CC BY
49
В1СНИК ПРИАЗОВСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО ТЕХН1ЧНОГО УН1ВЕРСИТЕТУ 2007 р. Вип. № 17
УДК 669.162.046.546.2 Климанчук В.В.
РАЗВИТИЕ ВНЕДОМЕННОЙ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ЧУГУНА В ОАО «ММК им.ИЛЬИЧА»
Проанализирован процесс десулъфурации чугуна в условиях ОАО «ММК им. Ильича» с использованием гранулированного магния, вдуваемого через фурму с испарительной камерой, вводом порошковой проволоки с наполнителем из гранулированного магния с различными пассивирующими добавками ставролитового концентрата, порошкового ферромарганца, шлакообразующей смеси ИРС-2. Наиболее высокие значения степени использования магния для десулъфурации чугуна получены при использовании в качестве наполнителя порошковой проволоки желе-зо-кремний-магниевой лигатуры.
Отделение внедоменной десулъфурации чугуна (ОДЧ) в доменном цехе ОАО « Мариупольский металлургический комбинат им.Ильича» (ММК им.Ильича) введено в эксплуатацию в 1971г. Оно состояло из пяти независимых технологических секций, что позволяло одновременно проводить десульфурацию металла в пяти 140-т ковшах. Проект ОДЧ предусматривал возможность обработки до 8000 т чугуна в сутки или до 2,5-3,0 млн.т в год [1].
В основу проекта была положена технология десульфурации чугуна продувкой смесью порошков магния и извести через погружаемые в металл фурмы с каналом постоянного сечения. При такой обработке основное количество серы удалялось из чугуна в результате взаимодействия с магнием. Добавляемая к магнию известь выполняла роль пассивирующей добавки, которая позволяла избежать налипания частиц магния на стенки канала фурмы и ее заваривания, уменьшала скорость испарения магния в чугуне, что делало процесс десульфурации более стабильным. Технологическая схема ОДЧ, конструкция оборудования для подготовки магний-известковой смеси и вдувания ее в металл, а также последовательность технологических операций при десульфурации чугуна описаны в работах [1-3].
Ввиду отсутствия на предприятии требуемого количества свежеобожженной извести до 1972г. для десульфурации чугуна использовали смесь порошков магния марки МПФ-ЧМ-ЗП и доломита (пыли циклонной газоочистки Никитовского доломитового комбината), химический состав и свойства которого описаны в работе [2].
Смесь из 30 % магния и доломита вдували в чугун с массовой скоростью 50-100 кг/мин через фурмы с отогнутой нижней частью и каналом постоянного сечения диаметром 25-30 мм. В качестве транспортирующего газа использовали осушенный воздух давлением 0,4-0,5 МПа. Расход воздуха на одну фурму составлял 100-130 м3/ч. При массе чугуна в подаваемых для десульфурации ковшах 75-90 т все необходимое количество магния вводили в расплав одним погружением фурмы с продолжительностью продувки 3-5 минут [3].
За первые шесть месяцев промышленной эксплуатации ОДЧ было обработано 282 тыс.т чугуна, содержание серы в котором снижали в среднем с 0,040 до 0,018 % [4]. При увеличении расхода магния продувка чугуна магний-доломитной смесью позволяет понизить содержание серы в металле и до более низких значений - 0,002-0,003 %. На рис. 1 показаны эмпирические зависимости между остаточным содержанием серы в чугуне, начальной ее концентрацией и удельным расходом магния [2].
Целью настоящей работы является анализ и оптимизация технологии внедоменной десульфурации чугуна магнием в условиях ОАО «ММК им.Ильича». Несмотря на удовлетворительные результаты, достигнутые при обработке чугуна порошковым магнием в смеси с наполнителем, этот способ имел ряд существенных недостатков. К их числу, прежде всего, следует отнести высокую стоимость порошкового магния и склонность его к возгоранию.
* ОАО «ММК им.Ильича», канд.техн.наук
Кроме того, значительные потери магния имели место в результате взаимодействия его с водяным паром и углекислым газом, которые образуются в чугуне при нагреве наполнителя и термической диссоциации содержащихся в нем гидроокислов и карбонатов [2].
Рис. 1 - Номограмма для определения расхода магния на десульфурацию чугуна магний-доломитов ой смесью
В 1972г. в ОДЧ «ММК им.Ильича» в качестве реагента для десульфурации чугуна начали использовать изготовленный по ТУ 06-01-421-72 гранулированный магний, который вдували в металл без наполнителя через фурмы с испарительными камерами [2, 4, 5].
Использование гранулированного магния позволило существенно упростить технологический процесс, так как отпала необходимость в использовании наполнителя и в операции приготовления смеси, количество вдуваемого в металл реагента сократилось в несколько раз. При этом оказалась ненужной часть оборудования и помещений ОДЧ, в том числе емкости для доломита и специально оборудованный склад для хранения порошкового магния. Последнее стало возможным, так как гранулированный магний доставляли в ОДЧ в специальных вагонах-хоперах, из которых он пневмотранспортом подавался непосредственно в раздаточный бункер.
В 1972г. в ОДЧ было обработано 738 тыс. т чугуна [4]. По итогам первого года работы ОДЧ на гранулированном магнии были рекомендованы следующие параметры процесса десульфурации: давление в сети сжатого воздуха не менее 0,4 МПа; давление в расходных бункерах 0,2-0,25 МПа; расход транспортирующего воздуха 140-150 м3/ч; массовая скорость ввода гранулированного магния 10-15 кг/мин; отношение газ/твердое 0,2 м3/кг магния; глубина погружения фурмы в металл 1,4-1,6 м; температура чугуна в ковше 1380 -1400 °С [2]. В результате перехода к обработке чугуна гранулированным магнием без наполнителя [3] эффективность использования десульфуратора существенно увеличилась (рис.2).
Рис. 2 - Номограммы для определения расхода гранулированного магния на десульфурацию чугуна при глубине погружения фурмы 1,5 м (а) и 2,0 м (б). Содержание активного магния в реагенте принято равным 90 %
В 1973 г. количество чугуна, обработанного в ОДЧ, увеличилось до 1,22 млн.т. В последующие годы в ОДЧ ежегодно обрабатывали 1,0 - 1,2 млн.т чугуна. Содержание серы в нем снижали от 0,040 - 0,065 до 0,010 - 0,020 %, расходуя при этом 25-50 кг гранулированного магния на ковш [4,6].
В 1975 г. в ОДЧ усилили металлоконструкции и заменили лебедки, что позволило утяжелить фурмы и увеличить глубину погружения их в металл до 2,0 м. Одновременно уменьшили длину пневмотрасс между расходными бункерами гранулированного магния и фурмами, что позволило сократить расход транспортирующего воздуха до 100-120 м3/ч. Увеличение глубины погружения фурм в сочетании с уменьшением расхода воздуха позволило дополнительно сократить расход магния на обработку.
Эти объемы производства и качество чугуна соответствовали потребности сталеплавильных цехов. Обработанный магнием чугун использовали, в основном, при выплавке в кислородных конвертерах низкоуглеродистой стали для холоднокатаного листа, а также при производстве в мартеновских печах низколегированной стали для толстолистового конструкционного проката. Наличие ОДЧ позволило «ММК им.Ильича» организовать производство для машиностроительных предприятий товарного чугуна марки ПВК с гарантированным содержанием серы менее 0,010 %.
В 1976 г. для производства в кислородно-конвертерном цехе высококачественной стали для магистральных газо-нефтепроводных труб потребовался чугун с содержанием серы не более 0,005 %, суточная потребность в котором составляла 2000 - 2500 т.
При изменении исходного содержания серы в направляемом для десульфурации чугуне в широких пределах решение этой задачи требовало увеличения расхода гранулированного магния до 1 кг/т и более. С этой целью в четвертом квартале 1976 г. оборудование ОДЧ было модернизировано [6]. На каждой из его секций была установлена вторая фурма. При этом каждая из фурм была смещена от оси ковша на 400 мм и перемещалась с помощью индивидуального привода. Для повышения надежности работы фурменные устройства были оснащены амортизаторами, устраняющими динамические нагрузки вертикального и горизонтального направлений, возникающие при продувке чугуна магнием.
Для повышения точности дозирования и равномерности выдачи гранулированного магния из расходных бункеров аэрационные питатели заменили роторными, производительность которых регулировали изменением числа оборотов двигателей постоянного тока.
Одновременно с модернизацией механического оборудования ОДЧ была усовершенствована конструкция фурм для ввода магния в расплав. Испарительные камеры фурм начали изготавливать в виде литого металлического колокола, футерованного только снаружи. Это позволило уменьшить зарастание испарительных камер шлаком, соединениями магния и чугуном, сохранив необходимый их объем, и создать условия для равномерного испарения магния и стабильного протекания процесса. Проведенная модернизация позволила довести стойкость фурм до 1500 продувок продолжительностью около 6 мин.
В процессе ввода оборудования в промышленную эксплуатацию были выполнены опытно-промышленные исследования, по результатам которых для получения чугуна с содержанием серы не более 0,005 % рекомендованы следующие параметры процесса десульфурации: транспортирующий газ - сухой сжатый воздух; давление воздуха в сети 0,5 МПа; давление воздуха в расходных бункерах 0,22-0,29 МПа; расход транспортирующего газа 110-120 м3/ч; интенсивность подачи гранулированного магния 7-14 кг/мин; масса чугуна в ковше 75 - 82 т; глубина погружения фурмы более 2 м [6]. При этом продолжительность продувки ковша в зависимости от расхода гранулированного магния и интенсивности его подачи составляла 4-12 минут.
В первом полугодии 1977 г. для выплавки трубных марок стали в кислородно-конвертерный цех ежемесячно направлялось 40 -56 тыс.т обработанного магнием чугуна, 70-95 % которого содержало менее 0,005 % серы. При концентрации серы в направленном для десульфурации чугуне 0,011 - 0,095 % среднемесячное содержание ее после обработки составляло 0,0046 - 0,0052 %.
Таким образом, в ОДЧ была освоена современная, полностью механизированная технология внедоменной десульфурации чугуна, которая позволила решить задачу получения особо чистого по сере чугуна в количестве до 2 млн. т в год.
В ОДЧ выполнялись опытно-промышленные исследования, направленные на разработку технологии внедоменной десульфурации чугуна подачей магния в металл порошковой проволоки. В ходе этих работ были установлены требования к составу магнийсодержащей порошковой проволоки для внедоменной десульфурации чугуна , скорости ввода ее в расплав, изучено влияние химического состава и температуры чугуна на результаты обработки. В 1996 г. в ОДЧ проведена реконструкция, в ходе которой четыре его секции были оборудованы трайб-аппаратами конструкции ОАО «Завод «Универсальное оборудование» для обработки чугуна магнийсодержащей порошковой проволокой.
Первоначально для десульфурации чугуна использовали порошковую проволоку с наполнителем из механической смеси гранулированного магния в количестве 30 - 35 г/м и обожженного доломита. При этом доломит использовался в качестве пассивирующей добавки, которую вводили в состав наполнителя для уменьшения интенсивности поступления пара магния в обрабатываемый металл. В 1977 г. с этой целью начали использовать ставролитовый концентрат. При массе обрабатываемого чугуна 90 - 115 т скорость ввода проволоки в расплав поддерживали в пределах 2,0 - 2,3 м/с.
При такой скорости ввода проволоки массовая скорость подачи магния в чугун уменьшилась до 3,6 - 4,8 кг/мин. Поэтому при равных удельных расходах магния ввод его в металл в составе порошковой проволоки требовал значительно большего времени, чем вдувание через погружаемые в расплав фурмы. Однако в первые годы после реконструкции ОДЧ это не вызывало серьезных затруднений, так как потребность в рафинированном чугуне обычно не превышала 25 - 30 тыс. т в месяц при содержании серы в металле не более 0,010 %. Так, например, с октября 1996 г. по июль 1997 г. в ОДЧ было обработано 252 тыс. т чугуна [7]. За это время средние значения удельных расходов магния и порошковой проволоки составляли соответственно 0,68 и 5,46 кг/т. Концентрация серы в чугуне уменьшалась в среднем с 0,0177 до 0,0064 %. При этом содержание серы менее 0,010 % было получено в 86,% обработанных ковшей.
Главным недостатком технологии десульфурации чугуна магнийсодержащей порошковой проволокой оказались высокие эксплуатационные затраты, обусловленные высокой стоимостью десульфуратора [8]. Поэтому усилия специалистов комбината долгое время были направлены в первую очередь на снижение стоимости порошковой проволоки. Так в 1997 - 1998 г. порошковая проволока с наполнителем из гранулированного магния и обожженного доломита производства ОАО «Завод «Универсальное оборудование» приобреталась комбинатом по цене 1590 долл./т1. К 2000 г. стоимость порошковой проволоки с наполнителем из гранулированного магния и ставролитового концентрата уменьшилась до 1100 долл./т. В 2002 г. производство порошковой проволоки для внедоменной десульфурации чугуна в соответствии с СТП 227 - 151 - 2002 освоено химико-металлургической фабрикой комбината. Это позволило в 2006 г. довести стоимость порошковой проволоки диаметром 10 мм, содержащей смесь гранулированного магния ставролитового концентрата в количествах 28-35 и 78-85 г/м, до 600-675 долл./т.
В настоящее время для производства штрипсовой заготовки кислородно-конвертерному цеху ОАО «ММК им. Ильича» требуется чугун с содержанием серы не более 0,005 %. Для его получения в ОДЧ направляется чугун, содержание серы в котором не превышает 0,025 %. Норма расхода порошковой проволоки со смесью гранулированного магния и ставролитового концентрата составляет 8,7 кг/т, что соответствует расходу магния 1,09 кг/т. При обработке чугуна с 0,012 - 0,015 % серы такой расход десульфуратора обычно позволяет уменьшить ее концентрацию до 0,004-0,005 %.
Наблюдаемые при этом зависимости степени десульфурации чугуна от удельного расхода магния, а также степени использования магния для десульфурации чугуна от содержания серы в металле приведены в таблице 1 и на рис.3 и рис.4. [9].
1 В рассматриваемом периоде времени курс национальной валюты изменялся в широких пределах, поэтому здесь и далее по тексту цены приведены в долларах США.
Затраты на десульфурацню чугуна при нормативном расходе порошковой проволоки в 2006 г. составляли 5,6 - 6,25 долл./т, в том числе затраты на десульфуратор 5,22 - 5,87 доЛл./т. (что составляет 93-93 %).
Используемый в качестве пассивирующей добавки при изготовлении порошковой проволоки ставролитовый концентрат содержит, % масс.: 44,5-47,5 А1203; 26 - 29 8Ю2; 10-15 БезОз; 1-9 "ПСЬ: 0,3 - 1 СаО. Такой состав концентрата позволял предполагать возможность потери некоторого количества введенного в чугун магния в результате восстановления оксидов кремния и железа.
сл
м
СЛ I
х
[Л
1,5 <7мй, кг/т
СЛ
ж
СЛ
I
X
СЛ
,6 кг/т
Рис. 3 - Зависимость степени десульфурации чугуна от удельного расхода магния:
а — массив 1:6 — массив 2
0,008 0,010 0,012 0,014 [8],%
■ • ~ш- б » ч г •'«, ■ ______-—=-
•иЙдоЕ 1 1
0,005 0,010 0,015 0,020 [8],%
0,006 0,008 0,010 0,012 0,014 0,016 [8],%
Рис. 4 - Зависимость степени использования магния для десульфурации чугуна от содержания серы в металле: а, бив — соответственно массивы 1, 2 и 3
Таблица 1- Сведения о массивах экспериментальных данных (числитель - пределы изменения величин, знаменатель - средние значения)
Показатель Массив 1 Массив 2 Массив 3
Число ковшей 66 430 664
Масса металла в ковше, т 84.5-125 65-127.5 72.5-126.5
106,5 108,9 103,2
Расход магния, кг/т 0.414-1.691 0.405-1.898 0.429-2.471
0,889 0,926 0,905
Концентрация серы, %: до 0.010-0.030 0.009-0.033 0.010-0.026
обработки 0,0157 0,0142 0,0134
После обработки 0.004-0.009 0.004-0.019 0.003-0.012
0,0053 0,0059 0,0062
Степень десульфурации, % 30.8-83.3 14.3-79.2 7.7-83.3
63,7 57,4 51,6
Предположение о наличии потерь магния при взаимодействии с компонентами ставро-литового концентрата проверялось нами в ходе опытно-промышленного исследования десуль-фурации чугуна порошковыми проволоками, при изготовлении которых в качестве пассивирующих добавок были использованы магнезит, порошковый ферромарганец и шлакообразую-щая смесь ИРС-2.
Затраты на десульфурацию чугуна при нормативном расходе порошковой проволоки в 2006 г. составляли 5,6 - 6,25 долл./т, в том числе затраты на десульфуратор 5,22 - 5,87 долл./т. (что составляет 93-93 %).
Используемый в качестве пассивирующей добавки при изготовлении порошковой проволоки ставролитовый концентрат содержит, % масс.: 44,5-47,5 А1203; 26 - 29 8Ю2; 10-15 БегОз; 1-9 ТЮ2; 0,3 - 1 СаО. Такой состав концентрата позволял предполагать возможность потери некоторого количества введенного в чугун магния в результате восстановления оксидов кремния и железа.
Предположение о наличии потерь магния при взаимодействии с компонентами ставро-литового концентрата проверялось нами в ходе опытно-промышленного исследования десуль-фурации чугуна порошковыми проволоками, при изготовлении которых в качестве пассивирующих добавок были использованы магнезит, порошковый ферромарганец и шлакообразую-щая смесь ИРС-2. Смесь ИРС-2 представляет собой предварительно переплавленный материал следующего химического состава,
(% масс.): < 3 С; 53-60 СаОобщ; < 6 МёО; <16 8Ю2; 4-8 Б; 4-6 (Ка20 + К20); 10-18 А1203; <0,5 8; < 1,5 Р2С>5; < 2 МпО; < 3 БеО. Основность смеси, рассчитанная как отношение концентраций СаО и 8Ю2, обычно составляет не менее 3,5.
Если эффективность использования десульфуратора оценивали на основании результатов химического анализа проб металла, которые были отобраны в ОДЧ до начала и после окончания обработки, при использовании порошковых проволок с различными наполнителями средние значения степени использования магния для десульфурации чугуна практически не отличались [10]. Это позволяет утверждать, что существенных потерь магния в результате взаимодействия с компонентами ставролитового концентрата не происходит. При использовании в качестве пассивирующей добавки смеси ИРС-2 эффективность десульфурации чугуна заметно увеличивалась. В качестве примера на рис.5 показаны зависимости степени десульфурации чугуна от удельного расхода магния, полученные при использовании магнийсодержащих порошковых проволок со ставролитовым концентратом (сплошная линия) и смесью ИРС-2 (пунктирная линия) [10].
0,8
I
СО
м 0,6
I
т
со
~ 0,4 0,2
О 0,5 1,0 с], кг/т
Рис. 5 - Зависимость степени десульфурации чугуна от расхода магния при обработке
порошковыми проволоками с разными пассивирующими добавками: 1 - ставролитовый концентрат; 2 - смесь ИРС-2
Из рис.5 видно, что при расходах магния 0,8-1,0 кг/т чугуна замена ставролитов ого концентрата высокоосновной шлакообразуюгцей смесью позволяла увеличить степень десульфурации чугуна на 0,05-0,007.
Результаты анализа изменения сульфидной емкости и вязкости ковшевых шлаков при добавке ставролитового концентрата позволяют утверждать, что влияние ставролитового концентрата на результаты десульфурации объясняется главным образом увеличением скорости ресульфурации чугуна при транспортировании в миксерное отделение сталеплавильного цеха.
Наиболее высокие значения степени использования магния для десульфурации чугуна были получены при отдаче его в металл в составе железо-кремний-магниевой лигатуры [11, 12]. Теоретические и лабораторные исследования [11] позволили установить, что механизм реакций, протекающих при обработке чугуна металлическим магнием и лигатурами, существенно не различается. Степень использования десульфуратора при подаче в чугун в виде проволоки значительно возрастает при замене металлического магния порошковыми лигатурами.
Для проверки этого заключения в условиях ОАО «ММК им.Ильича» опробовали в 140-т ковшах десульфурацию передельного чугуна порошковой проволокой диам.10 мм, заполненной кремний-магниевым сплавом (17 % 51,5 % 81; 2,3 % Са; 0,86 % А1; остальное - железо), в количестве 105 г/м. Проволоку подавали в металл со скоростью 2 м/с. Анализ полученных результатов (таблица 2) подтверждает возможность значительного увеличения степени использования магния при подаче в составе лигатуры. Так, например, при обработке чугуна, содержавшего серу в количестве от 0,02 - 0,025 до 0,01 %, степень использования магния для десульфурации изменялась от 35,8 до 53,4 %, в среднем составляя 44 %, что более чем вдвое больше достигаемой в случае применения порошковой проволоки с металлическим магнием
[7].
В 2007 г. аналогичные результаты были получены при использовании железо-кремний-магний-алюминиевых лигатур ООО НПП «Васильковский рудовосстановительный завод». Данные этих исследований использованы нами для сравнительной оценки затрат на десульфу-ратор при обработке чугуна порошковыми проволоками диаметром 10 мм со смесью гранулированного магния и ставролитового концентрата и лигатурами [13, 14]. Показано, что применение проволоки с магниевыми лигатурами позволит уменьшить затраты на десульфуратор с 5,86 до 4,12 долл./т. Однако и в этом случае эксплуатационные затраты при десульфурации чугуна магнийсодержащей проволокой будут в 2 раза выше, чем при продувке гранулированным магнием через погружаемые в металл фурмы [14]. Таким образом, опыт работы ОДЧ ОАО «ММК им.Ильича» в 1996 - 2006 г.г. показал, что при обработке больших масс металла десульфурация чугуна с использованием магнийсодержащих порошковых проволок не может конкурировать с традиционными технологиями, основанными на вдувании в металл гранулированного магния.
п А «1 —- гГ*
с о • ° ( ° , 1Щ 9 оо э
УЪ о • о о о° о о о
о О - 1 • -2
Таблица 2 - Результаты промышленного исследования десульфурации чугуна кремний-магниевой лигатурой.
Масса чугуна, т Содержание серы, % Расход проволоки, м Расход магния, кг/т Степень десульфурации, % Степень использования магния, %
начальное конечное
120,0 0,022 0,006 1630 0,245 72,7 49,6
95,0 0,021 0,003 1630 0,309 85,7 44,3
85,0 0,025 0,003 2160 0,457 88,0 36,6
112,0 0,020 0,008 1080 0,174 60,0 52,4
100,0 0,023 0,009 1650 0,297 60,9 35,8
109,5 0,021 0,004 1470 0,242 80,9 53,4
115,5 0,020 0,009 1490 0,232 55,0 36,0
107,0 0,019 0,008 1430 0,240 57,9 34,8
110,5 0,010 0,006 790 0,129 40,0 23,6
113,0 0,014 0,008 1183 0,188 42,9 24,2
105,0 0,014 0,009 1490 0,255 35,7 14,9
111,0 0,014 0,006 1490 0,242 57,1 25,1
113,0 0,011 0,004 1490 0,237 63,6 22,4
В 2005 - 2006 г.г. потребность кислородно-конвертерного цеха в рафинированном чугуне быстро увеличивалась. В настоящее время в ОДЧ ежемесячно обрабатывают до 100 тыс. т чугуна и более. В ближайшем будущем потребность в рафинированном чугуне может достичь 3 млн. т в год и превысить возможности существующего ОДЧ в доменном цехе предприятия. Поэтому руководством ОАО "ММК им.Ильича» принято решение о строительстве в кислород-но-конвертерном цехе нового ОДЧ в 140-т чугуновозных ковшах производительностью 3 млн.т в год.
Выводы
1. При использовании для десульфурации чугуна порошковой проволоки (1111) с наполнителем из гранулированного магния и ставролитового концентрата, существенных потерь магния в результате взаимодействия с составляющими ставролитового концентрата не происходит.
2. Замена в составе наполнителя магнийсодержащей 1111 ставролитового концентрата смесью ИРС-2 позволяет увеличить степень десульфурации чугуна на 5... 7 %.
3. Использование в составе наполнителя 1111 ферросиликомагния снижает расход 1111 при одинаковой степени десульфурации в 1,5... 2 раза по сравнению с наполнителем 1111 из магния с инертной добавкой.
4. При обработке больших масс чугуна, его десульфурация с использованием магнийсодержащей 1111 экономически уступает инжекционной технологии с вдуванием в чугун гранулированного магния.
Перечень ссылок
1. Промышленная установка для глубокой десульфурации чугуна в 140-т ковшах вдуванием порошкового магния на заводе им.Ильича / Н.А.Воронова, М.Л.Лаврентьев, Ю.П.Волков и др. II Интенсификация металлургических процессов вдуванием порошкообразных материалов,- М.: Металлургия, 1972,- С - 258-264.
2. Воронова H.A. Десульфурация чугуна магнием / Н.А.Воронова. - М.:Металлургия, 1980,- 240с.
3. Десульфурация чугуна вдуванием магния в чугуновозные ковши / Н.А.Воронова, С.Т.Плискановский, А.Ф.Шевченко и др. II Сталь,- 1974,- №4,- С.297-302.
4. Установка для внедоменной десульфурации чугуна / М.Л.Лаврентъев, Н.А.Воронова, А. Ф.Шевченко и др. // Бюллетень ЦНИИ и ТЭИ 4M,- 1974,- №8. - С.35-36.
5. Внедоменная десульфурация чугуна вдуванием магния в ковши / М.Л.Лаврентъев, Н.А.Воронова, А.Ф.Шевченко и др. И Металлург - 1974 - №3- С.12-15.
6. Промышленное производство особо чистого по сере доменного чугуна / С.Т.Плискановский, Н.А.Воронова, А.Ф.Шевченко и др. II Металлург,- 1980,- №3,- С.19-21.
7. Десульфурация чугуна порошковой магнийсодержащей проволокой / Д.А.Дюдкин, Ю.И.Батъ, В.П.Онищук и др. II Металл и литье Украины,- 1998,- №1 - 2. - С.19-21.
8. Зборщик A.M. Рациональные технологии внедоменной десульфурации чугуна в условиях металлургических заводов Украины / А.М.Зборщик, А.Ю.Цупрун II Сталь,- 2002,-№8,- С.28-30.
9. Анализ результатов десульфурации чугуна магниевой порошковой проволокой / А.М.Зборщик, Н.В.Косолап, И.А.Лукъяненко и др. II Сталь,- 2006,- №1.- С.21-24.
10. Влияние пассивирующих добавок на эффективность десульфурации чугуна магниевой порошковой проволокой // В.В.Климанчук, А.М.Зборщик, Н.В.Косолап и др. II Металл и литье Украины.-2007.-№1-2.-С. 12-14.
11. Зборщик A.M. Исследование механизма реакций десульфурации чугуна кремний-магниевой лигатурой / А.М.Зборщик, В.В.Кисиленко, С.Н.Маринцев II Сталь,- 1998-№9- С. 13-16.
12. Преимущества десульфурации чугуна лигатурами системы Fe-Si-Mg /Д.А.Дюдкин,
A.М.Зборщик, В.П.Онищук и др. // Сталь,- 1999,- №4,- С.26-28.
13. Внедоменная десульфурация чугуна в ОАО «ММК им. Ильича» /Е.А.Царицын,
B.В.Климанчук, А.М.Зборщик и др.// Сталь,- 2007,- №1- С.14-16.
14. Внедоменная десульфурация чугуна в ОАО «Мариупольский металлургический комбинат им.Ильича» / А.М.Зборщик, В.В.Климанчук, Н.В.Косолап и др. // Труды международной научно-технической конференции «Пылеугольное Топливо - альтернатива природному газу при выплавке чугуна» (18 - 21 декабря 2006г., Донецк, Украина).-Донецк:УНИТЕХ, 2006,- С.353-358.
Рецензент: Е.А.Казачков д-р техн. наук, проф., ПГТУ
Статья поступила 20.02.2007
