CC BY
80
14. Разуваев Е.И., Лебедев Д.Ю., Бубнов М.В. Формирование ультрамелкозернистой и наноразмерной структуры в металлах и сплавах методами деформации //Авиационные материалы и технологии. 2010. №3. С. 3-8.
15. Пономаренко Д.А., Моисеев Н.В., Скугорев A.B. Эффективная технология изготовления дисков ГТД из жаропрочных никелевых сплавов //Кузнечно-штамповочное производство. 2013. №10. С. 13-17.
16. Ломберг Б.С., Овсепян C.B., Бакрадзе М.М., Мазалов И.С. Высокотемпературные жаропрочные никелевые сплавы для деталей газотурбинных двигателей //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 52-57.
17. Ломберг Б.С., Овсепян C.B., Бакрадзе М.М. Особенности легирования и термической обработки жаропрочных никелевых сплавов для дисков газотурбинных двигателей нового поколения //Авиационные материалы и технологии. 2010. №2. С. 3-8.
18. Разуваев Е.И., Капитаненко Д.В. Влияние термомеханической обработки на структуру и свойства аустенитных сталей //Труды ВИАМ. 2013. №5. Ст. 01 (viam-works.ru).
УДК 669.14.046.516
А.И. Щербаков1, С.А. Крылов1, В.А. Калицев1, В.А. Игнатов1
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ ВЫСОКОПРОЧНОЙ МАРТЕНСИТОСТАРЕЮЩЕЙ СТАЛИ ВКС-180-ИД (01Н18К9М5Т), МИКРОЛЕГИРОВАННОЙ РЗМ
Сталь ВКС-180-ИД рекомендуется для производства высоконагруженных силовых деталей шасси, планера, двигателя. Исследованы металлургические особенности выплавки высокопрочной мартенситостареющей стали ВКС-180-ИД в вакуумной индукционной (ВИ) печи с переплавом в вакуумной дуговой (ВД) печи с применением выбранной системы микролегирования на основе РЗМ и введением оксида никеля. Технология позволяет получать стали с низким содержанием газов и примесей (углерод <0,005%; кислород <0,004%; азот <0,003%), что обеспечивает высокий уровень механических свойств как в продольном, так и поперечном направлении (предел прочности, ударная вязкость, пластичность).
Ключевые слова: высокопрочная сталь, мартенситостареющая сталь, выплавка, переплав, микролегирование РЗМ, оксид никеля, раскисление, газы, примеси, гомогенизация, ковка, прокатка, отжиг, закалка, термическая обработка, предел прочности, ударная вязкость, пластичность, неметаллические включения, карбиды, карбонитри-ды, балл зерна.
VKS-180-ID steel is recommended for production of high-loaded parts, landing gears, airframe and engine. Metallurgical characteristics of high-strength maraging steel VKS-180-ID melt in a vacuum induction furnace (VI) with the subsequent remelting in a vacuum arc furnace (VA) using the chosen system of REM-based micro-alloying and addition of nickel oxide were studied. The technology allows production of steels with a low content of gases and impurities (carbon <0.005%; oxygen <0.004%; nitrogen <0.003%) providing a high level of mechanical properties both in longitudinal and in transverse directions (tensile strength, impact strength, ductility).
Keywords: high-strength steel, maraging steel, melting, remelting, micro-alloying with REM, nickel oxide, deoxidation, gases, impurities, homogenization, forging, rolling, annealing, hardening, heat treatment, tensile strength, impact strength, ductility, nonmetallic inclusions, carbides, carbonitrides, grain size.
Федеральное государственное унитарное предприятие «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» Государственный научный центр Российской Федерации [Federal state unitary enterprise «All-Russian scientific research institute of aviation materials» State research center of the Russian Federation] E-mail: admin@viam.ru
Введение
В ВИАМ разработан ряд высокопрочных сталей, в том числе мартенситостаре-ющие стали ВКС-170-ИД (ов>1570 МПа), ВКС-180-ИД и ВКС-180-ИЛ (ов>1700 МПа), для перспективных изделий авиационной техники, силовых деталей (шасси, планера, двигателя) и изделий других отраслей, работающих в условиях высоких нагрузок.
Особенностью высокопрочных сталей, легированных никелем, кобальтом, молибденом и титаном, является весьма благоприятное сочетание прочностных и пластических свойств, высокое сопротивление хрупкому разрушению. Сталь ВКС-180 по прочности превосходит отечественный аналог - сталь ВКС-170 и не уступает зарубежному аналогу - стали Мага§т§ 250 [1-8].
Высокая прочность в этих сталях достигается благодаря старению малоуглеродистого мартенсита с выделением мелкодисперсных фаз №3Т1, Бе2Мо и др. Фаза №3Т1 является основной упрочняющей фазой, от содержания которой в стали зависит уровень механических свойств.
Эти стали характеризуются высокой плотностью дислокаций, при этом низкое содержание углерода способствует тому, что большая часть дислокаций остается незакрепленной. Последнее, в свою очередь, определяет возможность протекания релаксационных процессов при низких температурах, приводящих к снятию локальных напряжений. Аналогичный эффект наблюдается при низком содержании азота.
Таким образом, для формирования фазы №3Т в необходимом количестве и для получения высокой плотности незакрепленных дислокаций необходимо, чтобы содержание примесей было минимальным (углерода <0,01%, азота <0,005%, кислорода <0,005%). Дополнительное снижение содержания углерода и азота приводит к уменьшению карбидных и карбонитридных выделений, что снижает возможность охрупчи-вания стали при охлаждении с температур деформации. При этом высвобождается титан для увеличения количества упрочняющей фазы №3Тг Однако существующая технология выплавки не обеспечивает в стали ВКС-180 столь низкого содержания вредных примесей, особенно углерода, удаление которого из расплава при выплавке и переплаве представляет определенные трудности при наличии в составе стали титана (до 0,5%) и алюминия (до 0,15%), что служит препятствием для избирательного окисления углерода. Таким образом, не обеспечиваются условия для термодинамического взаимодействия углерода с кислородом и, как следствие, получения благоприятного сочетания прочностных и пластических характеристик.
Работа посвящена разработке технологии выплавки высокопрочной мартенсито-стареющей стали ВКС-180, микролегированной РЗМ, с введением оксида никеля, обеспечивающего снижение в 2-3 раза содержания вредных примесей, в том числе углерода, а также выбору и разработке методики введения РЗМ в расплав при проведении ВИ плавки. Разработанная технология позволила снизить количество вредных примесей и повысить стабильность получения необходимых свойств (ов>1720 МПа, у>50%, КШ>49 Дж/см2).
Материалы и методы
При разработке технологии выплавки мартенситостареющей стали ВКС-180-ИД, микролегированной РЗМ, за основу взята технология выплавки стали ВКС-180, доработанная с учетом освоения новой технологической операции - микролегирования расплава РЗМ с введением в расплав оксида никеля.
Разработанный технологический процесс выплавки мартенситостареющей стали ВКС-180, микролегированной РЗМ, состоит из следующих операций:
- выплавки исходного металла мартенситостареющей стали ВКС-180 в вакуумных индукционных печах и отливки электродов в металлические трубы диаметром 90 мм;
- переплава литых исходных электродов в вакуумной дуговой печи УАВ. Ь200 в кристаллизаторы диаметром 100 и 130 мм.
Контроль химического состава и содержания газов и примесей в полученных слитках осуществляли после выплавки в вакуумной индукционной печи, вакуумного дугового переплава и получения полуфабрикатов (прутков, сутунок). Химический состав
определяли методом атомно-эмиссиоиной спектроскопии основных элементов на установке ARL-4460 в соответствии с ГОСТ Р ИСО 13898-2-2006 и ГОСТ Р ИСО 13898-4-2007. Содержание газов и примесей контролировали при помощи метода вакуум-плавления на установке Leko TC-436 (газовый анализ) в соответствии с ГОСТ 17745-90 и метода сжигания в вакууме на установке Leko CS-444 (анализ углерода и серы) в соответствии с ГОСТ 12344-2003 и ГОСТ 12345-2001.
Образцы были вырезаны в долевом и поперечном направлениях из сутунок. Чистота материала шлифов оценивалась по следующим видам неметаллических включений: оксиды точечные, оксиды строчечные, карбиды точечные, карбиды строчечные, карбонитриды точечные, карбонитриды строчечные.
Оценку неметаллических включений на шлифах проводили на оптическом микроскопе Leica DM IRM методом сравнения с эталонными шкалами при просмотре всей площади нетравленых шлифов с продольным направлением волокон в соответствии с ГОСТ 1778-70, вариант Ш4 (поле зрения при увеличении *100, продольное направление).
Уровень механических свойств (предел прочности, пластичность, ударную вязкость) определяли на образцах, вырезанных из прутков и сутунок (в продольном и поперечном направлениях) и прошедших рекомендованный для стали ВКС-180-ИД режим термообработки. Испытания образцов на предел прочности и пластичность проводили на испытательной машине Tiratest 2300/1 при 20°С (по ГОСТ Р 1497), на ударную вязкость - на маятниковом копре ИО 5003-0,3 при 20°С (по ГОСТ 9454-78).
Результаты
С целью выбора технологии выплавки с микролегированием РЗМ стали ВКС-180 проведен анализ научной литературы, в ходе которого выявлены основные тенденции по выплавке особонизкоуглеродистых мартенситостареющих сталей и по применению РЗМ в процессе выплавки [9-11].
В настоящее время для выплавки стали ВКС-180 применяют дуплекс-процессы выплавки - в вакуумной индукционной печи с последующим вакуумным дуговым переплавом (ИД) или электронно-лучевым переплавом (ИЛ). Для работы был выбран дуплекс-процесс (ИД), широко применяющийся в промышленности для выплавки сталей.
В процессе вакуумной индукционной плавки в расплав вводили оксид никеля для создания «углеродного кипа». При взаимодействии оксида никеля с имеющимся углеродом выделяющийся согласно термодинамическим расчетам кислород, соединяясь с углеродом, удаляется из расплава в виде оксида углерода вследствие десорбции СО с реакционной поверхности жидкого металла. Дополнительное раскисление расплава в вакууме с введением РЗМ и последующий вакуумно-дуговой переплав (ВДП) обеспечили низкое содержание газов и серы (табл. 1).
Таблица 1
Влияние методов выплавки на содержание примесей в стали ВКС-180_
Метод выплавки Содержание элементов, % (по массе)
С О N S
вд* ид* ил* ИД с РЗМ ИД с РЗМ и оксидом никеля 0,012-0,02 0,009-0,01 0,004-0,008 0,0036-0,0054 0,0023-0,0035 0,008-0,010 0,004-0,006 0,0016-0,0019 0,0021-0,0028 0,0023-0,0030 0,009-0,012 0,003-0,006 0,0016-0,0019 0,0017-0,0024 0,0022-0,0036 0,006-0,008 0,004-0,005 0,002-0,003 0,0013-0,0032 0,0011-0,0033
*По данным из научно-технической литературы.
Снижение содержания углерода и азота подтверждается сравнительными данными серии исследований, проведенных на одних и тех же исходных плавках. Введение в расплав оксида никеля позволило снизить содержание углерода до 0,0023-0,0036%, т. е. в 2-3 раза по сравнению с известными способами выплавки и с плавками без введения оксида никеля.
Благоприятные термодинамические и кинетические условия при проведении вакуумной индукционной плавки и вакуумного дугового переплава заметно облегчают протекание реакций обезуглероживания благодаря смещению равновесия для процессов, в которых участвует газовая фаза. Удаление азота при вакуумных процессах происходит вследствие десорбции молекул азота с поверхности расплава, одновременно наблюдается частичное всплытие нитридов титана, их диссоциация и удаление из расплава. Пониженное давление (до 110-2 мм рт. ст.) в зоне плавления, высокая температура процесса (до ~1850°С) и равномерный обогрев расходуемой заготовки в процессе переплава позволяют снизить термодинамическую устойчивость большинства неметаллических фаз, а также создают условия для их диссоциации и восстановления другими элементами с последующим удалением из металла.
При введении РЗМ в сталь в виде лигатур с никелем или в виде чистых металлов преследовали две цели - раскисление расплава и микролегирование стали. Раскисление проводили в процессе плавки после расплавления основных компонентов стали, а микролегирование - после дегазации расплава в конце плавки (перед сливом).
Выбор системы микролегирования обоснован рядом свойств РЗМ. Известно, что РЗМ, c одной стороны, обладая высоким сродством к кислороду, азоту, сере и другим примесям (по сравнению с железом), образуют легкоплавкие соединения с примесями, которые удаляются из расплава в процессе плавки и переплава в вакууме. С другой стороны, они могут образовывать тугоплавкие соединения с примесями, превращая их из строчечных в глобулярные, укрепляя и очищая границы зерен.
Методика введения микродобавок РЗМ основывалась на разделении предварительного воздействия РЗМ в процессах раскисления расплава, образования легкоплавких соединений с кислородом и азотом, а также с углеродом. В качестве таких раскис-лителей были использованы церий, диспрозий и лантан [12-16].
Микролегирование и модифицирование стали ВКС-180 после введения основных элементов стали (титана) проводили с помощью таких РЗМ, как диспрозий, неодим, празеодим, эрбий и лантан. Следует отметить, что все вводимые РЗМ обладают достаточно низкой упругостью пара (на уровне 1-10-1-110-3 мм рт. ст.), поэтому их вводят в вакууме. При 1600°С РЗМ можно вводить в виде чистых металлов, однако для более полного растворения их вводят в виде лигатур с никелем. Это связано с тем, что процесс окисления указанных РЗМ протекает очень быстро и при их введении в расплав может попасть кислород (исключение составляет диспрозий, который окисляется гораздо медленнее остальных). Диспрозий, неодим, празеодим, эрбий и лантан вводили в расплав в количестве от 0,01 до 0,05%. Остаточное содержание РЗМ составляло от 0,00001-0,0001%.
По разработанной технологии в ВИ печи были выплавлены электроды из стали ВКС-180-ИД, микролегированной РЗМ, с введением оксида никеля, и проведен их последующий ВДП в кристаллизатор 0130 мм.
Особенностью разработанной технологии выплавки являются процессы предварительного раскисления расплава РЗМ, введения технологической добавки - оксида никеля, окончательного раскисления и модифицирования РЗМ, обеспечивающие низкий уровень содержания газов и примесей (углерода 0,0023-0,0035%, азота 0,0022-0,0036%, кислорода 0,0023-0,0030%) и благоприятные условия для формирования основной упрочняющей фазы (№3Т1) в необходимом объеме.
Для подтверждения полученной зависимости влияния способа выплавки на содержание углерода проводили сравнительный анализ механических свойств (ов, у) после термической обработки. Охрупчивающий режим термообработки - оценка склонности стали к охрупчиванию, которое происходит вследствие выделения карбонит-ридных фаз (в основном по границам первичного аустенитного зерна) - позволяет достаточно достоверно оценить влияние углерода на характеристики пластичности (поперечного сужения) в мартенситостареющих сталях [17]. При содержании углерода в металле в интервале 0,015-0,02% на образцах, вырезанных поперек волокна, из стали ВКС-210-ИД (0,6-0,9% Т1) пластичность составляет 5-8%, из стали ВКС-180-ИД (0,3-0,55% Т1): 15-20%. При содержании углерода 0,0023-0,0035% на образцах из ста-
ли ВКС-180-ИД охрупчивания не происходит.
Зависимость характеристик пластичности от процентного содержания углерода с оценкой наличия охрупчивающих карбидных сеток показана в табл. 2.
Таблица 2
Влияние способа выплавки на пластичность стали ВКС-180
Способ Содержание углерода, у, % Наличие охрупчивающих
выплавки % (по массе) сеток*
вд 0,015-0,020 7-3 Есть
ВИ+ВДП 0,009-0,012 12-15 Есть
ВИ+ЭЛП 0,0036-0,0086 39-15 Нет, есть
ВИ+ВДП с оксидом 0,0023-0,0035 48-39 Нет
никеля
*В зависимости от содержания углерода: при С<0,005% (по массе) - нет, при С>0,005% (по массе) -есть.
Слитки опытной партии из стали ВКС-180-ИД после ВДП для выравнивания химического состава и улучшения литой структуры подвергали гомогенизирующей изотермической выдержке в термических печах с последующим охлаждением на воздухе.
Исследования механических свойств (ов, у, КСЦ) проводили на образцах в продольном и поперечном направлениях после термической обработки по стандартным режимам:
- высокотемпературная закалка - для растворения карбонитридных сеток. При переносе заготовки из печи в воду не допускали остывания образцов. По результатам контроля микроструктуры выделений по границам зерен не обнаружено;
- трехкратная закалка с температур ниже высокотемпературной закалки - для получения измельченного зерна (6-7 балл по ГОСТ 5639) и однородной структуры;
- завершающая термообработка - упрочняющее старение с охлаждением на воздухе. После термообработки проводили испытания на кратковременную прочность (растяжение при 20°С) и ударную вязкость [18-20]. Результаты испытаний приведены в табл. 3. При плавках с использованием оксида никеля уровень свойств несколько выше и более равномерный.
Особого внимания заслуживает тот факт, что механические свойства, полученные для образцов, вырезанных в поперечном направлении волокна, соответствуют уровню свойств образцов, вырезанных в продольном направлении, что является существенным показателем качества металла для мартенситостареющих сталей [21-23].
Для оценки влияния выбранной системы микролегирования на структуру опытной партии стали ВКС-180, микролегированной РЗМ, был проведен металлографический анализ.
Таблица 3
Механические свойства стали ВКС-180-ИД при 20°С__
Способ Направление ^0,2 ов 5 у кси,
выплавки вырезки образца МПа % Дж/см2
ВИ+ВДП с РЗМ д 1745-1765 1765-1785 9,4-10 56-57 72,0-73,5
п 1755-1760 1775-1785 9-9,4 55-56 47,6-56,2
ВИ+ВДП с РЗМ и д 1835-1765 1865-1885 10-10,5 61-62 75-78,5
оксидом никеля п 1825-1845 1855-1875 9-10 56-59 55,5-63,5
Промышленная д - >1720 - >45 >49
технология п - >1720 - >35 >34,9
После термообработки проведены контроль и оценка структуры образцов, размера зерна и наличия карбидных и карбонитридных сеток - величина зерна варьируется от 1 до 3 балла, карбидные и карбонитридные сетки не обнаружены. Однако при
плавках с применением выбранной системы микролегирования с наибольшим суммарным остаточным содержанием РЗМ было получено оптимальное сочетание размера зерна и чистоты по включениям: размер зерна 2-3 балла, границы зерна чистые (рис. 1), неметаллические включения оцениваются не выше 1 балла (оксиды строчечные, оксиды точечные, нитриды строчечные, нитриды точечные) (рис. 2).
Рис. 1. Микроструктура стали ВКС-180-ИД (размер зерна 2-3 балла, границы зерна чистые)
Рис. 2. Микроструктура стали ВКС-180-ИД (неметаллические включения не выше 1 балла)
Рис. 3. Микроструктура ВКС-180 (размер зерна 6-7 балла)
стали
По результатам металлографического анализа установлено, что микролегирование опытной партии мартенситостареющей стали ВКС-180 редкоземельными металлами позволило обеспечить мелкозернистую структуру с размером зерна 6-7 балла (рис. 3), а также высокий уровень механических свойств (КСи и у).
Учитывая положительное влияние микролегирования РЗМ стали ВКС-180-ИД и введения технологической добавки оксида никеля на снижение содержания углерода, кислорода и азота, целесообразно проверить данную технологию в промышленных условиях.
Обсуждение и заключения
Разработана технология выплавки мартенситостареющей стали ВКС-180-ИД, микролегированной РЗМ, с введением оксида никеля в расплав в процессе ВИ плавки.
Показана возможность значительного снижения содержания углерода - до 0,0023%, азота - до 0,0022%, кислорода - до 0,0023%.
Выбранная система микролегирования и разработанная технология выплавки - дуплекс-процесс ВИ+ВДП, обеспечивают высокий уровень механических свойств в продольном и поперечном направлениях (ов=1745-1905 МПа, у=55-62%, KCU=57,2-78,5Дж/см2) и величину зерна 6-7 балла.
ЛИТЕРАТУРА
1. Каблов E.H., Оспенникова О.Г., Базылева O.A. Материалы для высокотеплонагруженных деталей
газотурбинных двигателей //Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2011.
№SP2. С. 13-19.
2. Каблов E.H. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на пе-
риод до 2030 года //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7-17.
3. Каблов E.H. Современные материалы - основа инновационной модернизации России //Металлы Евразии. 2012. №3. С. 10-15.
4. Каблов E.H. Шестой технологический уклад //Наука и жизнь. 2010. № 4. С. 2-7.
5. Каблов E.H., Оспенникова О.Г., Вершков A.B. Редкие металлы и редкоземельные элементы - материа-
лы современных и будущих высоких технологий //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 01 (viam-works.ru).
6. Каблов E.H., Оспенникова О.Г., Ломберг Б.С., Сидоров В.В. Приоритетные направления развития технологий производства жаропрочных материалов для авиационного двигателестроения //Проблемы черной металлургии и материаловедения. 2013. №3. С. 47-54.
7. Салахова Р.К. Коррозионная стойкость стали 30ХГСА с «трехвалентным» хромовым покрытием в есте-
ственных и искусственных средах //Авиационные материалы и технологии. 2012. №2. С. 59-66.
8. Каблов E.H., Ломберг Б.С., Оспенникова О.Г. Создание современных жаропрочных материалов и техно-
логий их производства для авиационного двигателестроения //Крылья Родины. 2012. №3-4. С. 34-38.
9. Ломберг Б.С., Покровский A.A., Топилин В.В., Щербаков А.И. Влияние способа переплава на каче-
ство мартенситостареющей высокопрочной стали //Сталь. 1973. №8 С. 725.
10. Щербаков А.И, Ломберг Б.С., Оборенкова A.C. Некоторые закономерности кристаллизации при ЭЛП и ВДП //Специальная электрометаллургия. 1978. № 22. С. 22-40.
11. Шалин P.E., Щербаков А.И, Ломберг Б.С., Качанов Е.Б. Электронно-лучевой переплав - прогрессивный метод получения высококачественных сталей и жаропрочных сплавов /В сб. Авиационные материалы. М.: ВИАМ. 1978. №3. С. 46-59.
12. Ревякина O.K. Склонность к тепловому охрупчиванию нержавеющих мартенситостареющих сталей //МиТОМ. 1981. №4. С. 36-39.
13. Братухин А.Г., Демченко О.Ф., Долженков H.H., Кривоногов Г.С. Высокопрочные коррозионно-стойкие стали современной авиации. М.: МАИ. 2006. С. 112-121, 130-143.
14. Саввина H.A., Косарина Е.И., Мирошин КГ., Степанов A.B. Теоретический расчет и практические способы определения вероятности обнаружения дефектов в авиационных материалах /В сб. Авиационные материалы и технологии. М.: ВИАМ. 2005. №1. С. 16-22.
15. Кривоногов Г. С., Каблов E.H. Границы зерен и их роль в охрупчивании высокопрочных коррози-онностойких сталей //Металлы. 2002. №1. С. 35-45.
16. Кривоногов Г.С., Каблов E.H. Математическая модель структурной диаграммы малоуглеродистых коррозионностойких сталей и ее применение при разработке новых материалов //Металлы. 2001. №5. С. 42-48.
17. Дюбанов В.Г., Ломберг Б.С., Герасимов Т.Н., Большов Л.А., Щербаков А.И. Исследование возможности обезуглероживания стали, раскисленной титаном и алюминием в вакууме /В сб. трудов конф. «Современные проблемы электрометаллургии стали». Челябинск. 1971. С. 53-56.
18. Ерасов B.C., Гриневич A.B., Сеник В.Я., Коновалов В.В., Трунин Ю.П., Нестеренко Г.И. Расчетные значения характеристик прочности авиационных материалов //Авиационные материалы и технологии. 2012. №2. С. 14-16.
19. Тонышева O.A., Вознесенская Н.М., Елисеев Э.А., Шалькевич А.Б. Новая высокопрочная эконом-нолегированная азотсодержащая сталь повышенной надежности //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 84-88.
20. Вылежнев В.П., Коковякина С.А., Симонов Ю.Н., Сухих A.A. Повышение характеристик надежности мартенситостареющей стали 03Н18К9М5Т путем создания структуры типа «нанотриплекс» //МиТОМ. 2010. №11. С. 36-39.
21. Маркова Е.С., Покровская Н.Г., Шалькевич А.Б., Громов В.И. Мартенситостареющие стали - новые перспективные материалы для валов ГТД //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 81-84.
22. Покровская Н.Г., Маркова Е.С., Шалькевич А.Б. Высокопрочные конструкционные мартенситостареющие стали в авиастроении //Авиационная промышленность. 2014. №1. С. 24-28.
23. Маркова Е.С., Якушева H.A., Покровская Н.Г., Шалькевич А.Б. Технологические особенности производства мартенситостареющей стали ВКС-180 //Труды ВИАМ. 2013. №7. Ст. 01 (viam-works.ru).
