Расчет баллона высокого давления из ПВХ-лейнера и базальтопластиковой силовой оболочки Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 62-464

И.В. Пименов

Пермский национальный исследовательский политехнический университет, Пермь, Россия

Г.И. Шайдурова

ОАО «Научно-производственное объединение „Искра"», Пермь, Россия

РАСЧЕТ БАЛЛОНА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ИЗ ПВХ-ЛЕЙНЕРА И БАЗАЛЬТОПЛАСТИКОВОЙ СИЛОВОЙ ОБОЛОЧКИ

К величине усталостного разрушения лейнера баллонов, применяемых в космической и авиационной технике, а также автомобилестроении, предъявляются повышенные требования, кроме того, производство композитного баллона является трудоемким. В связи с этим ставится задача усовершенствования конструкции и технологии изготовления баллонов путем выбора нетрадиционных материалов для лейнера и для силовой оболочки.

Расчет баллона высокого давления сводится к определению наибольшего внутреннего усилия в оболочке, испытывающей равномерное внутреннее давление. Толщина стенки оболочки выбрана таким образом, чтобы расчетные напряжения в баллоне были равны пределу прочности материала с коэффициентом запаса, равным 2. При расчете выбран материал для изготовления полимерного лейнера на основе поливинилхлорида (ПВХ), а для силовой оболочки -базальтопластик.

На основании проведенных расчетов подтверждена возможность и целесообразность изготовления традиционными методами баллонов высокого давления из минерального волокна в комбинации со связующим при относительно низкой стоимости и технологичности.

Ключевые слова: баллон высокого давления, волокно, ПВХ-лейнер, спиральная намотка, силовая оболочка, базальтопластиковая оболочка, метод намотки.

I.V. Pimenov

Perm National Research Polytechnic University, Perm, Russian Federation

G.I. Shaidurova

OJSC «Research and Production Association „ISKRA"», Perm, Russian Federation

THE CALCULATION OF THE PRESSURE VESSEL FROM PVC-LINER AND OF THE POLYMER POWER COVER REINFORCED WITH BASALT FIBERS

For the vessels used in aeronautical engineering and automobile industry the high level of liner fatigue failure is required. In addition the manufacture of composite vessel is labour-intensive. Therefore the problem of development of the structure and technology of vessel production by force of selection of unconventional materials of liner and power cover is suggested for study.

The calculation of the pressure vessel consists in evaluation of the maximum inner stress in a shell enduring uniform inner pressure. The wall thickness of the shell has been chosen considering that designed stress in the vessel would be equal to the strength limit of material with safety factor of 2. As a result it was chosen polyvinylchloride (PVC) for manufacture of liner and basalt plastic for shell.

On the basis of fulfilled calculations it was confirmed the possibility and reasonability of pressure vessel manufacture out of mineral fiber combined with binder at a relatively low cost and high processa-bility using traditional methods.

Keywords: pressure vessel, fiber, PVC liner, spiral winding, shell, basalt plastic shell, winding

method.

В современных силовых конструкциях находят широкое применение волокнистые композитные (композиционные) материалы (КМ), представляющие собой полимерную матрицу, армированную высокопрочными и высокомодульными волокнами (например, стеклопластики, органопластики, углепластики, базальтопластики и др.). Методами непрерывной намотки или укладки волокнистой основы со связующим и последующей полимеризацией связующего создают типичные элементы силовых конструкций: многослойные трубопроводы, оболочки типа кокон, антенны и др., которые должны обладать необходимым уровнем физико-механических свойств при оптимальной материалоемкости [1].

Тонкостенные оболочки вращения (сферические, цилиндрические, конические, торовые и их комбинации) являются неотъемлемой составляющей частью конструкций авиационной и ракетно-космической техники. Самой распространенной формой оболочки, работающей под внутренним давлением жидкости или газа, является цилиндрическая, которая входит составной частью в виде патрубков в криволинейные трубопроводы, цилиндрические баллоны и корпуса твердотопливных двигателей с профилированными днищами [2].

Баллон высокого давления (БВД) является конструкцией, испытывающей внутреннее давление. Для баллонов, работающих в атмосферных или космических условиях, необходимы высокие значения прочности при растяжении. Одной из главных характеристик баллона является его масса по отношению к объему и максимальному внутреннему давлению. Оригинальные конструкторско-технологические решения, положенные в основу создания герметичной оболочки, усиленной композиционным материалом, позволили значительно снизить массу баллона, повысить коррозионную стойкость, устойчивость к воздействию агрессивных сред, пожаровзрывобезопасность и гарантировать безосколочность при разрушении. Производство композитного баллона является технологичным и трудоемким, что обосновывает

его применение именно для хранения сжатых газов под высоким давлением в эксплуатационных условиях, предполагающих частое перемещение баллона [3].

Экспериментальные исследования показали, что баллоны, спроектированные на статическую прочность с нормативным коэффициентом безопасности 2,61, при числе циклов нагружения от 800 до 1000 рабочим давлением теряют герметичность из-за усталостного разрушения лейнера. При этом возникла задача создания и экспериментального подтверждения теории и методики расчета композитных баллонов на заданное число циклов нагружения с учетом минимальной массы и стоимости конструкции. Специфика эксплуатации баллонов такова, что они за время своего ресурса работают в режиме малоцик-

2 4

лового нагружения (10 -10 ). Автомобильные баллоны для газообразного топлива должны быть рассчитаны на ресурс в количестве 15 000 заправок , а для летательных аппаратов - не менее 5000.

Одной из главных причин в применении однонаправленных композиционных материалов является то, что силовые оболочки баллонов, корпуса двигателя или трубопроводы из КМ работают на растяжение. Композитные оболочки сосудов давления изготавливают методом непрерывной намотки, широко известным и технологически оснащенным в промышленности при производстве композитных конструкций различного назначения [4].

Базальтовое волокно вследствие высокой лиофильности с точки зрения поверхностной энергии, как композитный материал, является отличной альтернативой другим КМ при производстве труб и баллонов высокого давления. В сравнении с композитами, с учетом уровня высоких механических и коррозионностойких свойств, а также относительно невысокой цены, базальт является идеальным компромиссом между тяжелым, но дешевым Е-стеклом и легким, но чрезвычайно до-

1 ДНАОП 0.00-1.07-94. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. - Киев, 1998. - 184 с.

2 ДСТУ ЦМЕСЕ R 110-00:2002. Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения: 1. Элементов специального оборудования механических транспортных средств, двигатели которых работают на сжатом природном газе (СПГ). 2. Транспортных средств в отношении установки элементов специального оборудования официального утвержденного типа для использования их в двигателях сжатого природного газа (СПГ) / Держ. комггет Украши з питань техшчного регулю-вання та споживчо! полтшки. - Киев, 2002. - 230 с.

рогим карбоном. Если же у потребителя есть повышенные требования по химической стойкости изделия, выбор в пользу базальта становится очевидным [5].

Благодаря своим уникальным свойствам базальтовое волокно обладает высокой смачиваемостью связующим, и продукция на его основе находит все более широкое применение во всех отраслях промышленности. Материалы на основе базальтового волокна выдерживают температуры до 700 °С, устойчивы к кислотам и щелочам, обладают значительной механической прочностью, благодаря чему успешно потеснили изделия из стекловолокна. Базальтовое волокно сегодня выпускается в России в нескольких модификациях. Это прежде всего БСТВ (базальтовое супертонкое волокно), БТВ (базальтовое тонкое волокно) и БНВ (базальтовое непрерывное волокно). Производство базальтовых волокон основано на получении расплава базальта в плавильных печах и его свободном вытекании через специальные фильер-ные пластины, изготовленные из платины или жаростойких металлов. Плавильные печи могут быть электрическими, газовыми или оборудоваться мазутными горелками.

Тонкое волокно получают путем раздува сжатым воздухом или паром струек жидкого базальта, вытекающего через отверстия в филь-ерных пластинах из жаростойкого металла. При этом раздув может быть как вертикальным, так и горизонтальным, а сами раздувочные головки круглой или прямоугольной формы.

Супертонкое базальтовое волокно получают так называемым двухстадийным способом. Расплавленный базальт вытекает через отверстия фильерной пластины, изготовленной из жаростойкого металла, и застывает в виде базальтовых нитей. Нити захватываются вытягивающим устройством и подаются в высокотемпературную скоростную струю, создаваемую газом, сгорающим в потоке сжатого воздуха. Базальтовые нити плавятся с одновременной вытяжкой. После раздува волокна попадают в камеру волокноосаждения и осаждаются в виде ковра на приемном барабане или конвейере.

Непрерывное волокно получают путем вытягивания базальтовых нитей из фильер специальными наматывающими устройствами, которые наматывают нити на катушки. При этом скорость намотки регулируется в зависимости от толщины слоя намотки, чем создается постоянная скорость вытягивания волокна и его постоянная толщина [6].

Метод намотки является одним из самых перспективных методов, поскольку он позволяет создавать ориентированную структуру наполнителя в изделиях с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве наполнителей жгутов, лент, нитей обеспечивает максимальную прочность изделий

Однако метод намотки применим только для изделий оболочеч-ного типа, причем предпочтительно имеющих форму тел вращения. Наибольшее применение метод намотки нашел в авиа- и ракетостроении для формования корпусов ракет и ракетных двигателей, а также фюзеляжей самолетов, в химической промышленности для изготовления аппаратов, емкостей, трубопроводов. Изделия, полученные методом намотки, могут иметь весьма большие габариты (например, железнодорожные цистерны объемом 60 ми более) [5].

Замкнутая тонкостенная сфера, нагруженная равномерным внутренним давлением, находится в состоянии растяжения, одинакового во всех сечениях [7]. Отсюда видно, что замкнутая сфера является идеальной формой для оболочек, работающих на равномерное нормальное давление (в смысле равномерности работы материала). Однако резервуары такой формы применяются относительно редко, что объясняется главным образом сложностью изготовления замкнутой сферической оболочки (так как ни одна часть сферы не развертывается на плоскость, замкнутую оболочку приходится составлять из многочисленных кусков, каждый из которых должен быть предварительно надлежащим образом изогнут).

Значительно более удобен как в производственном отношении, так и по другим аспектам (например, габаритным размерам) цилиндрический резервуар, закрытый по торцам днищами той или иной формы. Большая часть поверхности такого резервуара развертывается на плоскость, и в соответствии с этим может быть согнута из плоских листов. Что касается днищ, то, представляя относительно малую часть поверхности резервуара и будучи обычно достаточно пологими, они могут быть без затруднений изготовлены штамповкой или прессованием.

В настоящее время главной проблемой является обеспечение задаваемых характеристик с меньшими затратами. При этом стоит задача определить расчетным путем оптимальные прочностные характеристики, которыми должен обладать баллон высокого давления из ПВХ-лейнера и базальтопластиковой силовой оболочки и сравнить их

с прочностными характеристиками аналогичного по форме баллона из ПВХ-лейнера со стеклопластиковой силовой оболочкой.

Расчет баллона

Применим безмоментную теорию к составной замкнутой оболочке, образованной из цилиндра и двух днищ (рис. 1). При этом целесообразно рассмотреть отдельно цилиндр и отдельно днища, а затем выяснить возможность соединения этих оболочек, по возможности, без нарушения положений безмоментной теории.

Рис. 1. Типовая схема композитного баллона высокого давления: 1 - цилиндрическая часть; 2 - днище; 3 - закладные элементы; 4 - полимерный лейнер

Считается заданным:

- расчетное разрушающее давление р = 40 МПа;

- внутренний объем корпуса V = 0,01 м ;

- радиус цилиндрической части Я = 0,14 м;

- радиус фланца г0 = 0,028 м;

- предел прочности однонаправленного композиционного материала (ОКМ) вдоль направления армирования (материал - базальтопла-стик) ст1 = 2350 МПа.

Требуется определить:

- угол спиральной намотки на цилиндрической части фо;

- толщину спирального слоя Иф;

- толщину кольцевой подмотки на цилиндрической части БВД И90;

- профиль днища у(г);

- длину цилиндрической части и вылет днища 1ц, 1дн.

Необходимо выполнить расчет цилиндрической части БВД и определить фо, Иф и h90. Угол спиральной намотки фо выбирается исходя из условия, что при намотке днища по геодезическим линиям укладываемая лента должна касаться окружности r0 закладного фланца (рис. 2). Одним из важных свойств геодезической линии является то, что она соединяет две точки на поверхности вращения по кротчайшему расстоянию, и гибкая нить, уложенная на абсолютно гладкую поверхность оболочки вращения, не будет соскальзывать с поверхности. Согласно теореме Клеро, для геодезической линии должно выполняться следующее условие:

r -sin ф = const,

где r - радиус параллели; ф - угол укладки, отсчитываемый от меридиана (рис. 2).

Рис. 2. Схема определения угла спиральной намотки

Угол намотки спирального слоя на цилиндрической части БВД будем определять по геометрическим параметрам днища, которое должно быть выполнено по условиям геодезической равновесной намотки:

• 0,028 , ч

Ф„ = ягсбш-= 0,2014 рад. (1)

0,14

Используя одномерную (иногда называют нитяной) модель слоя ОКМ, в котором учитывают только напряжения, действующие вдоль направления армирования ^ , вычислим толщину спирального слоя Иф и слоя кольцевой подмотки к90 на цилиндрической части БВД по следующим формулам:

К =-

рЯ

4 • 107 • 0,14

2а (1 - г02) 2 • 2,35 • 109(1 - 0,22)

■ = 1,24 • 10-3 м;

(2)

к =

рЯ

2а,

2 - Г0

2 ^ 4 • 107 • 0,14^

1 - Г

0

2 • 2,35 • 109

2 -

0,2

2

1 - 0,2

= 2,33 • 10-3 м. (3)

У

При рассмотрении последовательности выполнения проектировочного расчета для определения основных параметров днища БВД необходимо определить форму меридиана днища. Дифференциальное уравнение основной части меридиана, не доходящего до фланца (Ь < г <

< Я, где Ь = г0^3/4 ), согласно формуле (4) имеет вид

/ =

ч

я 4

соб2 фс

(4)

(г2 - Я 2Бт2 ф0)-г6

где у - вылет днища; г - радиальная координата. Для дифференциального уравнения ставится краевое условие у(г = Я) = 0, т.е. при сходе с цилиндра вылет днища равен 0.

Для «отсеченной» части днища (рис. 3) составляются уравнения равновесия (5), из которых выводится уравнение для части меридиана в зоне полки фланца (г0 < г < Ь):

2л гN • бШ9 = р л(г - г )

N N — + — = рт, Я1 Я2 Pф,

N2 2

тт" = *§2Ф = ■

(5)

N

2 2 : г - г2

где N1, N - меридиональные погонные силы в днище; Я1 - радиус кривизны меридиана в рассматриваемом сечении; Я2 - второй радиус кривизны оболочки вращения; рф - постоянное давление, которое определяется по формуле

Ь2

Рф=Р

ь 2 - г:

Выразим N1 из первого уравнения системы (5):

3

г

<

2

г

0

N = Р* (r2 - Го2).

2 • r • sin9

Выразим N2 из третьего уравнения системы (5):

N2 =

Р*Го

Г - Г

2 • r • sin9

Рис. 3. К уравнению равновесия «отсеченной» части днища

Подставим выражения Ni и N2 во второе уравнение системы (5):

Рф гО

1

Рф(Г2 - Го2) J_ 2 • r • sin9 R 2 • r • sin9 R

■=Р*>

где

sin 9 = -

У

У

ч/l^y7 1

У

R (1 + y'2)3/2' R2 r • (1 + y'2)12' Тогда соотношение

2 2 Г - Г0

2 • r • y'

~Í1

У

(1+У'2)32

+ -

2 • r • У

+ У

2

~Í1

У

r • (1 + У'2)12

+ У

2

= 1

2

о

2

r

о

или

2 2 г - г0

У

+ -

2 • г (1 + у2)32 2 • г

= 1

(7)

будет определять геометрические параметры части меридиана в зоне полки фланца.

Приведем уравнение (7) к нормальной форме Коши, приняв 2\ =

= у , = у':

, 2 \ ^2(1 + ^ (г - Го) • Г

(8)

Полученную систему уравнений (8) не удается проинтегрировать на интервале от г0 до Ь, так как при г = г0 знаменатель первой части второго уравнения обратится в нуль. Поэтому примем прямолинейную форму меридиана в зоне полки фланца. Угол наклона прямолинейного участка определим из интегрирования дифференциального уравнения (4). Результаты интегрирования уравнений (4) и (5) представлены в табл. 1 и на рис. 4, 5.

Таблица 1

Углы намотки ф0 спирального слоя

Го/ /к 0,2 0,3 0,4 0,5

Фо 11°32' 17°28' 23°35' 30°

Рис. 4. Зависимости для определения профилей днищ

Рис. 5. Зависимость относительного радиуса фланца от относительного вылета днища для определения вылетов днищ

2

г

0

2

<

= -

При заданных радиусе фланца г0 и радиусе цилиндрической части Я вычисляем г = г0/Я и по графику на рис. 5 определяем относительный вылет днища /дн и вылет днища 1ДНЯ . Относительный радиус фланца г0 = 0,2, тогда, исходя из рис. 5, относительный вылет днища 1дн = 0,615. По результатам расчета получаем, что вылет днища 1дн = = 1ДН70 = 0,086. По графику на рис. 4 интерполируем примерный вид профиля днища. Профиль днища представлен на рис. 6.

Рис. 6. Построение профиля днища

Для вычисления объема днища воспользуемся простым приближением (эллипсоидного вращения):

V,, = - кЯ21„ = - • 3,14 • 0,142 • 0,086 = 0,0035

м .

дн з дн 3

Длина цилиндрической части БВД определяется по формуле

I = -Цу~ 4кЯ 21 1 =-1-- х

ц кЯ21 3 дн) 3,14 • 0,142 х ^ 0,01- 4 • 3,14 • 0,142 • 0,086^ = 0,05 м.

Полка фланца выполнена из стали 30ХГС ( от = 720 МПа). Расчет полки фланца выполняется с помощью метода конечных элементов. Максимальное эквивалентное напряжение по Хуберу - Мизесу о =

= 463 МПа. Коэффициент запаса пт = от1о = 1,55.

Углы армирования на днище определяем согласно (1). Толщину днища вычисляем по следующей формуле:

к(г)=Я • кф со8ф0 /г • еоБф при г0 + с < г < Я, к(г) = к(г0 + с) при г < г < Я + с,

где с = ^ • со80', I - ширина ленты, t = 0,01 м; 0' - угол конусности днища на полке фланца, 0' = 5,7°. Зависимость толщины днища к от радиуса г представлена на рис. 7 [8].

Рис. 7. Зависимость толщины днища от радиуса

Выполнен расчет баллона, аналогичного баллону высокого давления из ПВХ-лейнера и базальтопластиковой силовой оболочки по форме и установленным характеристикам, предел прочности которого

вдоль направления армирования о = 1750 МПа (материал - стеклопластик). Расчет стеклопластиковой силовой оболочки выполняется аналогично расчету базальтопластиковой силовой оболочки. Ниже представлена таблица расчетов баллона высокого давления базальтопла-стикового и стеклопластикового волокна (табл. 2).

Исходя из данных табл. 2 построим график зависимости толщины днища от радиуса для базальтопластиковой и стеклопластиковой силовых оболочек (рис. 8).

Таблица 2

Расчетные параметры оболочек

Найденные параметры Базальтопластик Стеклопластик

Фо 0,2014 0,2014

'ф 1,4 • 10-3 1,67 • 10-3

h '90 2,33 • 10-3 3,13 • 10-3

V дн 0,0035 0,0035

1дн 0,05 0,05

Рис. 8. Зависимость толщины днища от радиуса для ОКМ (стеклопластик и базальтопластик)

Производство металлопластиковых баллонов для дыхательных аппаратов, работающих на сжатом воздухе с лейнером из нержавеющей стали 12Х18Н10Т толщиной 1,5 мм, показало, что за 10 лет эксплуатации до 10 % баллонов потеряли герметичность [9]. Исследование показало, что межкристаллитная коррозия происходит не только в зонах сварочных швов, но и в сплошном материале. При сертификации зарубежных баллонов с алюминиевым лейнером в лаборатории ОАО «Горизонт» были обнаружены коррозионные пятна, образовавшиеся вследствие использования некачественного электрохимического покрытия, которое невозможно контролировать внутри баллона. Кроме низкой коррозионной стойкости выпускаемые металлопласти-ковые баллоны имеют ограниченный срок эксплуатации из -за усталости металлического лейнера при циклических нагрузках, приводящих к потере герметичности конструкции. Для увеличения ресурса необходимо укладывать армирующего материала больше, чем требуется

из условия прочности, что приводит к снижению массового совершенства баллонов [10].

В настоящее время перспективным является изготовление композитных баллонов с лейнером из органических материалов, основой которых являются синтетические или природные высокомолекулярные соединения (полимеры), аморфный материал которых не подвержен усталости в диапазоне относительных деформаций, возникающих при эксплуатации баллонов. Кроме того, лейнер из органического материала существенно снижает общую массу баллона и стоимость его изготовления по сравнению с металлическим [11].

При расчете баллона высокого давления был выбран лейнер из ПВХ. Термопластичный полимер поливинилхлорид (ПВХ) - твердое вещество белого цвета, являющееся продуктом полимеризации винил-хлорида, выпускается в виде сыпучего порошка, готового для дальнейшей переработки. На основе ПВХ получают поливинилхлоридное волокно, мягкие (пластикат) и жесткие (винипласт) пластмассы. Поли-винилхлорид устойчив к воздействию влаги, основных кислот, щелочей, растворов солей и промышленных газов, таких как хлор и диоксид азота. Материал также устойчив к воздействию бензина, керосина, жиров и спиртов. Баллоны изготавливаются из тканей на высокопрочной синтетической основе с полимерным покрытием на основе композиций поливинилхлорида и полиуретана. Основной материал, используемый при производстве баллонов, имеет многослойную структуру: основной слой из синтетической ткани (полиэстер) с двухсторонним покрытием из слоев полихлорвинила, связанных между собой специальным адгезивным составом. Лицевая сторона имеет дополнительный защитный слой из полиуретана, что повышает устойчивость к абразивному истиранию. Материал устойчив к воздействию ультрафиолетового излучения, соленой воды, горючего и масел [12].

Швы лейнера выполняются методом соединения «встык», с проклейкой с двух сторон лентами из основного материала. Для склейки применяется клей на полиуретановой основе, который, вступая в химический контакт с материалом склеиваемых поверхностей, дает эффект «холодной сварки» [13].

Лейнер изготавливается в таком размерном соотношении, чтобы в процессе заполнения его воздухом он плотно занял свое место по контуру силовой оболочки. При подаче давления, которое создает

напряжение в стенке лейнера по осевому направлению, равному пределу текучести материала, не возникает разрушающих сил в стенке лейнера, а при большем давлении основную нагрузку принимает на себя силовая оболочка.

В процессе пропитки базальтового наполнителя связующим наблюдается несколько больший его объем в связи с гидрофильностью поверхности волокон. Однако следует обратить внимание на неоднородность механической прочности в связи с разлохмачиванием отдельных филаментов. Эта проблема может быть разрешена применением поверхностно-активных веществ в качестве активатора для изменения энергии Гиббса.

На основании полученных расчетов была подтверждена возможность и целесообразность изготовления баллонов высокого давления из минерального волокна в комбинации со связующим, которое отличается относительно низкой стоимостью и технологичностью при производстве традиционными методами. Использование поливинилхло-ридного материала в качестве лейнера является новым техническим решением.

Библиографический список

1. Sokolkin Yu.V., Postnykh A.M., Chekalkin A.A. Probabilistic model of the strength, crack resistance, and fatigue life of a unidirectionally reinforced fibrous composite // Mechanics of Composite Materials. - 1992. -Т. 28, № 2. - Р. 133-139.

2. Long-term durability of glass-fiber-reinforced composites under operation in pulp and reactant pipelines / A.A. Chekalkin, A.V. Babushkin, A.G. Kotov, S.E. Shakleina // Mechanics of Composite Materials. - 2003. -Т. 39, № 3. - Р. 273-282.

3. Балабух Л.И., Колесников К.С., Зарубин Н.А. Основы строительной механики ракет. - М., 1969. - 400 c.

4. Джеральд Г., Лакшмикантам К. Оптимальные тонкостенные сосуды давления из анизотропного материала // Тр. амер. об-ва инженеров-механиков. Сер. Е. - М.: Мир, 1966. - 66 с.

5. Базальтовое волокно: Намотка баллонов и труб [Электронный ресурс]. - URL: http://www.b-composites.net/62.html (дата обращения: 15.12.2013).

6. Макарова Е.Ю., Соколкин Ю.В., Чекалкин А.А. Структурно-феноменологические модели прогнозирования упругих свойств высокопористых композитов // Вестник Самар. гос. техн. ун-та. Сер. Физико-математические науки. - 2010. - № 5 (21). - С. 276-279.

7. Технологии переработки горных пород типа базальтов в волокнистые материалы [Электронный ресурс]. - URL: http://novitsky1. narod.ru/bazaltfiber.htm (дата обращения: 15.12.2013).

8. Кузьмин М.А., Лебедев Д.Л., Попов Б.Г. Расчеты на прочность элементов многослойных композитных конструкций. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2012. - С. 145-158.

9. Postnykh A.M., Chekalkin A.A., Khronusov V.V. Structural-statistical model of the reliability and durability of a fiber composite // Mechanics of Composite Materials. - 1991. - Т. 26, № 5. - С. 633-637.

10. Ивановский В.С. Разработка композитных баллонов высокого давления (рраб = 30 МПа) для дыхательных аппаратов // Композиционные материалы в промышленности: докл. 27-й Междунар. конф. - Ялта, 2007. - С. 215-216.

11. Соколкин Ю.В., Чекалкин А.А., Бабушкин А.В. Прогнозирование физических и механических свойств порошковых и армированных высокопрочными волокнами металлических материалов // Изв. вузов. Цветная металлургия. - 1995. - № 2. - С. 53-57.

12. Что такое ПВХ? Технологии производства поливинилхлорида [Электронный ресурс] // ООО «ГСС Реал Проф Сервис», Москва]. -URL: http://www.realprof.ru/articles/1_2.htm (дата обращения: 15.12.2013).

13. Конструкция и материалы // ОКГ «СПЛАВ», Нижний Новгород. - URL: http://www.splav350.ru/ru/bdesign.html (дата обращения: 15.12.2013).

References

1. Sokolkin Yu.V., Postnykh A.M., Chekalkin A.A. Probabilistic model of the strength, crack resistance, and fatigue life of a unidirectionally reinforced fibrous composite. Mechanics of Composite Materials, 1992, vol. 28, no. 2, pp. 133-139.

2. Chekalkin A.A., Babushkin A.V., Kotov A.G., Shakleina S.E. Long-term durability of glass-fiber-reinforced composites under operation in pulp and reactant pipelines. Mechanics of Composite Materials, 2003, vol. 39, no. 3, pp. 273-282.

3. Balabukh L.I., Kolesnikov K.S., Zarubin N.A. Osnovy stroitelnoy mekhaniki raket [Fundamentals of missile structural mechanics]. Moscow, 1969. 400 p.

4. Dzherald G., Lakshmikantam K. Optimalnye tonkostennye sosudy davleniya iz anizotropnogo materiala [Optimal walled pressure vessels made of an anisotropic material]. Moscow: Mir, 1966. 66 p.

5. Bazaltovoe volokno. Namotka ballonov i trub [Basalt fiber. Winding of cylinders and tubes]. Composites market, available at: http://www.b-com-posites.net/62.html (accessed 15 December 2013).

6. Makarova E.Yu., Sokolkin Yu.V., Chekalkin A.A. Strukturno-feno-menologicheskie modeli prognozirovaniya uprugikh svoystv vysokoporis-tykh kompozitov [Structural-phenomenological model to predict the elastic properties of high-porous composites]. Vestnik Samarskogo gosudarstven-nogo tekhnicheskogo universiteta. Fiziko-matematicheskie nauki, 2010, no. 5 (21), pp. 276-279.

7. Tekhnologii pererabotki gornykh porod tipa bazaltov v voloknistye materialy [Processing technologies of basalt type rocks into fibrous materials], available at: http://novitsky1.narod.ru/bazaltfiber.htm (accessed 15 December 2013).

8. Kuzmin M.A., Lebedev D.L., Popov B.G. Raschety na prochnost elementov mnogosloynykh kompozitnykh konstruktsiy [Strength calculations of elements of multilayer composite structures]. Moskovskiy gosudar-stvennyi tekhnicheskiy universitet imeni N.E. Baumana, 2012, pp. 145-158.

9. Postnykh A.M., Chekalkin A.A., Khronusov V.V. Structural-statistical model of the reliability and durability of a fiber composite. Mechanics of Composite Materials, 1991, vol. 26, no. 5, pp. 633-637.

10. Ivanovskiy V.S. Razrabotka kompozitnykh ballonov vysokogo davleniya (Rrab = 30 MPa) dlya dykhatelnykh apparatov [Development of composite pressure vessels (Rwork = 30 MPa) for breathing apparatus]. Doklady 27 mezhdunarodnoy konferencii «Kompozitsionnye materialy v promyshlennosti», Yalta, 2007, pp. 215-216.

11. Sokolkin Yu.V., Chekalkin A.A., Babushkin A.V. Prognoziro-vanie fizicheskikh i mekhanicheskikh svoystv poroshkovykh i armiro-vannykh vysokoprochnymi voloknami metallicheskikh materialov [Prediction of physical and mechanical properties of powder-reinforced high-strength fibers metallic materials]. Izvestiya vysshikh uchebnykh zavedeniy. Tsvetnaya metallurgiya, 1995, no. 2, pp. 53-57.

12. Chto takoe PVKh? Tekhnologii proizvodstva polivinilkhlorida [What is PVC? PVC production technology], available at: http://www.real-prof.ru/articles/1_2.htm (accessed 15 December 2013).

13. Konstruktsiya i materially [Construction and materials], available at: http://www.splav350.ru/ru/bdesign.html (accessed 15 December 2013).

Сведения об авторах

Шайдурова Галина Ивановна (Пермь, Россия) - доктор технических наук, профессор кафедры «Механика композиционных материалов и конструкций» ФГБОУ ВПО ПНИПУ (614990, г. Пермь, Комсомольский пр., д. 29), главный химик ОАО НПО «Искра» (614038,

г. Пермь, ул. Академика Веденеева, д. 28, e-mail: sgi615@iskra.perm.ru).

Пименов Илья Владимирович (Пермь, Россия) - студент 4-го курса кафедры «Механика композиционных материалов и конструкций» ФГБОУ ВПО ПНИПУ (614990, г. Пермь, Комсомольский пр.,

д. 29, e-mail: pimenov1992@list.ru).

About the authors

Shaidurova Galina Ivanovna (Perm, Russian Federation) - Doctor of Technical Sciences, Professor, Department of Mechanics of Composite Materials and Constructions, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, Russian Federation), Chief Chemist of OJSC «Research and Production Association "Iskra"» (28, Akademika Vedeneeva st., Perm, 614038, Russian Federation, e-mail: sgi615@iskra.perm.ru).

Pimenov Ilya Vladimirovich (Perm, Russian Federation) - 4-th year student, Department of Mechanics of Composite Materials and Constructions, Perm National Research Polytechnic University (29, Komsomolsky av., Perm, 614990, Russian Federation, e-mail: pimenov1992@list.ru).

Получено 21.01.2014