CC BY
24
3. Одной из основных причин существенного увеличения тормозного пути и потери устойчивости торможения тракторного поезда при торможении только ведущим звеном является ударный импульс на трактор со стороны прицепа, величина которого с увеличением массы прицепа возрастает по параболическому закону и зависит от начальной скорости торможения.
ЛИТЕРАТУРА
1. Динамика колесных машин : монография / И. С. Сазонов [и др.]. - Могилев: Белорус.-Рос. ун-т, 2006. - 462 с.
2. Ким В. А. Критерии оценки устойчивости движения автомобиля / В. А. Ким // Автомобильная промышленность. -2003. - №5. - С. 54-58.
3. Бутов, Н. П. Диагностика автотракторной техники - проблемы и пути ее совершенствования / Н. П. Бутов, С. А. По-луян // Разработка технического оснащения агроинженерной сферы растениеводства: сб. науч. тр. - Зерноград: ВНИПТИ-МЭСХ, 2002. - С. 171-174.
4. Любимов, С. В. Анализ состояния технического обслуживания и диагностирования автотракторной и сельскохозяйственной техники отечественного и зарубежного производства в современных условиях / С. В. Любимов, А. П. Картошкин // Улучшение эксплуатационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей: сб. науч. тр. - СПб. : ФГОУ ВПО СПбГАУ, 2008. - С. 279-284.
5. Добролюбов, И. П. Оперативный контроль и управление показателями машинно-тракторных агрегатов, определяющими их эффективное использование: дис... д-ра техн. наук: 05.20.03 / Добролюбов И. П. - Новосибирск, 1992.
6. Шарипов В .М. Конструирование и расчет тракторов. - М.: Машиностроение, 2004. - 592 с.
7. Шарипов В .М. Конструирование и расчет тракторов. - М.: Машиностроение, 2009. - 752 с.
8. Эксплуатация машинно-тракторного парка / А.П. Ляхов [и др.]; под ред. Ю. В. Будько. - Минск, 1991 - 336 с.
9. Эксплуатация машинно-тракторного парка / под общ. ред. Р. Ш. Хабатова. - М.: ИНФА - М, 1999. - 208 с.
10. Тракторы: Теория / В. В. Гуськов [и др.]; под общ. ред. В. В. Гуськова. - М., 1988. - 376 с.
УДК 631.53.024:631.354.026
В. В. ГУСАРОВ, С. В. КУРЗЕНКОВ
РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПРОЦЕССА ОБМОЛОТА БИЛЬНЫМ МОЛОТИЛЬНЫМ АППАРАТОМ С ДИФФЕРЕНЦИРОВАННЫМ ПОДБАРАБАНЬЕМ
(Поступила в редакцию 10.07.2015)
Приводятся результаты экспериментальных исследова- We have presented results of experimental research into the
ний влияния угловой скорости бичей молотильного барабана, influence of angular velocity of stripes of the threshing drum,
зазоров на входе и выходе из молотильно-сепарирующего clearance at the inlet and outlet of the threshing and separating
устройства, а также приведенной подачи на степень выде- device, as well as the gear on the degree of separation of grain
ления зерна в молотильно-сепарирующем устройстве с диф- in the threshing and separating device with a differentiated con-
ференцированным подбарабаньем. Учтены также степень cave. We have also taken into account the degree of purity of
чистоты зерна и мощность на привод молотильного бара- grain and power to drive the threshing drum. We have deter-
бана. Определены оптимальные параметры и режимы ра- mined the optimal parameters and modes of operation of thresh-
боты молотильно-сепарирующего устройства с дифферен- ing and separating device with a differentiated concave, at
цированным подбарабаньем, при которых происходит мак- which there occurs the maximum separation of threshed grain. симальное выделение обмолоченного зерна.
Введение
Основной задачей дальнейшего развития сельскохозяйственного производства в Республике Беларусь, предусмотренной Государственной программой устойчивого развития села на 2011-2015 гг., является повышение экономической эффективности АПК, наращивание экспортного потенциала, повышение доходов сельского населения и в целом обеспечение устойчивости социально-экономического развития села. Важнейшая составляющая данного проекта - стабильный рост зернового производства [1]. Снижение потерь зерна при уборке является приоритетной задачей. По итогам уборочной 2014 г. намолочено более 9 млн. тонн зерна при средней урожайности около 40 ц/га. Если даже уборка производилась с допустимым процентом потерь 1-1,5 %, то потери составили в масштабах республики от 90 до 135 тыс. тон, а это сопоставимо с намолотом не самого худшего района [2].
Важнейшим узлом любого зерноуборочного комбайна является молотильно-сепарирующее устройство (МСУ), обеспечивающее выделение из колосьев (метелок, стручков, коробочек) зерен и начальное их выделение из соломистого вороха. От эффективности работы МСУ во многом зависят все показатели, в том числе энергозатраты и качество обмолота.
Вышесказанное позволяет сделать вывод о том, что интенсификация обмолота с целью повыше-ниея производительности и снижения потерь зерна молотильно-сепарирующим устройством (МСУ) остается одной из основных актуальных проблем отечественного комбайностроения, обусловленные применением вычислительной техники.
Анализ источников
Технологическое действие молотильного аппарата обусловлено влиянием различных факторов, которые можно разделить на макрофакторы (глобального характера) и микрофакторы [3]. К первым относятся тип конструкции, режим работы МСУ, свойства обмолачиваемого материала и т. п. Микрофакторы влияют непосредственно на процесс сепарации: форма планки, ее материал, радиус скруг-ления кромки, диаметр прутка и т. д.
Классический тип подбарабанья - это сварная прутково-планчатая конструкция. Грани планок, обращенные к барабану, образуют в совокупности вогнутую рабочую поверхность. Планки прямоугольного сечения являются главными элементами подбарабанья. Вместе с прутками они формируют решетчатую поверхность, через которую проникают зерна и которая препятствует проходу стеблей. Описанная традиционная схема молотильного аппарата, разработанная еще в XIX столетии, не претерпела существенных изменений до настоящего времени. Это связано с ее простотой, надежностью и универсальностью конструкции.
Отличительная черта традиционной схемы молотильного аппарата - универсальность. Однако широкий диапазон варьирования условий уборки (степень засоренности обмолачиваемой массы, повышенная или пониженная влажность, высота стеблестоя обмолачиваемой культуры и т. д.) заставляют изыскивать средства, в том числе и конструктивного характера, для обмолота в экстремальных условиях [4].
Планка - основной элемент подбарабанья, влияющий на процессы обмолота, сепарации и дробление зерна, поэтому интерес к ней не угасает и в настоящее время. Изучению влияния положения планок подбарабанья на процессы в молотильном зазоре посвящен ряд исследований. Комплексное изучение влияния параметров планок и прутков на входе подбарабанья выполнено в работах А. Н. Соломина [5]. В них показана роль распределения шагов планок, прутков и глубины залегания последних в процессах обмолота и сепарации.
Решающая роль в МСУ принадлежит сепарирующему подбарабанью, как устройству, предназначенному для максимального выделения зерна из обмолачиваемой массы. Это обусловлено следующими факторами: во-первых, выделение зерна подбарабаньем зависит от степени забивания ее решетчатой поверхности почвой, растительными остатками и склонности ее к залипанию в условиях уборки растений повышенной влажности. Во-вторых, потери за соломотрясом (следующим звеном технологической цепи) пропорциональны количеству поступившего на него зерна и зависят от степени перебивания (измельчения) стеблей растительной массы. В третьих, конструкция подбарабанья определяет качество сепарируемого вороха, которое зависит от количества нежелательных компонентов: соломы, сбоины, сорных примесей, увеличение которых влечет за собой рост потерь за очисткой комбайна [6, 7].
На основании анализа литературных источников с целью повышения пропускной способности и полноты выделения вымолоченных зерен разработано подбарабанье с дифференцированной рабочей поверхностью (рис. 1). Отличительной особенностью дифференцированного подбарабанья является то, что расстояния / между поперечными планками 4 уменьшаются от входа к выходу из подбарабанья, а высота ] поперечных планок относительно продольных прутков 3 увеличивается. За счет этих изменяющихся параметров повышается степень изгиба слоя движущейся соломистой массы, что облегчает процесс выделения из нее оставшихся зерен и повышает полноту их выделения.
Рис. 1. Дифференцированное подбарабанье: 1 - молотильный барабан; 2 - подбарабанье; 3 - пруток; 4 - планка
Методы исследования
Исследование технологического процесса обмолота зерна молотильным аппаратом с дифференцированным подбарабаньем предусматривает учет основных наиболее значимых факторов, оказывающих влияние на протекание обмолота и конечные результаты изучаемого процесса. При этом все факторы должны быть управляемыми и контролируемыми.
Для исследования процессов обмолота и влияния параметров на качественные показатели работы молотильного аппарата была разработана и изготовлена специальная лабораторная установка (рис. 2). Установка состоит из молотильного барабана 1, приводимого в действие электродвигателем 12 ременной передачей через клиноременный вариатор 9. Поэтому имелась возможность изменять обороты молотильного барабана при помощи винта 11. Под барабаном установлено испытываемое подба-рабанье 6. Для подачи массы имеется транспортер 3 и подающий битер 2. Для сбора обмолоченной массы использовалась емкость 5, а для сбора грубого вороха и соломы - мешок 10.
а)
'0 1 1
(в
1 10 12 9 8 7 1 2
3 4,
б)
Рис. 2. Лабораторная установка для определения показателей работы молотильного аппарата: а) схема лабораторной установки; б) общий вид лабораторной установки: 1 - молотильный барабан; 2 - подающий битер; 3 - транспортер; 4 - ограждение;
5 - емкость для сбора массы, прошедшей через подбарабанье; 6 - подбарабанье; 7 - лоток; 8 - отбойный битер; 9 - клиноременный вариатор; 10 - мешок для сбора соломы;
11 - винт регулировки оборотов; 12 - электродвигатель
Исследования проводились при обмолоте снопов пшеницы сорта «Галина» урожая 2009 г., имеющих среднюю длину 87 см при влажность соломы 14 %.
Первоначально были установлены следующие технологические параметры настройки: зазор на входе в подбарабанье 18 мм; зазор на выходе из подбарабанья 2 мм; обороты молотильного барабана 1435 мин-1 (для обеспечения линейной скорости бича 30 м/с).
Исследования проводились следующим образом. На транспортер длиной 2 м укладывалась необходимое количество массы. Подача массы на обмолот осуществлялась через 30 секунд после включения лабораторной установки. Во время обмолота при помощи ваттметра фиксировалась мощность, затрачиваемая на выполнение технологического процесса. Показания ваттметра снимались на видео для более точного определения затрачиваемой мощности.
После обмолота из массы, прошедшей через подбарабанье, и массы, вышедшей из него, выделялось зерно путем провеивания на установке с вентилятором и решетом и взвешивалось.
Для того чтобы определить экспериментальную область факторного пространства, использовали результаты, которые были получены при проведении однофакторных поисковых экспериментов. Также учитывали то обстоятельство, что при решении задачи оптимизации необходимо выбирать для первой серии опытов такую область, при которой будет обеспечена возможность для шагового движения к оптимуму [8].
При проведении поисковых исследований определялись рациональные интервалы варьирования факторов и степень их влияния на протекание технологического процесса.
Проведенные поисковые эксперименты позволили определить рациональные интервалы варьирования факторов при работе МСУ с дифференцированным подбарабаньем: приведенная подача р0 = 0,045-0,075 кг/м; линейная скорость бичей уб = 20-40 м/с; зазор между барабаном и подбарабаньем на входе в МСУ /1^=0,002-0,018 м; зазор между барабаном и подбарабаньем на выходе из МСУ ЛвЪ1Х= 0,018...0,004 м.
Процесс обмолота является сложным технологическим процессом. В протекании этого процесса участвует и взаимодействует много факторов. При изменяющихся условиях протекания процесса задача оптимизации факторов является достаточно сложной [9]. Однако ее решение можно значительно ускорить путем применения специальных методов планирования эксперимента и получением математической модели объекта исследований [10, 11].
После проведения отсеивающих экспериментов были выделены существенные факторы и оценены величины их эффектов. Существенное влияние на параметр оптимизации процесса обмолота оказывают следующие факторы: линейная скорость бичей, приведенная подача и зазоры в МСУ. В результате был сформирован окончательный набор факторов, а поисковые эксперименты позволили определить области их варьирования (табл.).
Границы варьирования факторного пространства эксперимента
Факторы Обозначения параметров Обозначения факторов Пределы
(-) (+)
Линейная скорость бичей, м/с v6 Х\ 20 40
Приведенная подача, кг/м Mo X2 0,045 0,075
Зазор между поперечной планкой и барабаном на входе, м м Хз 0,018 0,04
Зазор между поперечной планкой и барабаном на выходе, м ^вых Х4 0,002 0,018
Основными результирующими факторами выступали: степень сепарации зерна через подбарабанье - Y\ («S'a); степень дробления зерна - Y2 Дд); степень недомолота зерна - Y3 (Нд); степень чистоты зерна - Y4 (Чд), отсепарированного подбарабаньем; мощность на привод молотильного барабана - Y5 (N, Вт).
С целью уменьшения оценочных факторов два из них: степень сепарации зерна через подбарабанье - Y\ и степень недомолота зерна - Y3 были объединены зависимостью (1 - Y3)Y\. Данный параметр был назван «степень выделения» - (Вд). Он характеризует качество работы МСУ, учитывая количество недомолоченного зерна и отсепарированного через подбарабанье, т. е. оценивается, сколько зерна из общего количества было вымолочено из колосьев и отсепарировано через подбарабанье.
Основная задача проводимого эксперимента заключалась в подборе величин выбранных факторов так, чтобы они обеспечивали максимальное значение степени выделения зерна при соблюдении агротехнических требований [\2], предъявляемых к качеству обмолота.
Основная часть
Обработка экспериментальных данных проводилась на компьютере при помощи пакета прикладных программ Microsoft Office Excel. В результате последовательного исключения из моделей незначимых факторов были получены коэффициенты полиномов второй степени по каждому из результирующих факторов с учетом их значимости. Установлен вид этих зависимостей в натуральных единицах и их статистические оценки.
Были получены следующие уравнения регрессии:
- степень выделения зерна через подбарабанье - В,:
ВА= -3,33+0,264' v^— 38,2ГДх-0,0036' v62 + 897,066'Д*2 -
-95,747' ¡л0Авх - 112,634- Дх Дьгх; (1)
- степень дробления зерна - Дд:
ДА= 0,0017' v6 -2,116'Аех -0,00018' v62+8,05' Лвх2+ +87,105• Л«х2-0,013- vé Л*-2,074- Мо Л* - 19,814 AexAeblx ; (2)
- степень чистоты зерна, отсепарированного подбарабаньем - Ч^.
ЧА= 0,387+8,943' ^+20,424' Авых -0,000028' v6 2-77,452' ju0 2-462,857' Авых2+
+0,053' Vé Лх-0,086' Vé Авых - 51,me JU0 Авых +54,507' Д, ' Авых; (3)
- мощность на привод молотильного барабана - N, Вт:
N= 17633,95-163,92' v6 -296184,0' /io-109844'Д« +177904,5' Дых +2273216,0' /и0 2+ +412280,7'Д, 2-4914474'Дых2+2173,33' v6 /г0+1561,88' v6Aex-
-2300,0' v6Aeblx + 909346.3 /1,, ' Дых. (4)
Так как статистической оценкой моделей была подтверждена их адекватность при уровне значимости 0,05, то можно утверждать, что погрешность вычислений при реализации полученных моделей не превысит 5 % в выбранном диапазоне варьирования факторов, а значит их можно использовать для нахождения оптимальных значений по критериям Вд, Да, Чд, N.
После получения адекватной математической модели второго порядка были определены координаты оптимума и изучены свойства поверхности отклика в окрестностях оптимума. Нахождение оптимальных параметров сводилось к решению задачи оптимизации по всем полученным математическим моделям.
Для степени выделения В,:
Вл= -3,33+0,264' Vß— 38,21'ДХ -0,0036' v62 + 897,066'Д,2 -
-95,747' jUoA^ - 112,634' zW Дых -^max; (5)
При наложенных ограничениях:
30< Уб < 40; 0,045 < цо < 0,06; 0,018 < Да <0,029; 0,002< Авых < 0,01.
В результате решения на ПЭВМ в Microsoft Excel были получены оптимальные значения: vr-, = 36 м/с; /го=0,045 кг/м; Авх= 0,018 м; Авых= 0,002 м. При этом ВА = 0,936. Для степени дробления Д/.
ДА= 0,0017' v6 -2,116'Дх -0,00018' v62+8,05' Авх2+ +87,105' Дых2-0,013' vé Д*-2,074' ju0 Д* - 19,814' Дх Д^тт; (6 )
При наложенных ограничениях:
20< v6 < 40; 0,045 </и0< 0,075; 0,018 < Да <0,04; 0,002<ДЫХ< 0,018.
В результате решения были получены оптимальные значения: v6 = 20 м/с; U(j= 0,051 кг/м; Д,= 0,040 м; Авых= 0,017 м.При этом Д, = 0. Для степени чистоты зерна Ч/.
Чл= 0,387+8,943' ^+20,424' Дьгх -0,000028' v6 2-77,452' ju0 2-462,857' Авых2+
+0,053' vé Лг-0,086- vé Авых - 57,026' ju0 Авых +54,507' А^ ' Авых -^тах; (7)
При наложенных ограничениях:
20< Уб < 40; 0,045 </и0< 0,075; 0,018 < Да <0,04; 0,002< Дых< 0,018.
В результате решения были получены оптимальные значения: v6 = 20 м/с; U(j= 0,053 кг/м; Авх= 0,040 м; Аеых= 0,018 м. При этом Чл = 0,855.
Для мощности на привод молотильного барабана N:
N= 17633,95-163,92' v6 -296184,0' ^-109844'^ +177904,5' Аеых +2273216,0' ju0 2+ +412280,74« 2-4914474'Дых2+2173,33' v6 /¿о +1561,88' v6Aex-
-2300,0' véД«* + 909346,3'Д. ' Дьгх -^min (8)
При наложенных ограничениях:
30< Уб < 40; 0,045 < fig < 0,06; 0,029 <А« <0,04; 0,01<Дьгх< 0,018.
В результате решения были получены оптимальные значения: vr-, = 40 м/с; Utj= 0,046 кг/м; Дх= 0,038 м; Дых= 0,018 м. При этом/У= 5633 Вт.
Изучение поверхности отклика проводилось методом двумерных сечений. В полученных моделях второго порядка в закодированном виде один из факторов фиксировался на уровне, близком к оптимальному. Затем для полученных моделей определялся центр поверхности отклика путем взятия частных производных по каждому фактору и приравнивания полученных выражений к нулю.
После проведения канонических преобразований модели второго порядка и определения типа поверхности отклика в сечении полученные выражения подвергались графо-аналитическому анализу, в основе которого использовались графики в координатах независимых переменных с натуральным масштабом. Двумерные сечения были построены для степени выделения зерна (рис. 2).
В) Г)
а - Цо и v6, б - Аю. и v6, в - Авых и v6, г -Аю. и fi0
Рис. 2. Двумерные сечения поверхностей отклика степени выделения зерна дифференцированным подбарабаньем при сочетании действующих факторов
Анализируя полученные графические зависимости фактора степень выделения, можно отметить следующее: факторами, оказывающими наибольшее влияние на степень выделения зерна, являются приведенная подача, линейная скорость бичей и зазор на выходе из МСУ; область оптимума исследуемых факторов находится в следующих пределах: приведенная подача - 0,045-0,06 кг/м; линейная скорость бичей -30-40 м/с; зазор на выходе из МСУ - 0,002-0,010 м.
Анализируя полученные графические зависимости мощности на привод молотильного барабана, можно отметить следующее: факторами, оказывающими наибольшее влияние на мощность для привода молотильного барабана, являются приведенная подача и зазоры на входе и выходе в МСУ; область оптимума исследуемых факторов находится в следующих пределах: приведенная подача - 0,045-0,06 кг/с; зазор на входе в МСУ - 0,010-0,018 м; зазор на выходе из МСУ - 0,029-0,040 м.
Нахождение оптимальных параметров изучаемого процесса было сведено к решению задачи математического программирования: - с целевой функцией:
ВА= -3,33+0,264- Vq— 38,2ГЛх-0,0036- v62 + 897,066'Д*2 --95,747- fiôAjc- 112,634- 4'^max;
- ограничениями:
0< Дл < 0,01; 0,5 < Чл < 1.
Решение оптимизационной задачи для выражений (1-4) производили в Microsoft Excel с помощью надстройки «Поиск решения».
Полученные результаты показывают, что в МСУ с дифференцированным подбарабаньем по принятым показателям качества выполнения технологического процесса выделение зерна подбарабаньем составит 87,6 %, дробление зерна 0,8 %, чистота зерна 78,0 %, мощность на привод молотильного барабана 6135 Вт при значениях: v6 = 36 м/с; ¡и0=0,055 кг/м; Лпх= 0,029 м; Авых= 0,01 м.
Заключение
В результате реализации экспериментальных исследований, включающих в себя отсеивающие опыты, крутое восхождение и описание области оптимума, получено уравнение регрессии, описывающее процесс обмолота молотильно-сепарирующим устройством с дифференцированным подбарабаньем. Установлено, что при увеличении степени выделения зерна (качественный показатель) увеличивается потребляемая мощность МСУ (энергетический показатель), и наоборот. Увеличивает затраты мощности и снижает степень выделения зерна рост количество подаваемой массы на обмолот. С увеличением зазоров на входе и выходе в МСУ затраты мощности снижаются, но уменьшается и степень выделения зерна. Однако следует отметить, что у подбарабанья с дифференцированной рабочей поверхностью имеется возможность работать при увеличенных зазорах в МСУ и качественно производить обмолот, по сравнению с серийным подбарабаньем. С увеличением линейной скорости бичей существенно возрастает степень выделения зерна и менее значительно снижается мощность на обмолот.
Поисковые эксперименты позволили определить рациональные интервалы варьирования факторов при работе МСУ с дифференцированным подбарабаньем: линейная скорость бичей - 20-40 м/с; приведенная подача - 0,045-0,075 кг/м; зазор между поперечной планкой и барабаном на входе в МСУ -0,018-0,04 м; зазор между поперечной планкой и барабаном на выходе из МСУ - 0,002-0,018 м.
Полученные математические модели, описывающие процесс обмолота МСУ с дифференцированным подбарабаньем позволяют определить что, максимальное выделение зерна подбарабаньем 87,6 % достигается при оптимальных значениях основных факторов: линейная скорость бичей -36 м/с; приведенная подача - 0,055 кг/м; зазор между поперечной планкой и барабаном на входе в МСУ - 0,029 м; зазор между поперечной планкой и барабаном на выходе из МСУ - 0,01 м.
Полученные результаты могут служить основанием для проектирования молотильно-сепарирующих устройств, имеющих дифференцированное подбарабанье.
ЛИТЕРАТУРА
1. Государственная программа устойчивого развития села на 2011-2015 годы - Минск, 2011. - 99 с.
2. Клочков, А. В. Как повысить производительность и качество работы зерноуборочных комбайнов / А. В. Клочков, В. В. Гусаров, В. Ф. Ковалевский // Наше сельское хозяйство. - 2015. - №9. - С. 22-30.
3. Кузин, Г. А. Интенсификация процессов обмолота и сепарации в молотильных аппаратах зерноуборочных комбайнов: дис. ... докт. техн. наук / Г. А. Кузин.- Ростов-н/Д, 1989.- 503 с.
4. Липкович, Э. И. Процессы обмолота и сепарации в молотильных аппаратах зерноуборочных комбайнов / Э. И. Липкович. - Зерноград, 1973. - 166 с.
5. Соломин, А. Н. Исследование влияния параметров входной части деки бильного аппарата на вымолот и сепарацию зерна / А. Н. Соломин. - Ростов-н/Д, 1987. - С.62-66.
6. Кузин, Г. А. Выделение зерна подбарабаньем с наклонными входными планками / Г. А. Кузин, Ч. Осгашевски, Ю. Вильк // Динамика узлов и агрегатовсельскохозяйственных машин. - Ростов н/Д, 1983.- С.93-99.
7. Кузин, Г. А. Выделение зерна подбарабаньем с переменным шагом планок / Г. А. Кузин // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. - 1969. - №6. - С. 14-16.
8. Мельников, С. В. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов / С. В. Мельников, В. Р. Алешкин, П. М. Рощин. - Л.: Колос, 1976. - 168 с.
9. Шаршунов, В. А. Как подготовить и защитить диссертацию / В. А. Шаршунов. - Минск: Мисанта, 2006. - 404 с.
1 0 . Ме л ь н и к о в , С . В. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов / С. В. Мельников, В. Р. Алешкин, П. М. Рощин. - Л.: Колос, 1976. - 168 с.
11. Листопад, И. А. Планирование эксперимента в исследованиях по механизации сельскохозяйственного производства / И. А. Листопад.- М.: Агропромиздат, 1988. - 88 с.
12. Организационно-технологические нормативы возделывания сельскохозяйственных культур: сб. отраслевых регламентов / Госуд. науч. учр. «Институт аграрной экономики Национальной академии наук Беларуси»; сост. В. Г. Гусаков, Н. Ф. Прокопенко, М. А. Кадыров, П. В. Расторгуев. - Минск : Белорусская наука, 2005. - 462 с.
