CC BY
67
УДК 621.879:622.271.4 Ж.Ж. Аубакиров
ПУТИ РЕШЕНИЯ АКТУАЛЬНЫХ ПРОБЛЕМ УВЕЛИЧЕНИЯ РОСТА ПРОИЗВОДСТВА В УСЛОВИЯХ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ РАЗРЕЗА «НЕРЮНГРИНСКИЙ
7 Производственные фонды АТА, обеспечивающие гор-
• нодобывающую деятельность разреза «Нерюнгрин-ский»
В структуре холдинговой компании «Якутуголь» филиал Автобаза Технологического Автотранспорта является одним из крупнейших автотранспортных предприятий, не имеющих по своему составу аналогов в республике. Предприятие насчитывает более 535 единиц (табл. 1) специализированного, технологического, грузового и пассажирского транспорта, а также другие виды специализированной и вспомогательной техники. В своем составе оно способно решать многие производственные задачи.
Основными задачами предприятия являются обеспечение технологических перевозок вскрышных пород, угольной продукции, обеспечение технологического процесса функционирования разреза «Нерюнгринский» (рис. 1), обслуживание всех филиалов-предприятий ОАО ХК «Якутуголь» в части грузовых и пассажирских перевозок, и других производственных процессов.
Рост производства в ОАО ХК «Якутуголь», наметившийся в последние годы, реализация новых инвестиционных проектов, четко сформулированная техническая политика руководства холдинговой компании - позволило провести техническое перевооружение предприятия путем обновления парка большегрузных самосвалов. В период с 2002 года по настоящее время компанией было приобретено 37 ед. карьерных самосвалов грузоподъемностью 130-220 т:
• Карьерный самосвал г/п 130 т «БелАЗ-75131» - 3 ед.
• Карьерный самосвал г/п 200 т «БелАЗ-75304» - 1 ед.
Таблица 1
Количественный состав транспорта на 01.10.1006г.
№ пп Подвижной состав Наличие на 01.10.2006 г.
Подвижной состав. Всего В том числе: 535
1. Карьерные автосамосвалы г/п 100-220 т Из них: 88
1.1. «БелАЗ» вскрышной 43
1.2. «БелАЗ» добычной 16
1.3. «НО-1200» 3
1.4. «Холпак-Д830Е» 26
2. Грузовые 218
3. Автобусы 90
4. Легковые 24
5. Краны 21
6. ПТБТ 31
7. Прицепы, п/прицепы 29
8. Аренда 31
9. Арендуем 3
• Карьерный самосвал г/п 220 т «БелАЗ-75306» - 27 ед.
• Карьерный самосвал г/п 220 т «Коша18и-830Е ЛБЕ 50-17» -
6 ед.
Для поддержания в технически исправном состоянии автотранспорта разных марок, грузоподъемности и назначении в АТА имеется ремонтная база. В настоящее время она включает в себя комплекс мастерских, в том числе:
• ремонтные мастерские: центральный ТР;
АРМ - 1:
АРМ - 2:
• ремонтные мастерские технического обслуживания и диагностики (РМТОиД);
• ремонтные мастерские узлов и агрегатов (РМУиА);
- вспомогательные участки, в том числе:
• участок подготовки производства (УПП);
• отдел главного энергетика (ОГЭ);
• отдел главного механика (ОГМ);
• гаражная служба;
Рис. 1. Разрез «Нерюнгринский».
• контрольно технический пункт (КТП).
Важнейшим направлением на пути повышения эффективности использования автосамосвалов является повышение коэффициента технической готовности парка. Фактический КТГ за первое полугодие 2006 года приведен в табл. 2.
В связи с этим технической службой предприятия предпринимается ряд организационно-технических мер: в первую очередь жесткое выполнение план графика технического обслуживания автосамосвалов, что обеспечивает исправность и более высокие показатели межремонтных пробегов, уменьшение трудоемкости текущих ремонтов и, следовательно, снижение времени простоев в ремонте.
Аналитические подходы к качеству производства ремонтных работ и обслуживания позволяют своевременно определить и другие аспекты повышения качества:
• так в настоящее время в производство внедрен стенд для обкатки дизелей 9-2Д49 (после проведения ТР-3) собственного производства. Внедрение стенда позволяет избежать затрат на устранение неисправностей в период эксплуатации;
• для увеличения ресурса тяговых электродвигателей ДК-722 к/с «БелАЗ» разработан и изготовлен собственными силами испытательный стенд для обкатки после ремонта;
Таблица 2
Коэффициент технической готовности транспорта
№ п.п. Марка АТС Факт КТГ за I- полугодие 2006 г.
1. ИТОГО по парку большегрузных автосамосвалов 0,750
1.1. В том числе автосамосвалы по перевозке горной массы 0,752
1.1.1. БелАЗ-75213/14/15/16 0,545
1.1.2. БелАЗ-75304/306 0,849
1.1.3. НО-1200 0,564
1.1.4. Холпак-830Е 0,795
1.2. В том числе автосамосвалы по перевозке добычи 0,758
1.2.1. БелАЗ-7515/145 0,735
1.2.2. БелАЗ-75131 0,882
2. ИТОГО по вспомогательному автотранспорту 0,910
2.1. Сдельные 0,907
2.2. Грузовые 0,886
2.3. Автобусы 0,915
2.4. Легковые 0,987
2.5. Специальные 0,922
• на 6-ти а/самосвалах «Холпак-Д830Е» произведена замена силового модуля ДВС MTU 16V396 на более современный и надежный в работе ДВС MTU/DDC 16V4000, без применения дорогостоящего импортного оборудования;
• внедрён стенд для тестирования режимов логических операций командного блока управления на а/самосвалах «БелАЗ-75306», «БелАЗ-75131». Внедрение данного стенда позволило снизить затраты на дизельное топливо на 500 тыс. рублей в квартал;
• освоен капитальный ремонт платформ для а/самосвала НД-1200 и восстановление отверстий поворотных плит на а/самосвалах «Холпак-Д830Е». Данный вид работ осуществлён при помощи современной переносной наплавочно-расточной установки WS-3, полученной в 1-ом квартале 2005 года;
• произведена модернизация 12 единиц автозаправщиков с установкой на данные автомобили бортовой системы контроля топлива;
• оборудовано 6 единиц большегрузных автосамосвалов системой автоматической смазки «ЛИНКОЛЬН», что приведет к увеличению ходимости основных узлов и агрегатов.
На снижение количества отказов и соответственно повышение ходимости и снижение затрат влияет своевременная диагностика состояния узлов и агрегатов самосвалов за счет проведения качественного анализа масел и эксплуатационных жидкостей.
Для снижения затрат на производство ремонтов производятся модернизации различных узлов и систем самосвалов. Так для исключения длительных простоев и замены дорогостоящих импортных зарядных генераторов «Bosh» и «Delko» на автосамосвалах Холпак-830Е были применены отечественные зарядные генераторы устанавливаемые на самосвалы БелАЗ.
Все перечисленные организационно технические мероприятия и внедренная в 2003 году новая система премирования позволяет ежегодно снижать время простоя (на 1 ед.) большегрузных самосвалов в ремонте на 4-8 %.
В качестве глобальных осуществляемых и перспективных критериев в политике автобазы выступает следующее:
• своевременный вывод из эксплуатации изношенных и сам-мортизированных самосвалов;
• своевременное пополнение новыми самосвалами;
• замена выбывающих самосвалов грузоподъемности 120 тн на современные самосвалы большей грузоподъемности и производительности;
• увеличение общей грузоподъемности парка карьерных самосвалов без увеличения численности самих самосвалов (водителей);
• для повышения эффективности управления и снижения себестоимости продукции внедрение ERP системы «MBS-Axapta»;
• для модернизации системы управления производством внедрение автоматизированной системы диспетчеризации горнотранспортного оборудования, основанной на принципах GPS.
2. Актуальные проблемы на перевозках горной массы
Взятый в 2001 году холдинговой компанией курс на обновление парка карьерных самосвалов особо большой грузоподъемности дал
существенный прирост в объемах перевозок вскрыши и добычи, позволил наращивать объем транспортной работы (рис. 2, 3). При этом происходило и увеличение среднего плеча транспортирования вскрыши: с 3.16 км в 201 году до 3.31 км за 9 месяцев 2006 года. Наряду с ростом объема вскрышных работ увеличение среднего плеча позитивно влияет на ведение горных работ в целом, обеспечивает развитие добычи в проектных направлениях и дает перспективу наращивания объемов добычи угля необходимого качества.
Однако наряду с улучшением производственных показателей по перевозке горной массы (объемов перевозок, объема транспортной работы, коэффициента использования парка, коэффициента технической готовности и т.д.) с 2005 года коэффициент использования рабочего времени по карьерным самосвалам стал снижаться.
Анализ ситуации показал, что ухудшение использования рабочего времени связан с ростом потерь рабочего времени (рис.4) карьерными самосвалами непосредственно с поле разреза (причины: неисправность экскаватора, подготовка забоя и рабочей площадки, отсутствие дороги, отсутствие электроэнергии, ожидание работы, взрывные работы, отсутствие подъезда, перестановки самосвалов).
Очевидно, что начиная с 2005 года простои на линии карьерных самосвалов резко возрастают и за 9 месяцев 2006 года количество потерь нарядного времени уже превысило это показатель за 2005 год в целом.
Сотрудниками Отдела эксплуатации и ОТиЗ филиала ОАО ХК «Якутуголь» АТА в июле месяце 2006 года были проведены хро-нометражные наблюдения за работой карьерных самосвалов, занятых перевозкой вскрышных пород. За период наблюдения в течении четырех смен было составлено 25 хронокарт по самосвалам БелАЗ-75306, БелАЗ-75145, Холпак 830Е и Комацу 830Е. Из 25 водителей в наблюдаемые смены 15 не выполнили сменное задание и только 10 справились с заданием. Главным образом невыполнения сменного задания были обусловлены потерями рабочего времени, связанные со следующими причинами.
Динамика роста объемов перевозок породы и угля
□ вскрыша, т.м3 □ уголь, т.тн.
56374
51375
47231
41406
44370
7515
7974
8279
8726
8973
2001 2002 2003 2004 2005
Рис. 2. Динамика роста объемов перевозок породы и угля
Динамика грузооборота на перевозках породы и угля
□ вскрыша, т. ткм. □ уголь, т. ткм.
484956
378609 378659
397568
346734
59143
56934
65771
66269
62223
2001 2002 2003 2004 2005
50000
40000
30000
20000
10000
0
0
Рис. 3. Динамика грузооборота на перевозках породы и угля
Рис. 4. Динамика потерь рабочего времени
• Простои в ожидании очередной погрузки. Потери рабочего времени на один наблюдаемый самосвал составляли от 42.5 минут до 2 часов 57 минут (т.е. 24.7 % от нарядного времени). По 25 наблюдениям в среднем потери времени на ожидание в очереди на погрузку составили 13.4 % от общего нарядного времени или 38.8 минуты на смену.
• Простои автосамосвалов в поле разреза из-за неисправности самосвалов составили 325 минут или в среднем 13 минут на самосвал.
• Простои самосвалов по причине подготовки забоев и рабочих площадок составили 520 минут. Это значит, что норматив времени на бульдозерную подчистку 14.4 минут на смену в среднем на один наблюдаемый самосвал превышен на 6,4 минуты.
• Потери времени от перестановки самосвалов из-за неисправности экскаваторов составляли 1% от нарядного времени.
• Превышение нормативного времени на погрузку самосвала из-за состояния забоя от 6 до 14 минут в смену на один наблюдаемый самосвал.
• Применение нерационального сочетания емкости ковша и емкости грузовой платформы самосвала (экскаваторы с емкость ковша 15-16 м3 грузят самосвалы БелАЗ-75306 с геометрической емкостью кузова 90 м3) что наряду с вышеприведенными фактами не позволяет достигать сменного норматива производительности самосвала.
Наряду с отмеченными основными причинами потерь времени на линии самосвалами в течении смены периодически наблюдаются простои экскаваторов из-за отсутствия транспорта. Основные причины: сход самосвала с линии по техническим причинам, заправка самосвала в течение смены ГСМ. Очень часто возникает ситуация простоя экскаватора в начале смены в связи с тем, что занаряженные под экскаватор самосвалы прибывают под экскаватор одновременно, сначала стоят в очереди на погрузку, а затем первый загруженный самосвал не успевает вернуться к моменту окончания погрузки последнего. Сбои в работе экскаваторно-транспортного комплекса обуславливаются так же не готовностью в отдельные периоды смены породного отвала принять все самосвалы. Статистика простоев экскаваторов по этой причине отсутствует, но периодические простои экскаваторов по причине отсутствия транспорта вызываются и тем, что нарушается цикл движения самосвалов из-за сверхнормативного времени на разгрузку.
С высокой вероятностью можно утверждать, что большой рост простоев самосвалов на линии в последние 2-3 года связан с проблемами технического состояния экскаваторного парка, другого горного оборудования, дорожной и отвальной техники (таким анализом владеют специалисты НУР). Проблемы с дорожной и бульдозерной техникой (а должное содержание технологических дорог
- один из важнейших факторов производительной работы горнотранспортного комплекса) можно проиллюстрировать резким увеличением простоев самосвалов из-за подготовки забоев и рабочих площадок, отсутствия дорог (рис. 5).
Характер роста простоев по причине подготовки забоев и рабочих площадок, из-за отсутствия дорог аналогичен динами-
Динамика простоев самосвалов на линии по причинам подготовки забоев и рабочих площадок, отсутсвия дорог
12864
2001 2002 2003 2004 2005 9 мес
2006
Рис. 5. Динамика простоев самосвалов на линии по причинам подготовки забоев и рабочих площадок, отсутствия дорог
ке потерь рабочего времени карьерными самосвалами на линии и свидетельствует о значительной (до 50 %) доле этих простоев в общих потерях рабочего времени.
3. Краткие итоги аналитического обзора
Подводя итоги настоящего аналитического обзора можно сделать следующие выводы.
• Рост основных производственных показателей по перевозке горной массы в разрезе «Нерюнгринский» в течении последних 5 лет обусловлен был своевременным техническим перевооружением парка карьерных самосвалов и взвешенной технической политикой внутри технической службы как автобазы, так Холдинговой компании в целом. Это в конечном итоге обеспечивает необходимый высокий уровень технической готовности парка карьерных самосвалов, без чего невозможно было наращивать объемы перевозок и транспортной работы.
• Значительный рост потерь рабочего времени исправными карьерными самосвалами в поле разреза в последние 2 года свиде-
тельствует о том, что сегодня одной из актуальных проблем горнодобывающего производства Разреза «Нерюнгринский» выступает эффективность использования горно-транспортного комплекса в целом. На наш взгляд предпосылками такой ситуации явилось следующее:
- отставание в темпах технического перевооружения горного оборудования от уровня технической готовности транспортной составляющей комплекса;
- не полностью использованы резервы в организации работы горно-транспортного комплекса;
- высокая концентрация на разрезе техники огромной единичной мощности не позволяет в дальнейшем вести эффективное управление работой горно-транспортного комплекса без автоматизации процесса управления.
— Коротко об авторах ------------------------------------------
Аубакиров Ж.Ж. - гл. инженер филиала ОАО ХК «Якутуголь» Автобаза технологического автотранспорта.
