CC BY
34
ми и наладками подъемных машин. Учитывая большое количество работ и, как обычно, сжатые сроки, на ревизию и наладку отдельных механизмов и узлов остается незначительное количество времени. Поэтому специалистами наладочной организации предпринимаются попытки диагностирования технического состояния некоторых сложных узлов.
Наиболее значительным узлом, влияющим на безопасную работу подъемных установок, является тормозное устройство. Наряду с этим оно является и наиболее сложным устройством, состоящим из площадки управления, приводов и исполнительных органов. Если площадка управления и привод тормоза подвергаются при ревизии и наладке детальному контролю, то исполнительный орган - выборочному контролю. Кроме того, не исключены ошибки ремонтного персонала при сборке тормозных устройств. Поэтому для сокращения времени на проведение работ с тормозным устройством целесообразно уточнить методику расчета, диагностирования и наладки тормозных устройств. В основу уточнения должно быть положено применение современных средств на основе электронно-вычислительных машин.
Специалистами наладочной организации совместно с Пермским государственным техническим университетом разработан порядок расчета коэффициента трения тормозных колодок. Фактический коэффициент трения можно применять при расчете создаваемого тормозного момента. Детали тормозного устройства, расчет и наладка которого произведена по фактическому коэффициенту трения, как показывают проведенные эксперименты, подвержены меньшим динамическим воздействиям и, как следствие, могут иметь больший срок безотказной работы.
При проведении диагностики тормозное устройство рассматривается как ряд последовательно связанных объектов:
Площадка Привод тормозного
управления ^ устройства ^
Исполнитель- кинематическая пара «ко-
ный орган ^ лодка - тормозной обод»
В качестве диагностических параметров используются время нарастания давления в рабочем цилиндре в зависимости от тока в катушке управления регулятора давления, время падения давления в предохранительном цилиндре, деформация тяг и балок исполнительного органа, путь торможения и замедление, создаваемое тормозным устройством, при проведении контрольных испытаний подъемной установки. По деформации тяг исполнительного органа можно оценить время холостого хода и время срабатывания тормоза. По времени протекания переходных процессов в воздухораспределительной сети можно оценить исправность площадки управления и привода тормоза, а также их вклад во время холостого хода. По времени падения давления в предохранительном цилиндре и нарастанию деформации тяг исполнительного органа диагнастируется техническое состояние исполнительного органа.
Силами специалистов наладочной организации ОАО «Уралкалий» совместно с Пермским государственным техническим университетом в ближайшее время планируется разработать эту методику. Техническое диагностирование планируется проводить на уже имеющемся испытательном стенде «Силькан», разработанным сотрудниками ПГТУ.
— Коротко об авторак -------------
Трифонов Г.Д. Панчеха П.Г. - Пермский ГТУ.
© А.А. Реутов, С.П. Сазонов, 2004
УДК 621.867.2
А.А. Реутов, С.П. Сазонов
РАЗРАБОТКА СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТА РЕЗИНОТКАНЕВЫХ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ
Семинар № 16
Эффективность эксплуатации ленточных конвейеров в горной промышленности во многом определяется техническим состоянием конвейерных лент [1]. Стоимость конвейерной резинотканевой ленты отечественного производства достигает 10 $/м2, а тяжелые условия эксплуатации на шахтах и карьерах приводят к быстрому ее износу. В условиях горных предприятий средний срок службы ленты составляет от 2 до 4 лет.
Длительные простои конвейеров и значительные трудозатраты связаны с изготовлением соединений концов и другим ремонтом ленты. Соединение концов лент производят при навеске ленты, сокращении или удлинении конвейера, при разрушении старых соединений, при выбраковке отрезков ленты, не подлежащих ремонту. Ремонт повреждений ленты включает устранение небольших пробоев, порывов, вырывов бортов, срыва и износа обкладки.
В настоящее время на отечественных предприятиях проводят только мелкий ремонт лент непосредственно на конвейере вручную с использованием технологии холодной и горячей вулканизации.
Более сложный и трудоемкий ремонт может быть проведен на специализированном ремонтном участке, оснащенном ремонтным оборудованием.
В Брянском государственном техническом университете (БГТУ) разработан проект механизированного участка ремонта резинотканевых конвейерных лент шириной 800-1200 мм. Согласно проекту участок ремонта включает линию очистки и разделки лент (ЛОРЛ), а также линию восстановления лент (ЛВЛ).
ЛОРЛ предназначена для подготовки лент к восстановительному ремонту. На ней производят следующие технологические
операции: очистка лент от остатков транспортируемого груза и грязи, разметка участков ремонта, удаление изношенных бортов и обкладок, разделка соединяемых концов, удаление пыли и крошки после фрезерования и просушка.
Снятую с конвейера ленту доставляют в бухтах к ЛОРЛ и устанавливают в раскаточ-ной стойке 1.
Скребковый очиститель 3 предназначен для удаления прилипших крупных остатков транспортируемого груза. Скребки представляют собой прямоугольные пластины из пластика или твердой резины, установленные под углом 30 ° к главной оси движения ленты и сдвигающие остатки груза вбок в контейнер 5. Очистные барабаны 4 вращаются против движения ленты и сметают с ее поверхности мелкие частицы прилипшего груза. Чтобы пыль и грязь не загрязняла рабочие детали и не разлеталась по цеху, барабаны и скребки закрыты кожухом.
На разметочном столе 6 замеряют износ обкладок и бортов, определяют необходимую глубину фрезерования, ширину обрезания бортов. Размечают участки фрезерной обработки.
Установка фрезерования служит для срезания изношенных обкладок и бортов ленты. В установке используются цилиндрические фрезы 8 винтовым зубом диаметром 100 мм. Цилиндрические фрезы 8 установлены по всей ширине ленты, глубина срезаемого слоя обкладок регулируется прижимными бараба-
Рис. 1. Схема размещения оборудования на линии очистки и разделки лент: 1 - раскаточная стойка; 2 - направляющие ролики; 3 - скребковый очиститель; 4 - очистные барабаны с пластиковыми щетками; 5 -контейнер; 6 - стол разметочный; 7 - короб; 8 - фрезы; 9 - барабан прижимной; 10 - сопла подачи сжатого воздуха; 11 - механизм протягивания ленты; 12 - закаточная стойка
нами 9. Две дисковые фрезы, установленные на валу нижней фрезы, предназначены для обрезания изношенных бортов ленты. Положение дисковых фрез на валу относительно оси ленты регулируется втулками. Борта обрезают на ширину изношенных кромок ступенчато по длине ленты. Если срезать борта нет необходимости, то дисковые фрезы сдвигают на валу вбок или снимают.
Пыль и крошка, образующиеся при фрезеровании, сдуваются сжатым воздухом, улавливаются отсасывающим коробом 7 и по трубе поступают на фильтр-циклон. Струя сжатого воздуха, подаваемая через сопла 10, также охлаждает фрезы 8 и сушит ленту. При сильном увлажнении ленты предусмотрен режим просушки подогретым воздухом.
Механизм протягивания ленты включает тяговые барабаны 11 с рифленой поверхностью, двухскоростной электропривод. В зависимости от толщины срезаемого слоя устанавливают скорость движения ленты 0,6 м/мин или 0,3 м/мин. Чтобы лента не смещалась в сторону, используют направляющие ролики 2 с буртиками, которые регулируют в зависимости от ширины ленты.
После обработки на ЛОРЛ получают отрезки лент с разделанными концами, ступенчато прямолинейными обрезанными бортами и плоской фрезерованной поверхностью. Обработанные отрезки лент сматывают на закаточной стойке 12.
ЛВЛ предназначена для ремонта каркаса, восстановления обкладок и бортов лент. На ней проводят следующие технологические операции: подготовка и наложение резинотканевых ремонтных заплат на повреждения каркаса, ручной ремонт расслоения каркаса, подготовка резиновых заготовок обкладок и бортов, промазывание клеем и сушка соединяемых поверхностей ленты, заплат и заготовок, горячая вулканизация, контроль качества ремонта и подготовка к отправке.
На ремонтном столе 3 производят вырезание заплат из резинотканевой заготовки, обработка и наложения заплат на каркас, разделку и обработку мест расслоения каркаса.
На участке промазывания 4 клей наносят на соединяемые поверхности ленты, заготовок обкладок и бортов. Промазанные детали подсушивают без соприкосновения с другими поверхностями.
Затем ремонтируемый участок ленты собирают на плите вулканизационного пресса 7
Рис. 2. Схема размещения оборудования на линии восстановления лент: 1 - раскаточную стойку; 2 - направляющие ролики; 3 - стол ремонтный; 4 - участок промазывания клеем обкладок и бортов; 5 - заготовку верхней обкладки; 6 - заготовку нижней обкладки; 7 -малый вулканизационный пресс для ремонта локальных повреждений (пресс ПСШ1-1200/2160 производства ОАО "Завод "Полимермаш" г. Боровичи с плитами размером 1,2x2,16 м); 8 - большой вулканизационный пресс для восстановления обкладок и бортов (промышленны пресс фирмы «Генрих Рау» с плитами размером 1,2 х10,0 м); 9 - механизм протягивания ленты; 10 - закаточную стойку
или 8. Вулканизационный пресс работает в циклическом режиме. Время вулканизации устанавливают в зависимости от необходимой толщины вулканизируемого слоя согласно рекомендациям [2].
После вулканизации проверяют качество ремонта, сматывают готовую ленту в бухту 10 и отправляют для монтажа на конвейер.
Технологической основой механизированного ремонта резинотканевых конвейерных лент является фрезерование разделываемой поверхности лент. Лабораторные экспериментальные исследования фрезерной обработки резинотканевых конвейерных лент проведены в БГТУ.
Главным фактором, определяющим возможность обработки и качество поверхности, является скорость резания. При скорости резания до 2,0-2,5 м/с температура фрезы не превышает 110 °С при температуре окружающего воздуха до 16 °С, и подгорание резины не происходит. Однако, при данных скоростях фрезерованные поверхности имеют значительные неровности. Длина ворса достигает 2-3 мм, глубина неровностей резины - 0,4 мм. При скоростях резания больших 2,5 м/с температура режущих кромок возрастает, происходит дымление и пригорание резины к режущим кромкам фрезы. Охлаждение фрез струей сжатого воздуха снижает температуру в зоне резания и дымление прекращается. Неровности фрезерованной поверхности при этом уменьшились, однако сами поверхности имеют подгоревший вид.
Для проверки возможности возгорания конвейерной ленты при дополнительной подаче воздуха в зону резания был проведен эксперимент, в ходе которого в зону резания по трубопроводу от баллона подавался чистый кислород. При этом возгорания трудно-
воспламеняющихся конвейерных лент 2ШТК-100 и 2ШБКНЛ-150 при скоростях резания до 6,5 м/с не наблюдалось.
Для продолжения работ в данном направлении необходимо изготовить опытные
образцы линий, провести опытно-
промышленные испытания разработанных технологий и оборудования.
---------------------------------------------------------------- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Реутов А.А. Повышение эффективности соединений лент конвейеров// Справочник. Инженерный журнал. Изд-во «Машиностроение», 2000, №3 (36), с. 39 - 45.
2. Конвейерные ленты/ Махлис Ф.А. и др. - М: Химия, 1991. - 150 с.
— Коротко об авторах -----------------------------------
Реутов Александр Алексеевич — профессор, доктор технических наук, Сазонов Сергей Петрович — доцент, кандидат технических наук,
Брянский государственный технический университет.
