CC BY
14
—ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ-
Научный редактор раздела докт. техн. наук В.Л. Бережной
УДК 621.7:621.774
РАЗВИТИЕ ТЕХНИКИ ОМД ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ПРОИЗВОДСТВУ ТРУБ СО СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ
В.Л. Бережной, докт. техн. наук (ОАО ВИЛС, e-mail:info@oaovils.ru), С.А. Петриков, канд. техн. наук (ОАО «Дорогобужкотломаш»), А. С. Прокопенко (ОАО «ВНИИАЭС»), Н.Н. Хованов, канд. техн. наук (ОАО «ЦНИИТМАШ»)
Проведен ретроспективный анализ технических решений в отношении ОМД с периферийным воздействием напряжений кручения, сдвига и локального сжатия в целях формирования поверхностей и свойств специальных полуфабрикатов.
Рассмотрено развитие направления давильного пластического деформирования с фокусированием внимания на процессы изготовления стальных труб с заданными конфигурациями теплообменных поверхностей. Приведена методика расчета энергооптимальных конструкций конвективных труб. Показаны пути расширения области ОМД с новыми возможностями ее научного и практического развития.
Ключевые слова: обработка металлов давлением, трубы со сложнопрофилиро-ванными поверхностями, теплоагрегаты, давильная обработка, прессование с винтовым истечением, спиралевидные канавки, выпоры, рифление, оребрение, расчет размеров конвективных труб, перспектива.
Development of the Metal Plastic Working Engineering with Reference to Production of Tubes with Complex-Shaped Surfaces. V.L. Berezhnoy, S.A. Petrikov, A.S. Prokopenko, N.N. Khovanov.
Retrospective analysis of technical solutions with respect to metal plastic working (MPW) with peripheral impact of twisting, shear and local compression stresses to form surfaces and properties of special semiproducts has been made.
Development of one of the trends in the field of metal plastic working such as press working including, for example, spinning on bulging lathes is discussed with emphasis being laid on the processes of production of steel tubes with preset configurations of heat exchange surfaces. Design procedure of energetically optimum structures of convection tubes is presented. Ways of widening of the MPW field with new potentialities of its scientific and practical development are shown.
Key words: metal plastic working, tubes with complex-shaped surfaces, heating boilers, press working including spinning, extrusion with spiral flow, helical grooves, bulgings, knurling, finning, calculation of convection tube sizes, prospect.
Введение в проблематику и предыстория
Индустриальную мощь страны определяет уровень техники обработки металлов давлением (ОМД), обеспечивающий короткие сроки, качество и экономичность создания базо-
вых энергетических установок, разнообразных транспортных и грузоподъемных машин, современных средств обороны, авиакосмических машин и др. Поэтому, чем выше потенциальные возможности процессов ОМД, тем важнее задачи их развития и реализации.
Трубчатые и сплошные полуфабрикаты и изделия с поверхностями, выполненными гофрированными, рифлеными или в виде системы шлицов, многозаходных винтовых канавок и выступов, а также оребренными (поперек, продольно, спирально), относятся к весьма важным областям применений в машиностроении и строительной механике, включая теплообменную, сепарационную и шнеко-вую техники.
Например, при вводе в действие паровых и водогрейных котлов большой мощности с соответственным повышением показателей по давлению и теплопоглощению обнаружены аварийные перегревы экранных гладких труб, доходящие порой до прогара, который происходит от пузырчатого парообразования в пограничных слоях теплоносителя [1]. Для решения этой проблемы специалисты по термодинамике, например в [2], пришли к мысли о применении труб с поперечно-винтовым рифлением внутренней поверхности (рис. 1). Рифление увеличивает поверхность теплообмена, создает винтообразный поток теплоносителя, повышает турбулентность пограничного слоя, что содействует образованию водяной пленки вдоль трубной стенки и удалению пузырьков пара с нее.
Рис. 1. Вид трубы со спиралевидным рифлением полости
Комплексный анализ состояния этой проблемы в работах отечественных ученых (Г.А. Дрейцера, Б.С. Петухова, В.А. Кузьмино-ва и др.) [1] выявил целесообразность расширения спектра конфигураций поверхности
труб, воздействующих на поток теплоносителя.
Сложные задачи такого рода в области ОМД решаются с применением новых технических решений в технологии, инструменте и оборудовании, с вовлечением их в комплексные исследования с разработкой методик расчета, в первую очередь, в отношении рационализации технологии изготовления спирально-профильных труб, поверхности которых представляют собой чередование канавок и выступов, в том числе ответно выполненных.
Ретроспективный анализ технических решений этой технологической задачи с более широкой постановкой для ОМД, проведенный В.Л. Бережным, показал, что рассматриваемая проблематика имеет предысторию, например, с одним из прототипов этих изделий - винтонарезным стволом огнестрельного оружия, сообщающим снаряду (пуле) динамически эффективное вращение вокруг оси. Поскольку методы обработки резанием мало пригодны для изготовления спиралевидной системы канавок (подобно указанному стволу) и выступов (подобно рис. 1 [2]) из-за тяжелых условий работы котельной стали марок 10 и 20 в системе паровых и водогрейных котлов и стали 08Х18Н10Т на химических и нефтехимических установках, то были подобраны следующие характерные примеры более приемлемых, деформационных технических решений.
- Изобретение братьев М. и Р. Маппев-тапп (Германия, 1885 г.) стана для прошивки труб с оправкой в косорасположенных бочкообразных валках [3].
В этом хорошо известном теперь процессе заготовка, получая вращательное и поступательное движение, надвигается на оправку, прошивающую ее в зоне разрыхленной сердцевины, получая в периферийной ее зоне эффективную деформацию. А последующее волочение создает такой технологии возможность производить из соответствующих сталей весьма ответственные трубопроводы, даже в форме пушечных и ружейных стволов, допускающих последующую винтовую нарезку, что может быть пригодно и для специальных конвективных труб.
- Изобретение Albert Verguais (Франция, 1957 г.) [4] пресса с винтообразным движением трубной оправки, пригодное для изготовления труб с профилированной поверхностью и минимизацией разностенности.
- Техническое решение А.Т. Моисеева, В.Н. Старухина (СССР, 1959 г.) [5], позволяющее изготавливать спиральные шлицы во втулках при холодном выдавливании с использованием вращающихся вокруг оси матрицы и пуансона.
- Изобретение Fritz Götze (ФРГ, 1959 г.) [6] инструмента с матрицей для прессования спиральных сверл, разверток фрез и др. изделий с прямыми и спиральными канавками, что пригодно для изготовления труб с упрочненным винтовым оребрением.
- Изобретение The Loewy Engineering Co., Ltd (Франция, 1962 г.) [7] пресса с вращающимся матрицедержателем, который позволяет формировать на поверхности прессуемого полуфабриката винтообразные(спиральные) системы канавок и выступов.
- Изобретение P Bernard Eyre (Англия, 1963 г.) [8] устройства с 4-валковой матрицей для прессования продольных (и поперечных) ребер на трубчатых полуфабрикатах с использованием оправки в случае их тонкостенного варианта.
- Техническое решение М.В. Головинова и др,, относящееся к прессованию круглой трубы с внутренним поперечным или продольно-поперечным оребрением [9]. Высота ребер и их общая конфигурация определяются формой и кинематикой движений ступенчатой иглы, снабженной отдельным гидроцилиндровым приводом.
- Техническое решение В.Л. Бережного и А. Батта (СССР, 1967 г.) [10] для холодного прессования через вращающуюся оригинальную матрицу, составленную из шаров. Использованы привод и оснащение сверлильного станка. Технологический эффект такого ротационного прессования по сравнению с традиционным, прямым прессованием: снижение усилия в 8-12 раз и формирование поверхности полуфабриката с поперечно-винтовым рифлением.
- Изобретение В.Л. Бережного, Н.В. Пе-сенко и др. устройства, пригодного для равно-
мерного прессования стержней и труб с наружным и внутренним оребрением в форме, например, спиральных многозаходных выступов и канавок (СССР, 1975-1977 гг.) [11]. В устройстве для прессования полость контейнера выполнена с многозаходными винтовыми канавками, а матрица и пресс-шайба снабжены выполненными на их наружной поверхности ответными выступами. Канал матрицы и поверхность закрепленной в пресс-шайбе иглы можно выполнять с требуемыми вариантами спиральных шлицов. При прессовании специальных труб игла и матрица принудительно вращаются с помощью спирально-профильной полости контейнера, формируя заданный вариант спиральных канавок и выступов, а должную равномерность фронта течения металла в матрицу обеспечивает макросдвиг при опережающем пресс-штемпель с иглой движении контейнера.
Эта подборка известных прототипов технических решений по основной идее «ОМД с периферийным воздействием напряжениями кручения, сдвига и сжатия на поток металла» демонстрирует также географию ее разработки, включающую основные технически развитые страны. Часть разработок, берущих начало от этих прототипов, освоена в СССР, в том числе применительно к изготовлению винтовых профилей и труб [12].
К этой основной идее примыкает целевая металлургическая идея переработки зерен-ной структуры сплавов в условиях ОМД с глубинно-объемным воздействием максимальных напряжений трения, кручения, сдвига и сжатия, которая рассмотрена В.Л. Бережным в рамках технологического анализа разных способов [13, 14].
На основе разработок по этим идеям можно сформировать весьма интересное технологическое направление ОМД, достойное внимания и развития.
Вместе с тем в последние десятилетия выдвигается в качестве отдельного поднап-равления комплекс технологий производства спирально-профильных труб (со спиральным рельефом) разного типа (гофрированных, оребренных, шлицованных и т.п.). Многие из них берут начало от техники накатки резьбы, шлицов, в том числе спиральных и др. [15].
К группе процессов холодного пластического деформирования могут быть отнесены [2, 15] некоторые разновидности накатки резьбы, рифлений, шлицев и зубьев шестерен, а также другие давильные процессы.
Эти технологии базируются, в основном, на холодных процессах пластической деформации (без снятия стружки), продвигаемых в технологии машиностроения взамен процессов резания. Причем, в отличие от выше рассмотренных процессов горячей ОМД, они предназначены для изготовления готовых изделий, будучи избавленными от проблем окисления поверхности или образования окалины, снижающих качество и размерную точность продукции.
В нашей стране в этом поднаправлении ОМД, по-видимому, лидирует ЦНИИТМАШ, специалистами которого (А.А. Мишулиным, Н.Н. Ховановым и др.) проведен широкий цикл разработок с такими организациями, как МГТУ, ЦКТИ, Подольский машиностри-тельный завод и «Дорогобужкотломаш», а также «РЭМЭКС» (теплоэнергетическое предприятие, оснащенное водогрейными специальными жаротрубными котлами).
Базируясь на открытии отечественных ученых № 242 от 12.03.1981 (Калинин Э.К., Дрейцер Г.А., Ярхо С.А. и др.) и разработках, обобщенных в работах [1, 16], в ГНЦ РФ ЦНИИТМАШ и ОАО «Дорогобужкотломаш» созданы и прошли промышленную апробацию новые технологии изготовления стальных труб с заданными конфигурациями теплообмен-ных поверхностей, способствующих повышению эффективности теплотехнического оборудования прогрессивных конструкций (внедрена промышленная партия водогрейных жаротрубных котлов).
В связи с этим в работах [1, 16] даны принципиально новые технологические варианты вполне доступного для промышленности изготовления сложных поверхностей теплообмена в трубах для паровых и водогрейных котлов и теплообменных аппаратов:
- с винтовой накаткой рифления во внутренней полости;
- с винтовой накаткой рифления во внутренней полости и ответной выпуклостью на внешней поверхности;
- с рядным расположением каверн и выпоров;
- с оребрением металлическими дисками наружной поверхности трубы и с винтовой накаткой рифления во внутренней полости .
Технологические процессы изготовления теплообменных труб диаметром от 3 до 60 мм, толщиной стенки от 0,075 до 3,5 мм и длиной до 12 м осуществляют на токарно-винторез-ных станках с удлиненной станиной и на прессах [1, 16]. Примером одной из наиболее эффективных разработок этого цикла может быть созданная и запатентованная конструкция специальной дымогарной конвективной трубы со способом ее изготовления [16, 17], которая позволяет практически полностью исключить низкотемпературную коррозию и дополнительно интенсифицировать теплопередачу при работе стального жаротрубного водогрейного котла.
Методики расчета оптимальных конструкций конвективных труб с энергоэффективными поверхностями
Построение рациональной технологии изготовления теплообменных труб с поверхностями, оптимально турбулизирующими поток теплоносителей, базируется на определенной методике расчета.
Для подготовки вводных данных в программный вычислительный комплекс Р^У1вюп, используемый в исследовании теплообменных процессов, и получения локальных и интегральных данных тепловых и гидравлических сопротивлений в трубах с рифленой топографией теплопередающих поверхностей была поставлена задача, которая сводилась к поиску оптимальных форм и глубин канавок и выступов, шагов спиралевидно и радиально направленных рифлений, количеству их витков, изменению объемов, площадей и проходных сечений трубного канала.
За основу расчета приращения поверхностей теплообмена в конвективных трубах приняты принципиальные положения формоизменения внутренней и наружной поверхностей в результате получения рифлений.
ду=у -V ,
т в'
где V - объем полости трубы до формирования выпоров;
V - суммарный объем выпоров.
Объем полости исходной трубы V,. =я/40в2/_.
Объем выпоров где/7- объем одного выпора;
л - число выпоров без учета участков трубы, сопряженных с трубной доской.
Число выпоров определяется по формуле:
л=(1-с) к/в,
где с - соотношение длины трубы I и числа выпоров;
в - расстояние между центрами выпоров;
к - число рядов выпоров.
Объем и площадь поверхности п1 выпоров зависит от условий деформирования конкретной трубы: формы пуансона; усилия и времени внедрения пуансона;.толщины стенки трубы и ее жесткости; упрочнения и утонения металла и т.д.
Форма выпора включает центральную часть выпора, соответствующую форме деформирующего конуса пуансона и периферийную эллипсоидную часть на переходном участке круглой трубы.
Принимая, что напряженное состояние заготовки плоское (аг=0), поверхность выпора на переходном участке при деформировании представляет эллипсоид вращения, причем профиль выпучки в поперечном сечении трубы (меньшая ось эллипсоидах) - окружность, а профиль вдоль образующей трубы (ось у) -эллипс (рис. 3).
Радиус кривизны выпора
Н + г2
Радиус кривизны по большой оси эллипсоида
(руЦ=Ь1/Н-
Вследствие утонения стенки трубы при деформировании выпора ее толщина изменяется по линейному закону от минимальной (50) в вершине купола выпора (£=1п 50/5ма <£,доп) до максимальной (исходной 5ыах) в точках х=а1, у=Ь1. Соответственно изменению толщины форма в центральной части выпора
ПГ
- - - __...__п
* * й« ' ........
а
Рис. 3. Теплообменная труба с рядным расположением каверн и выпоров (а) и схематическая форма эллипсоидного участка выпора на теплопередающей поверхности (б)
будет несколько отличаться от формы пуансона.
Точный математический расчет объема выпора при нестационарных условиях нагруже-ния произвести весьма сложно, так как он связан с решением задачи о распределении напряжений и деформаций для переходного участка в системе уравнений с 11 неизвестными. Поэтому в рамках аналитико-эксперимен-тального метода приняты некоторые допущения. Соотношения осей эллипсоида принимаем а1:Ь1=2/3:1.
Площадь проекции эллипсоида на поверхность трубы при принятом соотношении осей можно приближенно рассчитать по формуле:
^ =яа12+2(Ь1-з1)4/ЗЬ1.
Наличие эллипсоидной части выпора позволяете погрешностью до 5 % рассчитывать объем выпора по формуле конуса, принимая за радиус конуса величину малой полуоси эллипсоида а±:
f = 1/3яз^ , где /?1 - суммарная глубина выпора.
Тогда уменьшенный объем проходного сечения трубы с выпорами можно представить в виде:
ду = 1/4лОв21 - 1/Зпа^п .
Все геометрические характеристики выпоров удобно выразить через диаметр отпечатка выпора (су на наружной поверхности трубы. По опытным данным величина диаметра отпечатка не превышает 2/3 малой полуоси эллипсоида, и при радиусной форме конца деформирующего пуансона (г=5 мм) можно принять зависимость высоты выпора в виде высоты шарового сегмента от его диаметра в виде ширины параболы типа:
=0,08с(2 при условии 0<с/о<7.
Или при фиксированном диаметре отпечатка с/о=7 мм глубина выпора составит: Л =0,57с/.
1 о
Тогда уменьшенный объем проходного сечения теплообменной трубы выражается эмпирической зависимостью:
При принятом допущении, что выпор имеет форму конуса, размеры которого можно выразить через диаметр отпечатка, площадь боковой поверхности одного выпора
ДУ = 71/40^1-1/Зя2,25с^ 0,57с/0п.
После подстановки данных формовки конкретной трубы 0 60x3,4x2000 с 160 выпорами, изготавливаемой для экспериментального котла, получим:
Д^=5652000-73540=5578460 мм3.
Таким образом, уменьшение проходного сечения котельной трубы при формировании на ее внутренней поверхности 160 выпоров описываемой формы составит:
73540 мм3/5652000 мм3=0,013, то есть не превысит 1,3 % сечения трубы.
Формирование выпоров на внешней поверхности трубы приводит также к увеличению поверхностей теплообмена:
т " в осн.в'-1
где Г - площадь внутренней поверхности трубы до формирования выпоров, мм2;
Гв - площадь боковой поверхности одного выпора, мм2;
Госн е - площадь поверхности участка трубы у основания выпора, мм2;
л - число выпоров на трубе.
ДР = яО ± +
Гв = *1,5с1оЛ/(1,5с02 + (0,57сО2, а Р0Сн.в=я(1,5сГ)2.
Площадь боковой поверхности всей тепло-обменной трубы с выпорами в данном случае будет определяться зависимостью:
'я1,5с(о7(1,5с[о)2+(0,57сО2-
Ч-*(1,5с02] п. После подстановки численных значений, например, для трубы 0 60x3,4x2000 мм: ДГ=376800+[370,25-346,185]х160=
=376800+3851,2=380651,2 мм2. Таким образом, увеличение внутренней поверхности трубы при формировании выпоров не превышает 1,1 %.
Геометрические формы и технология изготовления каверн и выпоров на теплопереда-ющих поверхностях труб защищены патентами РФ на изобретения [21, 22].
Методика расчета условий неподвижности и прочности соединения металлических ребер-дисков с теплообменной трубой
Прочность соединения металлического диска с трубой определяется силами сцепления, развивающимися на контактных поверхностях по мере возрастания величины разности диаметрального размера выступа на трубе и внутреннего диаметра диска, то есть характеризуется величиной натяга.
На рис. 4 приведены схема расчета прочности сребренного соединения, эпюры напряжений в диске при прессовом соединении с трубой и вид оребренного соединения.
Условием неподвижности соединения диска с трубой при нагружении осевой силой в будет
Э^рпсИ,
гдер - удельная сила на поверхности контакта (из расчета для водогрейных котлов большой мощности с давлением воды 0,25 МПа и с расходом воды 2460 т/ч принимается нагрузка для осевого снятия диска 5=1,0 кН);
форму - круглую, многогранную или овальную .
Применение металлических дисков овальной или многогранной формы обеспечивает сборку пучка труб с уменьшением их межцентрового расстояния, что позволяет увеличить компактность теплообменной зоны и обеспечить добавочную интенсивность теплообмена.
Разработанная конструкция и технология оребрения конвективных труб защищена патентом РФ [23].
Заключение
В рамках, в основном, технологии машиностроения получили широкое распространение давильные процессы холодной пластической деформации применительно к производству точных изделий в виде труб и сплошных стержней со сложно профилированными поверхностями (гофры, шлицы, рифления, винтовые канавки и выступы, разнообразно ориентированные ребра, выпоры и т.п.). Они находят известные применения, а работы для последующего развития целесообразно проводить с вовлечением металлургических основ холодной и горячей пластической деформации для повышения служебного ресурса изделий.
Параллельно развиваемые специальные, в основном, горячие процессы прессования, прокатки с волочением, накатки, в том числе с деформирующей оправкой и др., значительно дополняют возможности вышеуказанного сектора производства деформированной продукции в части сортамента, эксплуатационных возможностей и применений.
При совмещении этих технологических направлений в области ОМД целесообразно учесть в качестве современного дополнения процессы металлургической переработки прочной и малопластичной зеренной структуры слитков с использованием позитивного воздействия напряжений макро- и микродеформаций кручения и сдвига в условиях оптимальных температур и максимального или оптимального трения. Полученные в результате пластифицированные, то есть с повышенной деформируемостью промежуточные заготовки послужат дополнительному развитию многих, указанных выше процессов ОМД.
Техника ОМД с вовлечением в ее область указанных трех направлений деформационных технологий получает базовые условия для нового взаимного развития в научном плане и прогрессивного расширения ее применений.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Петриков С.А. Исследование, разработка и освоение конструкций и технологии изготовления конвективных труб с развитыми поверхностями теплообмена для теплоагрегатов/Авто-реф. дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. - М.: ВИЛС. 2003. - 29 с.
2. Characteristics of multiple-strand ribbed tube (rifled tube)//Nippon kokan. Jahan. 1980. P. 18.
3. Ерманок М.З., Ватрушин Л.С. Волочение цветных металлов. - М.: Металлургия, 1982. -272 с.
4. Пат. 1138992 Франция, Kl. B21C от 24.06. 1957//Реф. журнал «Машиностроение». 1960. Т. III. Рег. № 50099П.
5. Моисеев А.Т., Старухин В.Н. Изготовление спиральных шлицов в бронзовых втулках методом холодного прессования//Вестник машиностроения. 1959. № 9. C. 49-51.
6. Пат. 1048550 ФРГ от 9.07.1959//Реф. журнал «Машиностроение». 1960. Т. III. Рег. № 116514П.
7. Пат. 1302560 Франция, кл. B21C от 23.07. 1962//Реф. журнал «Машиностроение». 1963. Т. III. Рег. № 11В279П.
8. Пат. 94949 Англия, кл. B3, CB21 в, c от 18.02.1963 (Atomie Energy Authorityy/Реф. журнал «Машиностроение». 1965. Т. III. Рег. № 2В318П.
9. Перлин И.Л. Теория прессования металлов. -М.: Металлургия, 1964. - 344 с.
10. Охрименко Я.М., Бережной В.Л., Батта А. Способ ротационного прессования через вращающуюся шариковую матрицу//Тезисы науч.-техн. конф. МИСиС. - М.: 1967. C. 27-28.
11. А.с. 562331 СССР, М. кл. 2 В 21 С 27/00. Устройство для прессования изделий/Бережной В.Л., Песенко Н.В. и др. Заявл. 11.08.1975. Опубл. 25.06.1977. Бюл. № 23.
12. Каргин В.П. Процессы получения винтовых профилей и труб. - М.: Металлургия. 1994.
13. Бережной В.Л. Оценка практических возможностей винтовой экструзии//Технология легких
сплавов. 2006. № 4. С. 143-145.
14. Бережной В.Л. Технологический анализ способов прессования через матрицу с поперечными напряжениями трения, кручения и сдви-га//Технология легких сплавов. 2007. № 3. С. 84-90.
15. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. - М.: Мир, 1965. - 548 с.
16. Хованов Н.Н., Петриков С.А. Пластическое формирование в конвективных трубах энергоэффективных поверхностей, интенсифицирующих воздействие на теплопередачу в теплооб-менных аппаратах//Технология легких сплавов. 2009. № 4. С. 80-86.
17. Пат. 2269717 РФ, МКИ. Дымогарная конвективная труба стального жаротрубного водогрейного котла и способ ее изготовления/Петриков С.А., Петров В.В., Бережной В.Л., Хованов Н.Н. Опубл. 20.11.2006. Бюл. № 4.
18. Пат. 2076786 РФ, МКИ 6 В21 Н 3/04. Накатная головка/Хованов Н.Н., Черный А.П., Веял-ков А.К., Лычагин В.Р. Опубл. 10.04.1997. Бюл. № 10.
19. Пат. 2197683 РФ, МКИ 7 Р 22 В 9/00, Р 28 Р 13 /02. Дымогарная труба теплообменного аппарата/Петриков С.А., Серов Н.Б., Хованов Н.Н., Петров В.В. Опубл. 27.01.2003. Бюл. № 2.
20. Пат. 2269402 РФ, МПК В23К 31/02, 1/00 Способ изготовления крупногабаритной плиты охладителя/Хованов Н.Н., Ефимов В.М., Петров В.В., Черный А.П.. Опубл 10.02.2006. Бюл. № 4.
21. Пат. на полезную модель 83718 РФ, МПК В21С 37/15, 37/22. Конвективная труба/Петриков С.А., Попов В.С., Ефимов В.М. и др. Опубл. 20.06.2008. Бюл. № 17.
22. Пат. на полезную модель 71417 РФ, МПК Р28Р 1/00. Устройство для ударного формообразования каверн и выпоров на теплообменных поверхностях тонкостенной трубы/Петриков С.А., Попов В.С., Спильник Е.Р., Хова-нов Н.Н. Опубл. 10.03.2008. Бюл. № 7.
23. Пат. 2182052 РФ, МКИ. Способ изготовления оребреной конвективной трубы теплообменно-го аппарата/Петриков С.А., Серов Н.Б., Хованов Н.Н. и др. Опубл. 10.05.2002. Бюл. № 4.
