CC BY
32
Бул жумыста «KSPSteel» ЖШС-да 0-10 мм ферросиликоалюминий тушршжтерт болатты пештен тыс вцдеуде пайдаланудыц тэж(рибе жузтдегi балцыту нэтижелерi келтiрiлген. Ферросиликоалюминийдi цолданганда металл шикщурамы цурамынан кремний карбидщ шыгаруга жэне болат вндiрiсiнiц технико-экономикалъщ кврсеттштерт жацсартуга мумктдж бердi.
This work gives results of experimental melting of steel with ladle treatment with ferro-silica-aluminum of 0-10 mm fraction on LPP «KSP Steel». Usage of ^ferro-silica-aluminum allowed to exclude silicon carbide from metallic charge and to improve the technical-economical indexes of steel production.
УДК 669.01/.09 : 621.77
С. И. Деревягин1, А. Ж. Егиспай2
1к.т.н., профессор, 2магистрант, Павлодарский государственный университет имени С. Торайгырова, г. Павлодар e-mail: [email protected]
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОГО КРУГЛОГО ПОДКАТА ДИАМЕТРОМ 40ММ В УСЛОВИЯХ МЕЛКОСОРТНОГО СТАНА 300/2 ТОО «KSP STEEL»
В статье представлены результаты эксперимента по выявлению проблемных мест горячекатаного круглого проката. Разработаны рекомендации по улучшению условий проката.
Ключевые слова: черная металлургия, металлопрокат, производство круглого подката.
ВВЕДЕНИЕ
Изделия, получаемые методом высадки и холодного выдавливания а также круглый горячекатаный подкат, далее используемый в шаропрокатном цехе, имеют широкое применение в строительстве и других отраслях промышленности [1].
В статье рассматривается вопрос влияния основных технологических параметров на показатели качества горячекатаного круглого подката [2]. Были поставлены задачи по выявлению влияния физико-химических свойств исходного сырья и температурного режима прокатки на получения конечного продукта соответствующего нормам ГОСТ 2590 [5].
Одним из аспектов исследования было также испытание механических свойств круглого проката рассмотрение вопросов, связанных с уменьшением количества немерной длины проката. В работе дано описание опытного круглого проката на предприятии ТОО «KSP Steel», а также операций взятия проб и проведения механических испытаний. Полученные уравнения позволяют выполнить прогноз механических свойств стали до прокатки и дать рекомендации позволяющие оптимизировать производство [3].
ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
На прокатном стане ЭСПЦ - 2 производился опытный прокат круглого подката 0 40 мм по ГОСТ 2590 Прокат горячекатаный круглый.
Технические требования по ГОСТ 2590 для обычной точности:
Диаметр - мм.
Длина - 6000+™° мм. (по требованию начальника ШПС ЭСПЦ-2), 6000^° мм. (по ГОСТ 2590)
Кривизна не более 0,5 % от длины подката.
Прокат производился по действующей технологии, согласно требований технологической инструкции С.25000.00019 «ТИ Производство катанки и стали арматурной на проволочном прокатном стане».
Всего было загружено в печь 8 квадратных заготовок 150x150 мм, длиной 11190 мм. Данные по металлобалансу приведены в таблице.
Таблица 1
Всад., тн. Годное, тн Брак, тн. Обрезь, тн Окалина, тн. Примечание
по геометрии «Бур»
15,784 8,335 2,770 1,973 2,415 0,300 В графе обрезь указана с учетом (в том числе) порезки раската застрявшего в линии стана
Полученные результаты:
Диаметр 39,9 - 40,1 мм
Длина 6030 - 6050 мм.
Кривизна (мах) - 0,2 % (12 мм).
Дефектов поверхности прокатного и сталеплавильного происхождения не обнаружено.
Полученный круглый прокат в количестве 8,335 тн. соответствует требованиям ГОСТ 2590 Прокат горячекатаный круглый [4].
Расход газа СУВГ в период опытного проката (с учетом потерь времени на перевалку, настройку стана, настройку профиля, прокат) составил 38552,52 кг (10871,35 м3).
Основные замечания (узкие, проблемные места) выявлены в процессе проката круглого подката 0 40 мм.
На сегодняшний день не изготовлены дополнительные приводные рольганги и валки (гладкая бочка), прокат производился по существующей схеме (арматура А32). Т.е. транспортировка раската по линии стана до стола охлаждения осуществлялась за счет трайб-аппарата № 3 (постоянный прижим на всей длине раската). По данной причине постоянно происходило застревание последнего реза раската в линии стана (от клети № 10 до середины трассы термоупрочнения). Основная причина в том, что пока раскат находиться в клети № 10, движение раската до трайб-аппарата № 3 происходит за счет движущей силы вращающихся
валков клети № 10. Как только клеть № 10 отпускает раскат, существующая конструкция желобов не позволяет транспортировать раскат до трайб-аппарата № 3. Следовательно, последний рез раската длиной 40 м. остается в линии стана, при извлечении которого необходимо произвести порезку раската на мелкие части.
Указанная в п.1 проблема связана с тем, что длина от оси клети № 10 до оси трайб-аппарата № 3 составляет 50500 мм., т.е. для обеспечения захвата раската трайб-апаратом № 3 необходима длина раската равная расстоянию. В идеале для обеспечения минимальной обрези длина раската должна составлять 48000 мм. Данные длины использовать нет возможности в связи с тем, что длина стола охлаждения составляет 54000 мм. При скорости (скорость трайб-аппарата № 3 и роликов стола охлаждения) 9 м/с, раскат длиной 48000 мм, 50500 мм. «уходит» за пределы стола охлаждения ударяясь в ловушку либо происходит вылет со стола охлаждения, что приводит к искривлению раската и нет возможности стабильной работы механизма шагания стола охлаждения. Уменьшить скорость нет возможности т.к. возможно застревание раската («бур») по причине «одна штука догнала другую».
Ножницы ГРМ № 2, сбрасывающий клапан и шаг стола охлаждения не настроены на автоматическую работу. Рез, сбрасывание, шаг осуществляется в ручном режиме. Данную функцию производят два оператора, при этом старший оператор обязан также следить за основным оборудованием, всем технологическим процессом и взаимодействовать с вальцовщиками стана. При работе в ручном режиме нет возможности производить порезку раската заданной длины, в связи с чем при порезки на мерные длины на ножницах ХРМ № 4 остается немерный подкат длиной 2-3 м.
ВЫВОДЫ
На основании полученных результатов эксперимента разработаны ряд рекомендаций, позволяющих оптимизировать производство горячекатаного круглого подката в условиях ТОО «KSP Steel»:
Изготовить и смонтировать дополнительные приводные рольганги и валки (гладкие бачки) спроектированные ОГК согласно проекта «Модернизации прокатного стана для обеспечения производства подката 40-100 мм». Произвести опытную прокатку подката 0 40 мм.
Изменить существующую схему прокатки. Произвести перенос клетей № 9, № 10 на позиции клетей № 13, № 14. Данная перестановка позволит уменьшить расстояние до трайб-аппарата на 8 метров. Порезку раската производить на 42000 мм. Для обеспечения длины раската 42000 мм исходная длина заготовки должна быть 11725 io5 мм- Данная длина позволит минимизировать потери металла на обрезь.
Произвести настройку работы ножниц ГРМ № 2, сбрасывающего клапана и шага стола охлаждения в автоматическом режиме.
Произвести опытный прокат шаров на ШПС ЭСПЦ-2 из полученного подката 0 40 мм. Дать замечания, рекомендации касательно полученного качества подката 0 40 мм.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Грудев, А. П., Машкин, Л. Ф., Ханин, М. И. Технология прокатного производства. - Металлургия, 1994.
2 Диомидов, Б. Б., Литовченко, Н. В. Технология прокатного производства. - Металлургия, 1979.
3 Золоторевский, В. С. Механические свойства металлов. - Металлургия, 1983.
4 Гольдштейн, М. И., Грачев, С. В., Векслер, Ю. Г. Специальные стали. -Металлургия, 1985.
5 Коростелев, П. П. Химический анализ в металлургии. - Металлургия, 1988.
Материал поступил в редакцию 12.12.16.
С. И. Деревягин, д. Ж. Еггспай
Жещл сурыпты стан 300/2 ЖШС «KSP Steel», ыстьщтай бась^ан децгелек 40 мм диаметр! енд1ру технологиясын эз1рлеу
С. ТораЙFыров атындаFы Павлодар мемлекетлк университет^ Павлодар к.
Материал 12.12.16 баспаFа тYстi.
S. I. Derevyagin, A. Zh. Yegispay
The development of the production technology of hot-rolled round of 40 mm diameter in a light-section mill 300/2 at LLP «KSP Steel»
S. Toraighyrov Pavlodar State University, Pavlodar.
Material received on 12.12.16.
Мацалада ыстъщтай басылган децгелек прокаттыц проблемалъщ орындарын табу уш1н эксперимент нэтижелер1 бертген. Прокат жагдайын жацсарту уш1н усыныстар эз1рленген.
The article presents the results of an experiment to identify the problem areas of hot-rolled round. The recommendations for improving the conditions of the roll are developed.
