Развитие методики синтеза частных обжатий горизонтальными валками при горячей прокатке на широкополосных станах Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

М.И.Румянцев

ФГБОУ ВО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

РАЗВИТИЕ МЕТОДИКИ СИНТЕЗА ЧАСТНЫХ ОБЖАТИЙ ГОРИЗОНТАЛЬНЫМИ ВАЛКАМИ ПРИ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКЕ НА ШИРОКОПОЛОСНЫХ СТАНАХ

Аннотация. Рассмотрены закономерности распределений частных обжатий горизонтальными валками в черновой и чистовой группах широкополосного стана горячей прокатки. Выявлены методы выбора частных обжатий, обеспечивающие наименьшие отклонения первого приближения режима деформации от применяемого на практике.

Ключевые слова: широкополосный стан горячей прокатки, частное обжатие за проход, режим обжатий в черновой группе, режим обжатий в чистовой группе.

Введение

Деформация металла на широкополосном стане горячей прокатки (ШСГП) производится в черновой и чистовой группах клетей, в каждой из которых осуществляется Мк и проходов соответственно. Прокатку в черновой группе клетей рекомендуют производить с максимально возможным обжатием в каждой клети так, чтобы суммарное обжатие черновой прокатки было бы не менее 75-90% общего обжатия, необходимого для получения из заданного сляба полосы необходимой толщины. Такой подход позволяет наиболее полно использовать высокую пластичность относительно толстого и горячего раската, а также обеспечивает наиболее высокую температуру конца черновой прокатки, что благоприятно влияет на условия прокатки в первых чистовых клетях. При чистовой прокатке основными задачами считают обеспечение заданной толщины и удовлетворительной плоскостности полосы, рациональной температуры конца прокатки и наибольшей производительности [1, 2]. Указанные различия задач черновой и чистовой прокатки предопределяют необходимость применения различных методов выбора обжатий.

Закономерности режимов обжатий в черновой группе

Особенности режимов деформации раскатов из стали различных марок (рис. 1) рассмотрим для стана 2000 ОАО «ММК» в черновой группе которого установлены шесть клетей с горизонтальными валками. Первая из них - клеть дуо с валками диаметром 1400 мм, остальные - универсальные клети кварто с рабочими валками диаметром 1180 мм. Анализ абсолютных обжатий (рис. 1 ) показал, что отчетливо просматриваются две характерных стратегии деформации горизонтальными валками. Особенности стратегий оценивали напряжением текучести при стандартных условиях испытания с^, значение которого определяли с реального учетом химсостава стали по методике Л.В.Андреюка [3], и коэффициентом использования длины бочки валков р^ = Ък / Ьр (где Ьк - ширина полосы, Ьр - длина бочки рабочего валка).

Первая стратегия (рис. 1, а) используется при прокатке относительно мягких марок стали (с д не более 85 МПа), либо при прокатке нешироких раскатов ( р^ < 0,64) прочных марок стали. Для этого варианта характерно, что в первой клети применяется пониженное абсолютное обжатие в пределах 30-35 мм. Во второй и третьей клетях оно достигает 53-56 мм (в отдельных случаях - 60 мм), а затем монотонно снижается до 15-20 мм в последней клети. При наблюдаемых относительных обжатиях в первом проходе е/100 =0,12-0,15 (в среднем 0,135). Следовательно, в этом случае

Мт = 0,135 • Нсл. (1)

60 -Г

55 -

50 -

45 -

40 -■

г

г 35 -

-с

<1 30 -

25 -

20 -

15 -

10 -■

1*1

1*2

1*3 1*4

Клеть

1*5

1*6

-Ф-09Г2С_3,0х1190 —I—08пс_3х1280 -И-Ст3сп_5х1650 СтЗсп_6х1640 -*-09Г2С_5х1205 -Х- 10ХСН Д_6х 1540 -»-10ХСНД_10х1500 —I—10Г2ФБЮ_7х1145 — 07ГБЮ_ЗДх1270 10Г2ФБ15,7x1660 А3б_2_4,5х1829 А36-2 6Х1829 А36-2_9Д4х1524 А36-2 12,55x1524 08ЮРА_2,0x1480

б

Рис. 1. Распределение абсолютных обжатий по клетям черновой группы ШСГП 2000: а - ст0 не более 85 МПА, рь не более 0,64; б - СТо более 85 МПа, рь более 0,64

Вторая стратегия деформации горизонтальными валками применяется при прокатке прочных марок стали (а0 > 85 МПа), а также при прокатке широких раскатов (р^ > 0,64).

Для него характерна следующая тенденция (рис. 1, б): наибольшее абсолютное обжатие (50-55 мм) производится в первой клети, во второй и третьей клетях оно снижается до 40-46 мм, а затем убывает до 15-20 мм в последней. Абсолютное обжатие в первом черновом проходе составляет 0,83-0,92 от допустимого по условию захвата \ЛкК1 ] (в среднем

ЛкК1![Лкт ] равно 0,875). Следовательно, в этом случае (скорость прокатки около 1 м/с,

а

валки стальные с гладкой бочкой) коэффициент условий захвата Ка =0,042 и абсолютное обжатие в первом проходе

Мт = [мт] а= 0,875КаБр = 0,875• 0,042• Вр = 0,037 • Вр . (2)

Методы синтеза режима обжатий в черновой группе ШСГП

Для синтеза режима обжатий горизонтальными валками в черновой группе ШСГП могут быть использованы несколько методов. Известен, например, подход к синтезу режимов обжатий [4], который можно назвать методом долей суммарного абсолютного обжатия (МДСАО). Суть метода заключается в том, что абсолютное обжатие в г -м проходе АИг задается как доля от суммарного обжатия за все проходы, т. е. от толщины сляба Нсл до толщины раската за черновой группой Ир ( АИ^ = Нсл — Ир ):

АИг = РаИ АН (3)

Очевидно, что значения долей обжатия связаны с особенностям компоновки и характеристикам оборудования черновой группы. Например, на рис. 2 приведены усредненные значения Рд/^ для непрерывных станов 2000 ОАО «НЛМК», ОАО «Северсталь», ОАО «ММК» и 1700 ПАО «Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича» («МарМК им. Ильича», Украина), а также полунепрерывного стана 2500 ОАО «ММК». Во всех случаях отчетливо проявляются различия в связи с коэффициентом использования длины бочки рабочего валка (при увеличении $ь доли обжатия в первых проходах, как правило,

уменьшаются). На станах 2000 доли обжатия в первой черновой клети выше, чем на станах 1700 «МарМК им. Ильича» и 2500 ОАО «ММК». Это, вероятно, связано с тем, что в черновых группах станов 2000 имеются вертикальные окалиноломатели, а на станах 1700 и 2500 разрушение печной окалины приходится производить в первом черновом проходе.

Рис. 2. Доли обжатия при прокатке в черновых группах различных ШСГП: 1 и 2 -непрерывные станы 2000 ОАО «Северсталь» и ОАО «НЛМК» (Ык = 5, Рь < 0,64 и Рь > 0,64); 3 и 4 — непрерывный стан 2000 ОАО «ММК» (Ык = 6, рь < 0,64 и рь > 0,64); 5 и 6 - непрерывный стан 1700 ПАО «МарМК им. Ильича»; 7, 8 и 9 - полунепрерывный ШСГП 2500 ОАО «ММК» ( Ык = 5; Ык = 6 и Ык = 7)

Более универсальным является метод коэффициентов обжатия [5] (МКО), в котором формализован подход, предложенный Н.В.Литовченко [6]. Из предположения линейного распределения коэффициентов обжатия \ = к^/ к1 по черновым проходам (I = 1,..., ) получили [7]

ЛRi = ЛR1 + 2(i - 1 )-

сл! hp - л ш

(4)

Nr -1

где - коэффициент обжатия в первом черновом проходе, значение которого может быть

выбрано, например, из условия захвата. В действительности распределение коэффициентов обжатия по черновым проходам не является линейным и в зависимости от особенностей прокатываемых профилей (марка стали, ширина и др.) варьируются в широких пределах.

Анализ закономерностей режимов обжатий при прокатке крупногабаритных листов [8] показал, что более точно реальные распределения обжатий отображаются с применением показателя % , где = Нсл1 Ии - коэффициент накопленного обжатия от толщины сляба до толщины после I -го прохода Н11; ^ = Н^/й - коэффициент суммарного обжатия в черновой группе. На основе указанного показателя разработан метод коэффициентов накопленного обжатия (МКНО) и применительно к черновым группам ШСГП найдена зависимость из которой получили следующее выражение для определения коэффициента накопленного обжатия в I -м проходе:

Ли = Ли(0,1889 - 0,0174ßL - 0,0197^/лЦ)exp[2,1056(i/NR)1,218

(5)

Чтобы оценить погрешности рассмотренных методов, сравнили прогнозируемые значения абсолютных обжатий с наблюдавшимися в условиях прокатки на ШСГП 2000 ОАО «ММК», которым соответствуют графики на рис. 1. Оценки погрешностей приведены в табл. 1.

Таблица 1

Оценки погрешности режимов обжатий в черновой группе ШСГП, разработанных с применением различных методов

Характеристики точности Методы

МКО МКНО МДСАО МКНО+

S min, % -55,16 -91,28 -64,77 -30,09

8 max , % 45,59 51,25 38,25 19,58

8 , % -1,99 -0,14 -1,24 -0,70

' мм 5,41 9,40 5,72 4,06

Наименьшую точность обнаружил метод коэффициентов накопленного обжатия (диапазон погрешности Л5 = |5^п| + |5т1Х| =142,53% при стандартной ошибке = 9,4 мм), хотя ему же соответствует наименьшее по модулю значение средней погрешности ( 5 = -0,14%). Погрешности методов коэффициентов деформации и долей суммарного обжатия меньше и практически одинаковые (Л§ 100,7 и 103,02%, 8^ 5,41 и 5,72 мм, 5 1,99 и

1,24% соответственно). Анализ источников погрешности МКНО показал, что наибольшие отклонения прогнозируемых обжатий от действительных наблюдаются в первой и второй черновых клетях при прокатке по первой стратегии деформации. Причиной этого является то, что в методах МКО и МДСАО в явном виде учитывается факт применения пониженного обжатия в первом черновом проходе, а метод МКНО дает монотонно убывающее распределение обжатий, что характерно для прокатки по второй стратегии. Чтобы повысить точности

метода МКНО разработали алгоритм МКНО+, который предусматривает регламентацию обжатия в первом проходе (рис. 3).

( начало)

TJT

ОПРЕДЕЛИТЬ ЧИСЛО ЧЕРНОВЫХ ПРОХОДОВ

л'я = Лы (0,1889 - 0,0174ßL - )

ßl = bp Лея = HJh

Л ei =Л R exP

2,1056 (1/ Nr )

1,218'

Ah1 = H ^ (1 - V Л 'ц H 6Ah =И -Ah! )/( Nr -1)

s f =Aht/h

Aht =(h0t -h1t) + Ъ

v А/7, = КН ■Нсл

а f да

4 < 0,64>*

_ нет

а/?; = -KD • dp

ТАБЛИЦА ОБЖАТИЙ

h1t = H J Ле

( КОНЕЦ J

Рис. 3. Алгоритм метода коэффициентов накопленного обжатия с регламентацией обжатия в первом проходе

Регламентированное обжатие в первом проходе Д/?|° выбирается либо как доля от толщины сляба, либо как доля от диаметра рабочего валка. Значения коэффициентов KH и KD могут быть приняты, например, на основании формул (1) или (2). Далее по формуле (4) рассчитывается значение коэффициента накопленного обжатия для первого прохода л бi , соответствующее ему абсолютное обжатие Ah' и величина коррекции обжатий

Ъ Ah = (Ah1 - Ah[ )/(Nr -1), которая равномерно распределяется по остальным проходам

(i = 2, Nr ). Указанная модернизация позволила обеспечить достаточно высокую степень соответствия рассчитанных и действительных абсолютных обжатий (рис. 4).

70

2 s 60 -е «а к

Ё 50 о

m 40

И

¡2 30

20

>н

о

et

10

-Rz = 0 о

о на я CVH ,0О О

у 8Э &

Ж со ~

OS о

10

70

20 30 40 50 60

Предсказанные значения &1г, мм

Рис. 4. Диаграмма соответствия прогнозируемых и действительных обжатий в черновой группе ШСГП 2000 ОАО «ММК»

Диапазон погрешности сократился до Л§ =49,67%. При практически такой же, как у остальных методов средней погрешности ( 5 = -0,7%), стандартная ошибка оценивания снизилась до 4,06 мм (табл. 1).

Закономерности режимов обжатий в чистовой группе

Основными ограничениями параметров прокатки в чистовой группе являются прочность клетей и возможности привода, а условия захвата как ограничение могут проявиться только в первой клети при использовании раската увеличенной толщины. Анализ практики работы ШСГП 2000 ОАО «ММК» показал, что полосы толщиной не более 5 мм прокатываются в семи чистовых клетях, а при толщине более 12 мм - используются пять клетей. Если должна быть прокатана полоса толщиной от 5 до 12 мм, то критерием для выбора числа клетей является отношение Р^ = Ьк/Ик . При Р^Н > 210 используется шесть чистовых клетей, а в противном случае - пять [9]. Во всех случаях частные обжатия убывают от первой чистовой клети к последней (рис.5).

а б

Рис. 5. Распределения абсолютных (а) и относительных (б) частных обжатий по клетям чистовой группы ШСГП 2000

Метод синтеза режима обжатий в чистовой группе

Указанные выше особенности обусловили широкое распространение для синтеза режима обжатий в чистовой группе ШСГП метода Имаи. Метод базируется на следующей формуле (приводится на основании [10] с использованием обозначений, принятых в нашей работе):

к =

Н р Нк

; РпГ;+(1 -Рп7) А

где ; - коэффициент, рассчитываемый по формуле:

(6)

т

к

0 21

т = 0,30 +

(7)

- коэффициенты использования мощности главных приводов:

]=

Н=ы„

Рп=Хп- / х п

j=1

1=1

(8)

Wi - мощность, необходимая для прокатки в I -й клети.

В отечественной литературе метод впервые описан Ю.В.Коноваловым и др. [11], причем для прокатки в семи клетевой чистовой группе обоснованы следующие значения $т : 0,16; 0,33; 0,49; 0,66; 0,79; 0,90 и 1,00. Уравнения (5 и 6) получены без учета числа чистовых проходов Nр, которое, однако, в зависимости от размеров полосы и прочности стали, может меняться от 5 до 7. Так как в связи с различным числом активных клетей чистовой группы проявляются отчетливо выраженные особенности режимов деформации [9], задачу выбора коэффициентов (т необходимо рассмотреть для каждого конкретного NF отдельно.

Чтобы повысить обоснованность режимов обжатий, получаемых на основе формулы Имаи, были исследованы распределения коэффициентов ( т при прокатке полос различной

толщины. В работе [12] такое исследование было выполнено для случая прокатки полос толщиной 1,2-2,5 мм как специфической части размерного сортамента ШСГП. В работе [13] выделены две группы толщин: «тонкие» (до 4,0 мм включительно) и «толстые» (более 4 мм). Прокатку тонких полос рассматривали в 7, а прокатку толстых полос - в 6 клетях. С учетом того, что толстые полосы могут прокатываться не только в шести, но и в пяти чистовых клетях, выполнили аналогичный анализ с учетом этих случаев и получили распределения коэффициентов, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Фактические распределения коэффициентов загрузки приводов чистовых клетей ШС1 П при прокатке полос различной толщины

Вариант Толщина полосы, мм Клеть

Б1 Б2 Б3 Б4 Б5 Б6 Б7

1 1,2-2,5 7 0,19 0,32 0,52 0,67 0,81 0,92 1,00

2 2,6-5,0 7 0,17 0,34 0,49 0,65 0,78 0,89 1,00

3 5,1-8,0 6 0,19 0,35 0,52 0,68 0,84 1,00 -

4 8,1-12,0 6 0,16 0,30 0,47 0,62 0,80 1,00 -

5 8,1-12,0 5 0,18 0,36 0,57 0,75 1,00 - -

6 Св. 12,1 5 0,17 0,33 0,52 0,71 1,00 - -

Как и в работах [12-13] эти распределения аппроксимировали полиномами второй степени относительно номера клети .

2

= а0 + сц. + а. (9)

Коэффициенты регрессии зависимости (9) для различных вариантов чистовой прокатки приведены в табл. 3, а блок-схема алгоритма синтеза режима обжатий методом Имаи с учетом указанных дополнений представлена на рис. 6.

Таблица 3

Коэффициенты уравнения (9) для различных вариантов прокатки в чистовой группе ШСГП

Вариант Толщина полосы, мм NF Коэффициенты уравнения

а 0 с1 а 2

1 1,2-2,5 7 -0,0126 0,2036 -0,0083

2 2,6-5,0 7 -0,0240 0,1979 -0,0073

3 5,1-8,0 6 0,0187 0,1669 -0,0006

4 8,1-12,0 6 0,0264 0,1227 0,0065

5 8,0-12,0 5 0,0221 0,156 0,0077

6 12,1 и более 5 0,0541 0,1001 0,0174

Рис. 6. Алгоритм синтеза режима обжатий в чистовой группе ШСГП на основе метода Имаи

Сначала выбирается вариант стратегии чистовой прокатки (число активных чистовых клетей , диапазон рациональных значений степени деформации [вРк ] ^ и [вРк ] , скорость захвата переднего конца полосы УпкЕк в последней катающей клети, а также коэффициенты полинома, аппроксимирующего распределение по чистовым клетям). Затем рассчитываются толщины на выходе из клетей и характеристики деформации. Найденные абсолютные обжатия сравниваются с максимальными допустимыми по условиям захвата ,

величина которых определяется с учетом влияния скорости прокатки на коэффициент условий захвата в чистовой группе ШСГП [12-13]. Также проверяются соответствие относительного обжатия в последней катающей клети еРк диапазону рациональных значений. Если какое либо из указанных ограничений нарушается, необходимо скорректировать толщину раската или коэффициенты Р^.

Погрешность разработанного алгоритма оценили сравнением значений абсолютных обжатий, прогнозируемых с его применением и обжатий, наблюдавшихся при прокатке на ШСГП 2000 ОАО «ММК». Контрольные выборки получали случайным отбором параметров прокатки 100 полос из массивов данных, полученных с применением датчиков АСУ ТП (всего 2697 наблюдений при = 5, 1188 для = 6 и 6483 при = 7). Диапазон погрешности находится в пределах от 37,8 до 49,4 % при среднем значении от -0,6 до 0,2%. Стандартная ошибка оценки колеблется от 0,57 до -0,63 мм (табл. 4).

Таблица 4

Оценки погрешности режимов обжатий в чистовой группе ШСГП, разработанных на основе метода Имаи

Характеристики точности nf

5 6 7

S min, % -20,0 -19,9 -25,0

8 max , % 19,8 17,9 24,4

8 , % -6,1 -2,1 0,2

' мм 0,58 0,63 0,57

Диаграммы соответствия прогнозируемых и наблюдавшихся обжатий (рис.7) так же показывают достаточно высокую точность прогноза.

16

I н

12

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

0,9649 О

ш Уд с

ък О

2 4 6 8 10 12 Прогнозируемые значения Ак, мм

а

14

о о

р о

№ г

л

у/

2 4 6 8 10 12 14 16 18 Прогнозируемые значения Ыь, мм

20

14

Е

3 12 <

В ю

£

а

о

Е 8

' = 0,931

о

эфУ л О

16

4 6 8 10 12

Прогнозируемые значения АЬ, мм

б

14

Рис. 7. Диаграммы соответствия прогнозируемых и наблюдавшихся абсолютных обжатий при прокатке в чистовой группе:

а - = 5; б - = 6; в - = 7

Заключение

Выполненный анализ позволил выделить две стратегии прокатки в черновой группе ШСГП. Деформация относительно мягких марок стали ( ст0 не более 85 МПа), либо нешироких раскатов ( р^ < 0,64) прочных марок производится с пониженным абсолютным обжатием в первом проходе, а при прокатке прочных марок стали (а0 > 85 МПа), а также широких раскатов ($ь > 0,64) абсолютное обжатие в первом проход максимальное. По остальным

черновым проходам в обеих стратегиях реализуется убывающее распределение абсолютных обжатий. Наиболее точное первое приближение режима обжатий в черновой группе достигается при использовании метода коэффициентов накопленного обжатия с регламентацией величины деформации в первом проходе.

В чистовой группе полосы толщиной не более 5 мм прокатываются в семи чистовых клетях, а при толщине более 12 мм - используются пять клетей. Если должна быть прокатана полоса толщиной от 5 до 12 мм, то критерием для выбора числа клетей является отношение $ЬН = Ьк/\. При Рьн > 210 используется шесть чистовых клетей, а в противном случае -пять. Во всех случаях частные обжатия убывают от первой чистовой клети к последней. Для обеспечения высокой точности первого приближения режима деформации в чистовой группе в алгоритме синтеза режима обжатий при чистовой прокатке на основе метода Имаи необходимо предусмотреть выбор коэффициентов загрузки приводов мощностью в зависимости от числа активных клетей и заданной толщины полосы.

в

Библиографический список

1. Горячая прокатка широких полос / В.Н.Хлопонин, П.И.Полухин, В.И.Погоржельский, В.П. Полухин. М.: Металлургия, 1991. 198с.

2. Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Справочное издание в 2-х книгах. Книга 1. Производство горячекатаных листов и полос. М.: «Теплотехник», 2008. 640с.

3. Андреюк Л.В., Тюленев Г.Г., Прицкер Б.С. Аналитическая зависимость сопротивления деформации сталей и сплавов от их химического состава // Сталь. 1972. №6. С.522-523.

4. Погоржельский В.И. Контролируемая прокатка непрерывнолитого металла. М.: Металлургия. 1986. 151с.

5. М.И. Румянцев. Методика разработки режимов листовой прокатки и ее применение // Вестник МГТУ. 2003, №3. С.16-18.

6. Литовченко Н.В. Станы и технология листовой прокатки. М.: Металлургия, 1979. 272с.

7. Румянцев М.И. Опыт развития и применения автоматизированного проектирования режимов горячей и холодной прокатки листовой сталиразнообразного назначения на станах различных типов // Труды девятогоконгресса прокатчиков: Череповец 15-18 апреля 2013г. Т2. Череповец: Череповецкий гос. университет. 2013. С.43-54.

8. Румянцев М.И. Развитие методики синтеза режима обжатий при прокатке крупногабаритных листов на толстолистовых станах // Калибровочное бюро. 2013. №2. С.91-100. URL: http://passdesign.ru/numbers (дата обращения: 10.01.2016).

9. Румянцев М.И. Развитие методики синтеза режима обжатий при горячей прокатке на широкополосных станах. Сообщение 1. Выбор числа активных чистовых клетей. // Калибровочное бюро. 2015. №6. С.100-107. URL:http://passdesign.ru/numbers (дата обращения: 10.01.2016).

10. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1985. 430с.

11. Коновалов Ю.В., Налча Г.И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. М.: Металлургия, 1977. 312с.

12. Производство горячекатаного листового проката для замещения холоднокатаного аналогичного назначения / М.И. Румянцев, И.Г. Шубин, Р.А. Исмагилов и др. Монография. Магнитогорск: ФГБУ ВПО МГТУ, 2012. 217с.

13. Обоснованный выбор режима обжатий в чистовой группе широкополосного стана горячей прокатки / В.М. Салганик, М.И. Румянцев, А.Г. Соловьев, Д.С. Цыбров // Производство проката. 2010. №5. С.16-20.

14. Румянцев М.И. Развитие методики синтеза режима обжатий при горячей прокатке на широкополосных станах. Сообщение 2. Выбор толщины промежуточного раската // Калибровочное бюро. 2014. №4. С.23-32. URL:http://passdesign.ru/numbers (дата обращения: 02.05.2015).

•- INFORMATION ABOUT THE PAPER IN ENGLISH -•

M.I.Rumyantsev

Nosov Magnitogorsk State Technical University

DEVELOPMENT THE METHODOLOGY FOR SYNTHESIS OF SOLITARY REDUCTIONS BY MEANS THE HORIZONTAL ROLLS IN WIDE STRIP HOT ROLLING MILLS

Abstract. The patterns of the distributions of the solitary reductions by means of the horizontal rolls in roughing and finishing groups of wide strip hot rolling mill have been considered. The methods for a choice the solitary reductions, providing the minimum deviation between real modes of deformation and theirs first approximations, have been identified.

Keywords: wide strip hot rolling mill, solitary reduction per pass, mode of the reductions in roughing group, mode of the reductions in finishing group.