CC BY
110
Аркин П.А., Соловейчик К.А., Аркина К.Г.
РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА МОДУЛЯ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДОЛОГИИ ОПТИМИЗАЦИИ
Аннотация. В результате разработки алгоритма модуля планирования производства на машиностроительном предприятии с целью роста экономически эффективной глубины передела впервые был создан алгоритм планирования как отдельного подразделения машиностроительного предприятия, так и предприятия в целом, с возможностью дальнейшей интеграции с семейством программных продуктов, разработанных на платформе «1С:Предприятие 8» для осуществления оптимального планирования производственного процесса, а также передачи данных о затратах, планируемых в производственном процессе, для расчета производственной себестоимости. Алгоритм отличается высокой степенью скорости расчетов на большом объеме данных.
Ключевые слова. Глубина передела, процессы управления, машиностроение, планирование промышленного производства.
Arkin Р.А., Soloveychik К.А., Arkina K.G.
DEVELOPMENT OF THE ALGORITHM OF THE PRODUCTION PLANNING MODULE ON A MACHINE-BUILDING ENTERPRISE WITH THE USE OF THE METHODOLOGY OF OPTIMIZATION
Abstract As a result of the development of the module planning production algorithm for engineering companies, the algorithm for planning an engineering enterprise division or a whole enterprise was established for the first time in order to increase cost-effective depth redistribution with the possibility of further integration in the family of software products developed on the platform "1С: Enterprise 8" - to implement the optimal planning of the production process, as well as transmit data on the costs incurred during the production process to advance the calculation of production cost. The algorithm has a high degree of speed calculations on a large data set.
Keywords. Process stage quotient, depth redistribution, management processes, mechanical engineering, industrial production planning.
В продолжение цикла статей [2, 3] по методологическим вопросам оптимизации производственного планирования, автоматизации и компьютеризации процессов управления производством, вызванных необходимостью роста глубины передела промышленной продукции [9], данная статья рассматривает
ГРНТИ 55.01.75
© Аркин П.А., Соловейчик К.А., Аркина К.Г., 2017
Павел Александрович Аркин - доктор экономических наук, профессор, профессор кафедры процессов управления наукоемкими производствами Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого, заместитель генерального директора по инновациям ООО «ХОЛДИНГ ЛЕНПОЛИГРАФМАШ». Кирилл Александрович Соловейчик - доктор экономических наук, доцент, профессор кафедры процессов управления наукоемкими производствами Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого, вице-президент Торгово-промышленной палаты Санкт-Петербурга, президент ОАО «ЛЕНПОЛИГРАФМАШ». Ксения Георгиевна Аркина - кандидат физико-математических наук, доцент, доцент кафедры математического анализа Российского государственного педагогического университета имени А.И. Герцена» (г. Санкт-Петербург). Контактные данные для связи с авторами (Аркин П.А.): 197376, Санкт-Петербург, наб. реки Карповки, 5 (Russia, St. Petersburg, Karpovki emb., 5). Тел.: 8 (812) 234-85-95. E-mail: [email protected].
вопросы экономики и планирования машиностроительного производства с использованием оптимизационного математического аппарата, подробно изложенного в [1, 4, 5].
При проведении работ был выполнен сравнительный анализ найденных в литературных источниках алгоритмов планирования, схожих по предлагаемой функциональности с алгоритмом разрабатываемого подмодуля планирования и направленных на автоматизацию построения производственных планов и оптимизацию распределения производственных ресурсов. В качестве таких моделей были выбраны: модель совместной работы APS-системы и системы «SAP ERP»; референтная модель производственного планирования для приборостроительного завода; модель быстрой цепочки поставок; модель расписания для цеха механической обработки; модель логистической цепи многостадийного предприятия.
В модели совместной работы APS-системы и системы «SAP ERP» каждый цикл планирования начинается с планирования спроса, составления плана продаж и производства на основе прогнозов спроса [12]. Разработанный в данной работе алгоритм, в отличие от алгоритма сравниваемой модели, позволяет не только получать данные из ERP-системы (на базе платформы 1С:Предприятие, более актуальной среди отечественных предприятий, чем в сравниваемой модели), но и формировать планы в самом подмодуле в качестве исходных данных благодаря единым справочникам, которые задействованы в разрабатываемом подмодуле.
Сравниваемая модель предполагает перенос из системы SAP ERP в модуль производственного планирования. Модуль SAP АРО (Advanced Planner and Optimizer) в лучшей степени сочетается с системой SAP ERP, поэтому рассматривался именно этот модуль производственного планирования, хотя в определенных условиях предприятие может выбрать другие модули, например, i2 Factory Planner на базе специальной «быстрой» платформы в случае необходимости быстрого расчета производственного графика [11]. Рассматриваемый модуль SAP АРО наряду с модулем производственного и точного планирования обладает той же базовой функциональностью, что и предлагаемый в данной работе алгоритм: составление укрупненного и оперативного производственного плана. Однако в рассматриваемой модели данная функциональность достигается усложненными методами (сложными как в настройке, так и в использовании) и приводит к удорожанию всего комплекса системы производственного планирования, поскольку задействует дорогостоящие иностранные программные продукты.
Референтная модель производственного планирования для приборостроительного завода описывает информационные потоки и потоки решений при производственном планировании [6]. При этом может комбинироваться позаказный способ планирования и производство на склад. Все эти функции в более усовершенствованном виде реализованы в предлагаемом в данной работе алгоритме планирования. Кроме того, предлагаемый алгоритм дополнен учетом внутрихолдинговой кооперации и подходящими для реальных условий работы предприятий критериями, такими как критерий ожидаемых сроков запуска и изготовления готовой продукции, критерий приоритетности рабочих центров и пр.
Модель быстрой цепочки поставок объединяет требования обычного производства «под заказ» с необходимостью срочных изменений производства [10]. Особенность данной модели состоит в том, что производится не полностью готовая продукция, а отдельные компоненты, имеющие свойства, близкие к свойствам продукции оптовых заказов. Подобная модель может быть реализована и в предлагаемом в данной работе алгоритме, поскольку подразумевается иерархическая структура спецификаций. В результате такой особенности представляется возможным в оперативном режиме изготовить изделие с индивидуальными особенностями на базе существующих изготовленных компонентов, изготовленных в режиме серийного производства. Этим подкрепляется универсальность предлагаемого алгоритма планирования: модель быстрой цепочки поставок можно считать частным случаем, реализуемым в рамках предлагаемого алгоритма.
Модель расписания для цеха механической обработки направлена на составление оптимального расписания для цеха с универсальным производством [7]. Для изготовления деталей используется сложный технологический процесс, состоящий из ряда последовательных операций механической обработки. Так же, как и в предлагаемом алгоритме планирования, станки объединяются в группы взаимозаменяемости. На выходе алгоритм сравниваемой модели предлагает допустимое решение исходной задачи, распределяя работы по станкам, исходя из критерия минимальных затрат на выполнение данным станком данной работы. Однако, такой подход будет приводить в локальной оптимизации, не гарантирующей оптимальность всего построенного плана. Разработанный в данной научной
работе алгоритм ориентирован на оптимизацию всего плана и, в дополнение ко всему, учитывает множество критериев, поэтому будет подходить под разные производственные условия.
Модель логистической цепи многостадийного предприятия имеет сходные черты с разработанным алгоритмом планирования в учете производственных процессов на разных производствах, производящих изделия на разных стадиях технологического процесса. Поскольку при разработке алгоритма в данной научной работе была учтена возможность реализации на холдинговой структуре (что подразумевалось и в разработанном алгоритме диспетчирования), межфирменное взаимодействие в планировании также задействовано. Однако, базовое различие состоит в том, что в предлагаемом в работе Пщелинского варианте учитываются дополнительные параметры (такие как спрос на ¡-й вид продукции, доплата за сверхурочную работу и пр.), которые будут перегружать программу при выполнении расчетов (что особенно критично для оперативного планирования) [8].
Таким образом, проведенное аналитическое сравнение позволяет сделать вывод о том, что предлагаемый алгоритм (см. рисунок) производственного планирования на базе платформы 1С:Предприятие 8 обладает качествами, имеющимися в каждой из рассмотренных моделей, и дополняет их своими особенностями, предлагая более гибкую систему, адаптированную под предприятия отечественного машиностроительного производства. При этом разрабатываемый подмодуль планирования предполагает меньшие затраты на внедрение и сопровождение, более простое использование и универсальность при сохранении базовой функциональности наряду с программными продуктами подобного класса.
Алгоритм предполагает, что на 1-м шаге сотрудники производственной службы определили источники данных для формирования запусков в подмодуле планирования. В качестве источников данных используются наборы изделий, требуемых к производству. Эти данные поступают из планов производства на период, из заказов на производство, либо заполнены сотрудниками производственной службы вручную.
Поскольку данные могут быть по ошибке введены некорректно, программа будет выполнять контроль (шаг 2), в частности контролировать, что один источник (например, заказ на производство) не повторяется несколько раз в одном или нескольких запусках. Кроме того, сами сотрудники производственной службы на этом шаге должны убедиться, что все указанные для запуска данные заполнены без ошибок (поскольку процесс формирования графика производства занимает время, необходимо не ранних стадиях сократить число итераций процесса построения окончательного плана).
На шаге 3 сотрудники производственной службы определяют критерии для укрупненного планирования, а именно ожидаемые сроки начала и завершения выполнения заказов (изготовления изделий), а также порядок расположения работ (ближе к сроку или начиная от ожидаемой даты запуска). После формирования запуска в производство (документ «Производственная программа») программа автоматически сформирует маршруты производства (шаг 4), в которых будет указана последовательность выполнения операций для изготовления изделий и деталей, однако без детализации по рабочим центрам, а также без распределения по времени.
Далее, перед началом построения графика, сотрудники плановой службы должны сформировать набор моделей (шаг 5), которыми они будут пользоваться при создании графиков производства. Эти модели могут быть сформированы на любой стадии до начала построения графика и могут использоваться при построении графиков по другим запускам, если критерии планирования соответствуют этим запускам. На 6-м шаге в интерфейсе подмодуля планирования отбирается набор запусков, для которых строится производственный график. Таким образом, согласно алгоритму, график можно строить частями для отобранных совокупностей запусков.
Дальнейшим шагом является отбор из ранее созданных моделей (шаг 7) тех, которые будут анализироваться сотрудниками после построения графика производства. После определения набора запусков и набора моделей для использования производится построение графика производства (шаг 8), на котором программа на временной шкале отображает предполагаемое время начала и завершения изготовления изделий и выполнения операций, выполняемых на указанных в технологической документации единицах или группах технологического оборудования.
Для каждой отобранной на 7-м шаге модели программа будет формировать отдельный график производства. Поэтому для принятия окончательного решения, какая модель наиболее подходит в данных производственных условиях, сотрудник плановой службы на 9-м шаге производит анализ построенного графика, проверку его корректности и выбирает модель, результатам расчетов по которой производство будет следовать в производственном процессе.
Рис. Алгоритм разрабатываемого подмодуля планирования производства
Если план, по мнению сотрудника производственной службы, не удовлетворяет требованиям производства по срокам, загруженности оборудования и прочим критериям (в т.ч. экспертному мнению), на 10-м шаге предполагается возможность выполнить повторение итерации построения графика производства, перед которой сотрудник (на 11-м шаге) сможет откорректировать исходные данные, если такая необходимость возникнет. Кроме того, на каждой итерации возможно изменение набора моделей для использования при построении графика (7-й шаг), например, удаление моделей, которые уже на 1-й итерации показали свою несостоятельность.
Если сформированный график корректен, сотрудник (на 12-м шаге) сохранит в программе тот вариант графика, который был рассчитан по модели, принятой как основную (на шаге 9). В результате программа определит каждой операции конкретную единицу исполняемого оборудования и по итогам этого этапа сформирует маршрутные карты производства в окончательном виде (13-й шаг). Эти маршрутные карты будут готовы к выдаче в производство. На этом же шаге возможна корректировка сотрудниками планового отдела производственной службы маршрутных карт, полученных в ходе планирования.
Полученные маршрутные карты будут использоваться в процедуре диспетчеризации (шаг 14). Диспетчеризация может проводиться как по маршрутным картам производства, так и по сменно-суточным заданиям, заполняемым на основании этих маршрутных карт.
Таким образом, подсистема планирования обеспечивает построение укрупненного и оперативного плана производства, обеспечивая производственный процесс информацией о последовательности и графике выполнения операций, а также о сроках изготовления изделий при различных вариантах построения графика.
При проектировании программы для ЭВМ подмодуля планирования машиностроительного производства на платформе 1С:ПРЕДПРИЯТИЕ 8.Х сначала была разработана общая архитектура системы планирования: на основании плана производства (исходные данные для производственной программы) на этапе 1 (предварительная проверка) определяется производственная программа (с разузлованием и примитивными маршрутными картами), затем на этапе 2 (укрупненное планирование) разрабатываются маршрутные карты с операциями, распланированными на укрупненные интервалы времени и назначенными на выполнение группами взаимозаменяемости рабочих центров, а также план снабжения материалами. Затем на этапе 3 (оперативное планирование) разрабатываются маршрутные карты для диспетчеризации с детализированным поминутно временем начала и завершения операций и назначенным оборудованием из группы взаимозаменяемости. Затем разрабатывается схема механизма укрупненного планирования в соответствии с организационной структурой конкретного подразделения.
В программе для ЭВМ первоначально создается заказ на производство. После проверки корректности заполненной конструкторско-технологической документации (КТД) технологами и конструкторами предприятия формируется документ «Производственная программа». Производственная программа использует в качестве источника данных либо производственный заказ, либо план производства, либо отдельные списки производимых деталей.
При этом реализован запрет на использование заказов на производство, задействованных в других производственных программах. Запрещенные для выбора заказы на производство автоматически выделяются красным цветом. Производственная программа позволяет получить разузлованную структуру изделий. После проведения разузлования пользователем (по одной или нескольким производственным программам) формируется график производства. Утверждается принимаемый в производство вариант графика, а после записи графика в программе формируются маршрутные карты производства на периоды до выбранной даты из предложенного программой списка.
Далее был разработан механизм построения оперативного плана. Для варьирования создаваемых программным продуктом оперативных планов производства с целью получения плана, близкого к оптимальному в заданных условиях, разработаны три варианта планирования со своим набором настраиваемых критериев:
вариант 1. Распараллеливание загрузки рабочих центров (РЦ) по приоритетам. Параметры варианта планирования:
• КП (количество приоритетов) соответствует количеству приоритетов, по которым система распределяет загрузку РЦ. По умолчанию данный параметр равен единице;
• МПР (минимальная партия распараллеливания). Этот параметр указывается во времени и имеет значения для выбора: 1 час, 1 смена, 1 сутки, 1 неделя, 1 месяц, 1 квартал;
• МПУ% (максимальный процент увеличения общего времени обработки). Параметр указывается в процентах. По умолчанию равен 10%. МПУ(время) - время изготовления минимальной партии с учетом МПУ%;
• учитывать минимальный размер партии (булева переменная);
• учитывать кратность партии (булева переменная).
Система распределяет загрузку РЦ из группы заменяемости РЦ по КП. Т.е. если КП = 1, то система распараллеливает загрузку только по РЦ с наивысшим приоритетом. Если КП = 2, то система распараллеливает загрузку РЦ с наивысшим и на единицу меньшим приоритетом. Если КП = 3, то система распараллеливает загрузку РЦ с наивысшим, на единицу и на два меньшим приоритетом. При распараллеливании система учитывает:
• если указан параметр планирования учета кратности и указана кратность в спецификации, то система распараллеливает занятость РЦ согласно кратности. В этом случае шаг 2 не используется;
• МПР и МПУ (время) и минимальную партию из спецификации (если в параметрах планирования установлен соответствующий флажок), и учитывает максимальный их них. Если МПР = 1 смена, то система заполняет график работы для первого РЦ с наивысшим приоритетом на одну смену, но выпуск кратен штукам (то есть нельзя делать перенос изготовления части детали). Далее для следующего по порядку РЦ; то же на одну смену и т.д.;
вариант 2. Наименьшее подготовительно-заключительное время (ПЗ). Параметры варианта планирования:
• КП соответствует количеству приоритетов, по которым система распределяет загрузку РЦ. По умолчанию данный параметр единичный.
Система использует для загрузки РЦ один свободный РЦ из количества указанных приоритетов для всего количества по маршрутной карте (МК). Если КП = 2, то система рассматривает для планирования только РЦ с двумя наивысшими приоритетами;
вариант 3. Минимальная кооперация. Параметры планирования (все параметры аналогичны параметрам варианта 1, осуществляется распараллеливание загрузки РЦ по приоритетам за исключением параметра Количество приоритетов):
• МПР (минимальная партия распараллеливания). Этот параметр указывается во времени и имеет значения для выбора: 1 час, 1 смена, 1 сутки, 1 неделя, 1 месяц, 1 квартал;
• МПУ% по умолчанию равен 10%. МПУ (время) - время изготовления минимальной партии с учетом МПУ%;
• учитывать минимальный размер партии (булева переменная);
• учитывать кратность партии (булева переменная).
Система раздает приоритеты РЦ самостоятельно по приведенной ниже логике. Наивысший приоритет у РЦ с подразделениями, которые входят в группу родительского подразделения цеха прие-мосдатчика. Данный приоритет имеет числовой формат: АББ, где А - присвоенный системой приоритет, ББ - приоритет РЦ в группе заменяемости. Если РЦ входит в подразделение цеха приемосдатчи-ка, то А=2; если нет, то А=1.
Планирование работает только по наивысшему приоритету, установленному системой планирования. К примеру: цех приемосдатчик - Цех 2 Участок 22 => наивысший приоритет будет у РЦ цеха 2. Распределением нагрузки на отобранные планированием рабочие центры и размеры партий рассчитываются системой по параметрам МПР и МПУ%. Описание параметров МПР и МПУ% приведено в варианте 1.
Помимо требований к каждому варианту, разработаны общие требования ко всем вариантам производственного планирования:
1. Все варианты планирования учитывают загруженность рабочих центров, и система выбирает свободный рабочий центр из равных по приоритету.
2. Следующая партия одной и той же детали на одном и том же станке планируется без учета ПЗ.
3. Учитывать параметр технологической карты «Параллельная загрузка, кратно» так, как это учитывает система сейчас. А именно: одновременная обработка деталей за один производственный цикл исполнения операции. Например, выполняется сверление 10 пластин за один раз.
После формирования документа «Производственная программа», программа предоставляет возможность для создания графика производства. С помощью этого механизма программа распределяет изначально сформированную последовательность операций во времени. На форме «Управление графиком производства» программа отображает перечень производственных программ, не прошедших данную процедуру планирования.
В результате расчета графика производства программа производит расчет по выбранным моделям планирования и составляет диаграмму Гантта в трех представлениях:
1. Укрупненное отображение без детализации по рабочим центрам и деталям. Используется для определения длительности изготовления всего конечного изделия.
2. Отображение графика изготовления изделий с детализаций по деталям. Служит для представления последовательности изготовления деталей, согласно структуре конечного изделия и маршруту, созданному по технологической карте.
3. Отображение детализированного планирования с графиком изготовления деталей на конкретных рабочих центрах. С целью получения сведений о графике с различной степенью детализации имеется возможность отображать диаграмму укрупненного планирования в трех временных разрезах: по месяцам, по кварталам и по годам, а диаграмму детального планирования в следующих трех разрезах: по дням, по неделям и по месяцам.
Перед формированием маршрутных карт, отдаваемых в производство, на полученной диаграмме Гантта выбирается в качестве основной та модель, которая наиболее подходит по критериям данной производственной организации. Данные в маршрутных картах заполняются по графику согласно выбранной основной модели.
Для варьирования графика загрузки оборудования в программе разработан механизм построения графика по моделям планирования с учетом критериев оптимизации, описанных ранее. Набор моделей указывается пользователем на форме настроек перед началом расчета графика. Модели планирования создаются пользователем заблаговременно перед началом формирования графика производства. В них выбирается критерий оптимизации из рассмотренных выше. Каждый из критериев настраивается в отдельном окне: указываются параметры, учитываемые для проведения расчетов в ходе построения графика.
В правой части формы модели планирования пользователь может настроить правила для распределения операций, выстроенных в очередь выполнения на одном рабочем центре. К этим критериям относятся:
1. FCFS (first come, first served - «первой поступила, первой обслужена»). Работы выполняются в том порядке, в каком они поступают в подразделение.
2. LCFS (last come, first served - «последней поступила, первой обслужена»). Это правило часто применяется по умолчанию. При поступлении очередной работы она размещается на вершине пирамиды. Плановик первой выбирает последнюю поступившую работу (с вершины), эта работа выполняется первой.
3. SPT (shortest processing time - выбор в первую очередь коротких операций). Сначала выполняется работа с самым коротким временем выполнения, затем среди оставшихся работ опять отыскивается и выполняется работа с самым коротким временем выполнения и т.д.
4. LPT (longest processing time - выбор в первую очередь длительных операций).
По каждой модели, указанной при расчете графика производства, программа формирует свой вариант расписания загрузки оборудования. По окончании построения графика загрузки оборудования пользователь имеет возможность выбора из рассматриваемых в данный момент моделей планирования. Только та модель планирования, которая будет признана пользователем основной, будет использоваться при построении маршрутных карт по выбранным производственным программам.
Тестирование подмодуля планирования производилось на следующем этапе после разработки и введения в эксплуатацию основных частей подмодуля диспетчирования производства [3]. Благодаря выполнению предшествующих мероприятий были выявлены основные замечания пользователей по работе с программой (в части наличия необходимой функциональности, а также информативности и удобства интерфейса). Кроме того, были окончательно сформированы структуры данных в программе (являющиеся исходными данными для подсистемы диспетчирования), в которых подмодуль планирования должен хранить результаты выполнения процедуры планирования.
Большая часть процесса тестирования проводилась в производственных цехах ООО «ЛПМ-Механика» и ООО «ЛПМ-Система». Такой выбор был сделан исходя из того, что в ООО «ЛПМ-Механика» присутствовали небольшие запуски (коммерческого назначения) с коротким (до месяца) производственным циклом, которые проще поддавались анализу и оценке правильности полученных результатов планирования. ООО «ЛПМ-Система» было выбрано потому, что является источником формирования запусков в которые входят крупные изделия, и при этом сформированный план фактически является планом для остальных производственных организаций холдинга «Ленполиграфмаш», таких как ОАО «Ленполиграфмаш», ООО «Полиграф Пласт» и ООО «ЛПМ-Авангард».
Для всех организаций был предоставлен доступ к единой информационной базе с подмодулями планирования и диспетчеризации и добавления новых элементов подмодуля (укрупненное планирование, оперативное планирование), что автоматически отражалось в единой базе разрабатываемой и тестируемой программы. Тестирование разработанных пользовательских интерфейсов программы проводилось на активных матрицах.
Используемый при тестировании сервер имел следующие технические характеристики: материнская плата: X9SCM-F; процессор: Intel Xeon ЕЗ-1220 3.1 GHz; оперативная память: 4GB, DDR3, 1333MHz; контроллер запоминающих устройств: Adaptec RAID 6405. Таким образом, поскольку сервер соответствовал минимальным техническим характеристикам, достаточным для работы с разрабатываемым бизнес-приложением, в ходе тестирования удалось убедиться в работоспособности разрабатываемой программы для ЭВМ при заложенных в техническое задание характеристиках.
Начальным этапом было тестирование механизма укрупненного планирования в ООО «ЛПМ-Механика» и ООО «ЛПМ-Система», проверена способность существующих вычислительных мощностей к обработке запусков на большие изделия. Протестирован механизм заполнения структуры изделия и формирования предварительных маршрутных карт с предполагаемым временем запуска деталей в производство. В самом начале тестирования была выявлена потребность в доработке программы для автоматической настройки новым пользователям, участвующим в формировании укрупненного плана производства, возможности разузловывать изделие при заполнении производственной программы.
Основным результатом выполнения работы в части разработки алгоритмов планирования и диспетчеризации производства стал программный продукт, позволивший решить ключевые задачи по балансировке промышленного оборудования согласно плану производства, сформированного на базе заказов покупателей. Также данный программный продукт позволил автоматизировать основные процессы по учету выполнения производственного цикла, с возможностью предоставления итоговых данных о понесенных затратах в бухгалтерию для расчета заработной платы и производственной себестоимости.
Помимо этого, разработанный программный продукт получил возможность взаимодействия со станочным цеховым оборудованием, а также с основной учетной системой. Программу для ЭВМ можно применить для автоматизации серийного, дискретного производства, что позволяет добиться повышения технико-экономической эффективности за счет: повышения конкурентоспособности за счет предоставлению заказчику оперативной информации о возможности исполнения заказа в заданные сроки; увеличения количества выполненных заказов за счет сокращения производственного цикла (уменьшения времени межоперационного пролеживания); сокращения складских запасов.
ЛИТЕРАТУРА
1. Аркин ПЛ., Соловейчик К.А., Аркина КГ. Исследование операций. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2016. 232 с.
2. Аркин ПЛ., Соловейчик К.А., Аркина КГ. Методология оптимизационных подходов к процессам управления производством в машиностроении // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. 2017. № 1 (103), ч. 2. С. 69-77.
3. Аркин ПЛ., Соловейчик К.А., Аркина КГ. Реализация методологии оптимизационных подходов при разработке алгоритма модуля диспетчирования производства на машиностроительном предприятии // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. 2017. № 2 (104). С. 94-100.
4. Аркин ПЛ., Соловейчик К.А., Аркина КГ. Организационно-экономическое моделирование. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2016. 262 с.
5. Аркин П.А., Соловейчик К.А., Аркина К.Г. Оптимизация процессов управления наукоемкими производствами: нелинейное программирование. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2016. 213 с.
6. Мауэргауз Ю.Е. «Продвинутое» планирование и расписания (AP&S) в производстве и цепочках поставок. М.: Экономика, 2012. 574 с.
7. Прилуцкий М.Х., Власов С.Е. Многостадийные задачи теории расписаний с альтернативными вариантами выполнения работ // Системы управления и информационные технологии. 2005. № 2(19). С. 44-47.
8. Пщелинский А.С. Оптимизация межфирменных взаимодействий и внутрифирменных управленческих решений: диссертация на соискание ученой степени доктора экономических наук. М., 2002. 314 с.
9. Соловейчик К.А., Аркин П.А. Методические вопросы стимулирования роста глубины передела промышленной продукции субъектами Российской Федерации // Известия Санкт-Петербургского государственного экономического университета. 2015. № 4 (94). С. 25-30.
10. Kestner W., Blecker T., Hersatt С. Innovative Logistics Management. Schmidt Erich Verlag, 2008.
11. MonkE.F., Wagner B.J. Concepts in enterprise resource planning. Boston: Thomson Course Technology, 2013.
12. Stadtler H., Kilger C. Supply Chain Management and Advanced Planning. Concepts, Models, Software and Case Studies. Berlin: Springer, 2008.
