. - № 4. - S. 151-157.
THE RESULTS OF INVESTIGATIONS OF THE PROPERTIES OF FIBROUS MATERIAL FOR THE PRODUCTION OF FLAME-RESISTANT FIBREBOARD
The paper considers the problem of reducing the fire hazard offibreboard manufactured by wet method. The main problem in the production of flame-resistant fiberboards of wet production method is uniform distribution of flame retardant in the thickness of a molded wood-fiber carpet. To solve this problem, proposed in the second stage grinding using knife headset with a new pattern and curved blades. As a result, reducing the number of cutting edges of the stator and rotor, increase second cutting length and the cyclic elementary length of the grinding set is increased the degree of grinding is improved and the average fiber length by increasing the internal and external fibrolitovye specific surface area of the individual fibers and increase in the specific surface of presspass as a whole, thereby improving physical and mechanical properties of the finished fibreboard.
Keywords: freeness, average fiber length, to grinding headsets, fibrous semi-product
Иванов Дмитрий Владимирович,
заместитель начальника отдела планирования, организации и координации научно-исследовательской деятельности,
Сибирская пожарно-спасательная академия ГПС МЧС России, Россия, г. Железногорск, Ivanov D. V.,
Deputy head of planning, organizing and coordinating research activities, Siberian Fire and Rescue Academy of Firefighting Service of EMERCOM of Russia, Russia Zheleznogorsk.
Петрушева Надежда Александровна,
к.т.н., доцент,
доцент кафедры «Технологии лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств»
Сибирский государственный университет науки и технологий имени академика М.Ф. Решетнёва, Филиал СибГУ в г. Лесосибирске, Россия, г. Лесосибирск, Petrusheva N.A.,
candidate of technical Sciences, associate Professor,
associate Professor of the Department Technologies of logging and wood processing industries
Reshetnev Siberian State University of Science and Technology, branch in the city of
Lesosibirsk,
Russia, Lesosibirsk.
Алашкевич Юрий Давидович,
д.т.н., профессор,
заведующий кафедрой «Машины и аппараты промышленных технологий»
Сибирский государственный университет науки и технологий
имени академика М.Ф. Решетнёва,
Россия, г. Красноярск,
Alashkevich Yu.D.,
doctor of technical science, professor,
head of the Department of Machines and Devices of Industrial Technologies Reshetnev Siberian State University of Science and Technology Russia, Krasnoyarsk.
© Иванов Д.В., Петрушева Н.А., Алашкевич Ю.Д., 2017
