CC BY
19II. ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ. АВТОМАТИЗАЦИЯ И СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
УДК 004.942:669
Tamara B. Chistyakova1, Inna V. Novozhilova1, Vladimir V.
Kozlov1, Nikolay V. Laktionov1
SOFTWARE COMPLEX FOR CONTROL OF ELECTROSTEEL PROCESSES IN THE ARC FURNACE
1St Petersburg State Institute of Technology (Technical University), Moskovsky Pr., 26, St Petersburg, 190013, Russia. e-mail: [email protected]
The article presents a functional structure of a software complex for control of electric steelmaking processes in the arc furnace that allows on the basis of a mathematical model to determine the rational electric mode of the arc furnace, as well as the values of productivity and specific consumption of electricity. The software complex allows to increase the energy efficiency of the process, the reliability of the servicing mechanisms and the durability of the lining of the heat unit, as well as the software package is designed to safely conduct the electric steelmaking process, and to enhance the professional level of management and production personnel. While developing the software complex methods of mathematical modeling, database design tools, knowledge and technologies of automated information systems by types of collateral were used. The application of the software package at the metallurgical enterprises will allow to conduct resource and energy-saving management of the electric arc furnace process in an arc furnace.
Keywords: software complex, mathematical model, energy saving, resource-saving management, arc steelmaking furnace, steelmaking.
Чистякова Тамара Балабековна1, Новожилова Инна Васильевна1, Козлов Владимир Вадимович1, Лактионов Николай Васильевич1
ПРОГРАММНЫЙ КОМПЛЕКС ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬН ЫМ ПРОЦЕССОМ В ДУГОВОЙ ПЕЧИ
1Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет), Московский пр., 26, Санкт-Петербург, 190013, Россия e-mail: [email protected]
Представлена функциональная структура программного комплекса для управления электросталеплавильным процессом в дуговой печи, позволяющего на базе математической модели электросталеплавильного процесса определять рациональный электрический режим рабоы дуговой печи, а также значения производительности и удельного расхода электроэнергии. Программный комплекс позволяет повысить энергетическую эффективность процесса, надежность обслуживающих механизмов и стойкость футеровки теплового агрегата. Программный комплекс предназначен для безопасного ведения электросталеплавильного процесса и повышения профессионального уровня управленческого и производственного персонала. При разработке программного комплекса использованыы методыы математического моделирования, методыы проектирования баз данных и знаний, а также технологии создания автоматизированных информационных систем по видам обеспечения. Применение программного комплекса на металлургических предприятиях позволяет вести ре-сурсо- и энергосберегающее управление электросталеплавильным процессом в дуговой печи.
Ключевые слова: программный комплекс, математическая модель, энергосбережение, ресурсосберегающее управление, дуговая сталеплавильная печь, сталеплавильное производство.
Введение
Дуговые сталеплавильные и электрошлаковые печи являются одними из наиболее крупных и массовых потребителей энергии и сырьевых ресурсов. Распространенный экстенсивный способ развития электрометаллургических производств связан с повышением единичной мощности электропечных агрегатов. Следует отметить, что увеличение производительности печей ограничено условиями теплопередачи, определяющими процессы полезного усвоения вводимой мощности.
В последние десятилетия внимание исследователей и разработчиков привлекают открывающиеся возможности повышения эффективности использования вводимой в печь энергии, благодаря ее более ра-
Дата поступления - 3 октября 2019 года
циональному распределению и гибкому управлению, питание печей осуществляется от полупроводниковых преобразователей постоянным током или током пониженной частоты.
Обеспечение энергоэффективности дуговых и шлаковых электропечей, входящих в число наиболее крупных и массовых потребителей электроэнергии, является важным и актуальным направлением научно-технического развития. Повышение энергетической эффективности электропечей неразрывно связано с задачами экономии сырья, улучшения качества выплавляемых продуктов и снижения экологического воздействия на окружающую среду [1-4].
Поэтому актуальной и экономически обоснованной задачей является разработка программного
комплекса, позволяющего на базе математической модели электросталеплавильного процесса в дуговой печи определять основные параметры установки, производительность и рациональный электрический режим работы печи.
Целью работы является разработка программного комплекса, позволяющего на базе математической модели электросталеплавильного процесса определять рациональный электрический режим работы дуговой печи, а также значения производительности и удельного расхода электроэнергии, что повышает энергетическую эффективность процесса и обеспечивает стойкость футеровки теплового агрегата за счет недопущения перегрева кладки дуговой печи.
Описание объекта исследования
Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) - электрическая плавильная печь, в которой используется тепловой эффект электрической дуги для плавки металлов и других материалов. Дуговые электропечи используются для расплавления шихты и получения жидкого полупродукта, превращение которого в сталь заданного химического состава и качества осуществляется методами ковшовой металлургии.
ДСП состоит из плавильной ванны (рабочего пространства), регулятора мощности электрической дуги и вспомогательных технологических механизмов для обеспечения функционирования свода печи, сбора шлака и выпуска расплавленного металла.
Плавка стали производится в рабочем пространстве печи, которое ограничено сверху куполообразным сводом, снизу и с боков, соответственно, сферическим подом и стенками. Стены, подина и съемный свод ДСП выполняются из огнеупорных материалов и изделий с водоохлаждаемыми элементами. В последние годы в ДСП применяют монолитные виброзаливные своды или их центральные части, изготовляемые на основе высококачественных огнеупорных материалов. Через симметрично расположенные в своде отверстия в рабочее пространство введены токопрово-дящие графитовые электроды, которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз. Кроме трех электродных отверстий в футеровке свода выполняется отверстие для отвода печных газов. В своде могут быть отверстия и для сыпучих компонентов шихты и введения газокислородных горелок. Современная мощная дуговая печь используется преимущественно как агрегат для плавки шихты и получения жидкого полупродукта, который дальнейшей обработкой доводят до требуемого химического состава.
Регулирование мощности электрической дуги в ДСП производится электрогидравлическим регулятором, обеспечивающим поддержание заданного значения вводимой в печь активной мощности. Электрогидравлический регулятор мощности представляет собой комплексную систему, содержащую электрические, гидравлические и механические компоненты. Регулятор состоит из системы управления, основанной на программируемом логическом контроллере, гидравлической подсистемы, механической части, ответственной за удержание и перемещение электрода, а также обратных связей по технологическим параметрам. При создании системы управления ДСП с электрогидравлическим регулятором мощности необходимо обеспечить работу с оптимальными энергетическими характери-
стиками, обеспечивающими минимум расхода электроэнергии на тонну выплавленного металла.
К основным эксплуатационным показателям ДСП относятся производительность и удельный расход электроэнергии, которые зависят от параметров и формы рабочего пространства, габаритов и массы электропечи, надежности обслуживающих механизмов, стойкости огнеупорной футеровки, значений электрических параметров, определяющих величину коэффициента мощности (cos ф) и электрического КПД установки (Пэ) [1,2, 5-8].
Таким образом, электросталеплавильный процесс как объект управления включает вектор входных параметров процесса плавки стали Х вектор режимных параметров и и вектор выходных параметров У где X = {и?Ф, % -Лх, В Т, С, ХИ=в-сплава/ К/ / = 1,т,
точистки тзаправки завалки Токисления./ Твосстановления., А С ЩЗ}/
иФ - фазовое напряжение, В; СМ - ёмкость (садка) печи по металлу, т; Звх - шаг варьирования силы тока, А; В - выход годных слитков, %; Т - тип элемента в химическом составе шихты; С/ - содержание /-го элемента в химическом составе шихты, %; А% - удельное (на 1% содержания элемента) снижение температуры плавления чистого железа, °С; Х/Ре-сплава - содержание элемента в ферросплаве, %; К - степень усвоения легирующего элемента, %; т - количество элементов
' окисления, ' восстановления
продолжительности периодов плавки, значения которых задаются в соответствии с принятым технологическим процессом изготовления необходимой марки стали, индивидуально для каждого производства, ч; АС - запас углерода на проведение окислительного периода, %; щз- предельное значение расхода энергии на расплавление, кВт-ч/т. и={32, т}, -2 - сила тока на электроде, А; т -продолжительность процесса плавки, ч. У = {Р,, N Щ Щ, тплавления/ %}, Рп -полезная мощность печи, кВт; N - производительность печи, т/ч; Ш - удельный расход электроэнергии на плавку, кВгч/т; тплавления - продолжительность периода плавления, ч; щ - удельный расход электроэнергии на расплавление, кВт-ч/т; % - температура металла для каждого /го периода плавки (периода плавления и периода выдержки металла), °С.
На основании формализованного описания технологического процесса плавки стали в дуговой печи как объекта управления можно сформулировать следующую задачу ресурсосберегающего управления процессом, решаемую в два этапа:
1) Для заданных входных параметров Х={иФ, СМ, -Лх} определить диапазон изменения значений силы тока в электроде [-Л™; Лю], обеспечивающий безопасный режим функционирования печи. В найденном диапазоне — е [—тт; —КЗ] определить такое значение силы тока которое обеспечит максимальную полезную мощность печи:
Рп(/2тах) = таХ;2т1П£;2£;2кз^п(/2).
2) Для заданных входных параметров Х={В, Т, С,
Х/Рес
¡Ре-сплава.
К/ / = 1,т, тс
очистки 'заправки 'завалки 'окисления
твосстановления, П, АС, щ} варьированием значений времени процесса плавки г е [ттП; ттах] и значений силы тока в электроде — е [—тт; —таХ] найти такие значения хдоп и -Лопт, которые обеспечат максимальную производительность печи
(гдоп> /2опт) = т . тах ^(г-/2)
'тт-1 — 1тах /гтт-Уг -/2 т. ах
в химическом составе шихты; т0Читки, тз^рвщ тзавалЩ
при условии выполнения ограничения по температуре металла ^ Щ и расходу электроэнергии на
расплавление ф плавления, -Лопт)^ Юз.
Структура программного комплекса
Для решения сформулированной задачи ресурсосберегающего управления электросталеплавильным процессом в дуговой печи в режиме советчика оператора предложена функциональная структура программного комплекса [9, 10], представленная на рисунке 1.
Рисунок 1. Функциональная структура программного комплекса
База знаний способов и режимов управления ДСП позволяет определять соответствие входных технологических параметров критериям безопасного ведения технологического процесса, которые связаны с обеспечением рационального электрического режима работы ДСП в зависимости от вторичного тока, а также обеспечением максимальной полезной мощности.
Интенсивность облучения кладки печи электрическими дугами приводит к колебаниям температуры рабочей поверхности футеровки и возникновению термических напряжений. Различное теплонапряжен-ное состояние и неравномерный износ отдельных участков футеровки печи вызывают локальную деформацию кладки, что приводит к интенсификации разрушения [8]. Процесс растворения огнеупорного материала стен ДСП зависит от плотности излучения, величины лучистого потока, величины погружения электрической дуги, рабочей поверхности стен печи, силы
тока, длины и температуры дуги, температуры рабочей поверхности футеровки и др.
При создании баз знаний и правил вывода информации использована продукционно-фреймовая модель представления знаний. Для разработки информационного обеспечения использована система управления базами данных Microsoft SQL Server.
Ядром программного комплекса является математическое обеспечение, обобщенное описание которого представлено в виде совокупности векторов Y=f{X, U, А}, где А - вектор коэффициентов математической модели. Математическое моделирование электросталеплавильного процесса представляет собой решение системы уравнений для определения рационального режима работы дуговой печи [11-15].
Тепловые потери в ДСП составляют значительную часть расхода электроэнергии, особенно в окислительный и восстановительный периоды выдержки металла. Для расчета мощности тепловых по-
терь ДСП по периодам плавки использованы эмпирические уравнения (1)-(3).
Мощность тепловых потерь в период заправки
и завалки
(1)
Мощность тепловых потерь в период плавле-
Р —Л с2'3 — л с
РТЗ +ЗАВ = "ü^M "l^M ■
ния
Рт.пл = ЬоРз+зав. (2)
Мощности тепловых потерь в окислительный и восстановительный периоды:
Рг.ок = Рг.вп = £0Лз+зав. (3)
В уравнениях (1)-(3) а0, Э\, Ьо, со - эмпирические коэффициенты, значения которых зависят от типа ДСП.
Расчет показателей электрического режима ДСП осуществляется в зависимости от вторичного тока, который принимается от нуля до тока короткого замыкания —КЗ, значение которого определяется по уравнению (4)
лкз = и 2фд/я; + x ; (4)
где иФ- фазовое напряжение, В; Я" - активные сопротивления, Ом; х" - индуктивные сопротивления, Ом.
Расчет индуктивного и активного сопротивлений производится по эмпирическим уравнениям
я; = ¿0 и2ф/3. ху = е0 и2ф/32. где С е - эмпирические коэффициенты.
Сила тока печной установки позволяет контролировать как нагрузку трансформатора, так и режим работы электропечи. Поэтому при работе печи необходимо знать зависимость от тока нагрузки показателей электрического режима: активной мощности РА, потребляемой из сети; полезной мощности РП -мощности печи; электрического коэффициента полезного действия пЭ и коэффициента мощности cosф, определяемых по уравнениям (5)-(9) соответственно [1].
Активная мощность (Вт), потребляемая из сети
Ра = 33. (5)
Полезная мощность дуговой печи (Вт)
Рп = 3 з ^[и22ф - (Ы 2 ху )2] - з 2 я; . (6)
Коэффициент мощности
= д/[и22Ф -(з2х;)2]/и2ф . (7)
Электрический коэффициент полезного дей-
ствия
ПЭ = 1 - J2R /^U® - (J2^;)2] '
Напряжение дуги
UД =4[U2ф - (J2X;)2] - J2R' ■
(8)
(9)
Расчет технико-экономических показателей ДСП производится по формулам (10) и (12). Производительность
n = ои в/ 100г , (10)
где ^= Точистки + Твосстановления•
■ + т
плавления
+ Тс
окисления
Производительность ДСП, при установленной технологическим режимом длительности окислительного и восстановительного периодов, определяется длительностью плавления [2]
= (Апл - бШ - бГ - бК )/(РтрсрЛэ РТ.ПЛ ) ,
где Апл - удельный полезный расход энергии в период плавления, кВт-ч/т; О - тепло подогрева шихты, Дж; О - тепло топливно-кислородной горелки, Дж; О -тепло от применения кислорода, Дж; Ртрср. - средняя за период мощность трансформатора, квА.
Удельный полезный расход энергии в период плавления АПЛ составляет затраты энергии на нагрев, расплавление и перегрев шихтовых материалов и может быть определен из уравнения:
Апл = С/0 + /Лшл + /2Л )?кпл + /зОшл + /Л + / ,(11) где Сшл - количество шлака периода плавления, % от массы металла (2-4%); Ср - количество руды, израсходованной в период плавления, % от массы металла (до 1-3%); %кпл - температура металла в конце периода плавления, °С; к - эмпирические коэффициенты, к = 1,5.
Температура металла в конце периода плавления определяется по уравнению %кпл = Сжкв + А%кпл,
%кпл т1п — %кпл — %кпл тах. А^пл = [50 С; 70 С].
Температура ликвидуса стали определяется по уравнению , л/ , где £,л/е - температура
' ликв = 'пл ¥г ^
I
плавления чистого железа, °С.
Удельный расход электроэнергии
W- (Р,
т + Р т +
тр.ср.пл1 плавления 1 1 тр.ср.ок 1 окисления 1
^Ртр.ср.вп ^ восстановления)/^М
(12)
где Ртр.ср.пл - средняя мощность трансформатора за период плавления, кВА, Ртр.ср.пл = ЩСМ; Ртр.ср.ок - средняя мощность трансформатора за период окисления, кВА; Ртрср.вп - средняя мощность трансформатора за восстановительный период, кВА.
В окислительный период осуществляется нагрев и плавление шлакообразующих материалов и железной руды. Значения параметров электрического режима обеспечивают компенсацию 35 % мощности тепловых потерь периода заправки и завалки, компенсацию тепловых потерь окислительного периода, а также нагрев металла, предусмотренный технологическим режимом данного периода.
Ступень мощности трансформатора для окислительного периода определяется из уравнения:
1 тр.ср.ок
- (^ОК^М + Р
Т.ОК1 окисления
+
+0,35 ртз+ЗАВ ( Т заправки
+ Т
завалки,
)-
COS^T
окисления
,где АоК - удельный полезный расход энергии в окислительный период плавки, кВгч/т, определяется аналогично (11) с учетом соответствующих значений эмпирических коэффициентов, - температура металла в конце окислительного периода, °С, = ¿^икв + А£к, Ик min < £ж < £>к max, А^к = [120°С; 130°С]; Q - тепло от применения кислорода, Дж.
В восстановительный период в ДСП необходимо подвести мощность, которая обеспечивает нагрев и расплавление шлаковой смеси, ферросплавов, компенсацию мощности тепловых потерь данного периода и 65 % мощности тепловых потерь периода заправки и завалки. Так как ферросплавы присаживаются во второй половине периода, то рационально иметь две ступени мощности трансформатора, кВ-A [2]:
' тзаправки + тз
^тр.ср.вп _ С^ВП^М + Рх.ВПТ1восстановления + +0,25Рхз+зав (тзаправки + +Тзавалки)/Лэ C0S V Т1восстановления,
^т'р.ср.вп _ + ^Х.ВП Т;
2восстановления '
+°>4Рхз+ЗАВ (тзаправки +
+ТЯ
11восстановления восстановления
и )А? э С о S V Т;
= 1/Зт,
2 восстановления,
восстановления >
= 2/Зг,
восстановления >
где ЛВП - удельный полезный расход электроэнергии в восстановительный период плавки, кВгч/т, определяется аналогично (11) с учетом соответствующих значений эмпирических коэффициентов; AFe - удельный полезный расход электроэнергии на расплавление ферросплавов, AFe = gt + g, где tEn - температура металла в конце восстановительного периода (°С), которая определяется по уравнению tin = С,икв + Atßn, tin min < tвn < tвn max, Atвn = [100°С; 110°С]; go, g - эмпирические коэффициенты; GFe - масса ферросплава, т, GFe =Xf GwKXiFe-сплава-К); Х - содержание добавляемого элемента, %.
Блок-схема алгоритма решения уравнений математической модели (1)-(12) приведена на рисунке 2.
Решение системы уравнений осуществляется в несколько этапов:
На первом этапе для определения расхода электроэнергии по эмпирическим уравнениям математической модели рассчитываются значения мощностей тепловых потерь. Далее в диапазонах изменения электрических параметров установки по аналитической математической модели определяются значения электрического режима ДСП (Ра; РП; cosф; пЭ; U), (5)-(9). По построенным рабочим характеристикам, определяется рациональный режим работы печи, соответствующий максимуму полезной мощности.
На втором этапе производится расчет основных технико-экономических показателей работы печи (10), (12), и определяются значения времени плавки, обеспечивающие расход электроэнергии, не превышающего заданного значения. Производительность печи определяется продолжительностью плавки и выходом годного металла на плавку.
Программный комплекс разработан в интегрированной среде разработки Microsoft Visual Studio.
Рисунок 2. Блок-схема алгоритма решения системы уравнений математической модели электросталеплавильного процесса в дуговой печи
Результаты тестирования и практической реализации программного комплекса
Проведенное тестирование программного комплекса на примере моделирования электросталеплавильного процесса в дуговой печи различной емкости (20, 50 и 100 т) подтвердило его работоспособность и возможность использования для решения задач управления электросталеплавильными процессами в режиме советчика на металлургических предприятиях (например, Череповецком, Магнитогорском, Новолипецком и других комбинатах).
Исходные данные для тестирования разработанного программного комплекса приведены в табл. 1.
_Таблица 1. Исходные данные
62Ф, В См, т Jвх/ А Марка стали АС, % В, %
220 20 250 08Х18Н10Т 0,2 96
Результаты тестирования приведены на рисунках 3, 4 и 5 соответственно.
И Программный комплекс для исследования характеристик электросталеплавильного процесса в дуговой печи
Параметры ДСП Параметры метода разлжки Типичные марки стали Параметры шихты Периоды плавки и про** параметры Расчеты и графики [ Расчеты | Силовые характеристики Напряжение дуги Рабочие характеристики
Расчет технико-экономических показателей ДСП: Производательность. т/ч: 9.187 Удельньй расход электроэнергии. кВт'ч/т: [1207.16
Расчет мощности тепловых потерь пе<«1 по периодам плавки:
Период заправки, завалки, кВт: [764.42
Период плавления. кВт: 611.54 Период окисления, кВт:
Период восстановления, кВт: 1917.3
За весь период плавки, кВт: 3210,56
Раииональ»*>й электрически* режим работы печи в период ги
I .фаб.А
41500 22430.95 16773.88 5657.07
Расчет электрического режима работы печи в период плавления:
Л. А Ра. кВт Рп.кВт Рэ. кВт со* ПЭ Уд. В д.тЛ( ку. к Вт "ч/т
П7ИГтт1^ТГ">1ПГШ
500 329.99 329.17 0.82 1 0.9975 219.45 0.63 523.79
750 494.97 493.13 1.85 0.9999 0.9963 219.17 0.94 526.56
1000 659.94 656.65 3.28 0.9999 0.995 218.88 1.25 527,95
1250 824.88 819.74 5.13 0.9999 0,9938 218.6 1.56 528.77 V
Период плавлена: 0.54 ч Время плавки: 2.09ч Требование по расходу энергии, кВт"ч/т: 1702.72
Ликвидус: 1457.06 "С
Решение задам управления
| Расчет | Сброс параметров Сохранить заданное содержание элементов Режим Администратора Закрыть программный комплекс
Рисунок 3. Результаты расчёта рационального электрического режима ДСП
Рисунок 4. Изменение показателейй электрического режима печи от тока нагрузки
Рисунок 3. Результаты расчёта рационального электрического режима ДСП
При анализе построенных рабочих характеристик ДСП видно, что увеличение тока сверх определенной величины приводит к уменьшению полезной мощности, а при токе короткого замыкания значение полезной мощности становится равным нулю. Ток, соответствующий максимуму полезной мощности (J2Pnmax) меньше тока, соответствующего максимуму полной активной мощности. Коэффициент мощности установки cosф при токе, определяющем максимальную активную мощность, меньше, чем при токе (-£Рптах), а при токе короткого замыкания cosф достигает минимального значения. Коэффициент полезного действия пЭ при токе короткого замыкания равен нулю, так как полезная мощность из сети не забирается, а активная мощность идет на покрытие потерь в активных сопротивлениях короткой сети (рис. 4).
Из рабочих характеристик ДСП следует, что увеличение тока нагрузки допустимо только до значения, соответствующего максимуму полезной мощности.
Заключение
Работа выполнена в рамках договора между СПбГТИ(ТУ) и НИТУ «МИСиС» на тему: «Разработка образовательной программы повышения квалификации и учебно-методического комплекса в области технологий производства и эксплуатации наноструктур-ных огнеупорных материалов и изделий для металлургических процессов» по заказу ФИОП РОСНАНО [16, 17].
Научная новизна проекта заключается в разработке функциональной структуры программного комплекса по видам обеспечения, создании информационной модели дуговой печи, позволяющей определять соответствие входных технологических параметров критериям безопасного ведения технологического процесса, а также реализации алгоритма решения уравнений математической модели для управления электросталеплавильным процессом в режиме советчика оператора.
Практическое использование программного комплекса позволяет определять значения рабочего тока, производительности и удельного расхода электроэнергии, что повышает энергетическую эффективность процесса, обеспечивает надежность обслуживающих механизмов и стойкость футеровки теплового агрегата за счет недопущения перегрева кладки печи.
Результаты научно-технического проекта могут быть использованы в качестве обучающей системы для подготовки специалистов в области ресурсосберегающего управления сталеплавильными процессами.
Литература
1. Некрасов И.В. и др. Перспективные направления совершенствования плавки и доводки стали в электродуговых печах переменного тока и установках ковш-печь // Черная металлургия. 2009. № 10 (1318). С. 52-55.
2. Луценко В.Т, Павлов В.А., Докшицкая А. И. Дуговая сталеплавильная печь Екатеринбург.: УГТУ-УПИ, 2005. 42 с.
3. Бигеев В.А., Федянин А.Н., Брусникова А.В. Особенности и проблемы выплавки стали в современных дуговых сталеплавильных печах // Электрометаллургия. 2014. № 3. С. 3-4.
4. Morello S., Gnesda J. and Dionise T.J., Arc Furnace Performance Validation: Using Modeling, Monitor-
ing, and Statistical Analysis, // IEEE Industry Applications Magazine, Baltimore, MD, USA. Sept.29-Oct.3 2019. Vol. 25, No. 5, P. 95-103. Doi: 10.1109/MIAS.2019.2923155
5. Евсеева Н.В., Баранов С.Л., Лоскутов А. С., Ахметов А.Р. Универсальные электрические характеристики дуговых сталеплавильных печей // Сталь. 2018. № 8. С. 15-18.
6. Миронов Ю.М., Миронова А.Н .Анализ характеристик дуговых печей как объектов управления // Электротехника. 2017. № 7. С. 2-6.
7. Марты/нова ЕС, Никитина Л.Н., Бажин В.Ю. Автоматизированный контроль и управление тепловым состоянием дуговой сталеплавильной печи на примере ДСП-90 // Электрометаллургия. 2018. № 12. С. 23-27.
8.. Суворов С.А., Козлов В.В. Эксплуатация фу-теровок и конструкций, выполненных из огнеупорных материалов. Санкт-Петербург: СПбГТИ(ТУ), 2011. 147 с.
9. Чистякова Т. Б., Новожилова И. В., Козлов В.В., Лактионов Н.В. Структура программного комплекса для управления электросталеплавильным процессом в дуговой печи // ММТТ-29. Саратов 12.09.2016. Сб. тр. XXIX междунар. науч. конф. в 12 т. Саратов: СГТУ им. Гагарина Ю.А., 2016. Т. 9. С. 67-71.
10. Korneev M, Pogodaev A.K., Abdullakhi L.S., Sa/fetnikov M. V. Optimization structure database of complex systems // International Journal of Engineering and Technology(UAE), 2018. Т. 7. № 2.13 Special Issue 13. С. 133-135.
11. Макаров, А. Н. Расчет и анализ энергетических параметров плавок в дуговых сталеплавильных печах обычной конструкции и consteel // Металлург. 2018. № 10. С. 13-15.
12. Сорокин А.Ф., Молчагина К.Д., Сидоров А.В .Разработка математической модели дуговой сталеплавильной печи // Электроэнергия. Передача и распределение. 2019. № 3(54). С. 41-45. ^
13. Saboohi Y., Fathi A., Skrjanc I. and Logar V. "Optimization of the Electric Arc Furnace Process // IEEE Transactions on Industrial Electronics. Vol. 66. No. 10, P. 8030-8039,. DOI: 10.1109/TIE.2018.2883247
14. Smriti Shyamaland Christopher Swartz. Realtime energy management for electric arc furnace operation // Journal of Process Control. 2019. Vol. 74. Р. 50-62 doi: 10.1016/j.jprocont.2018.03.002.
15. Kruchinin A.M., Pogrebisskiy M.Y., Bulgakov A.S., Chursin A. Y. and Ryazanova E.S. On the Issue of the Arc Steelmaking Furnaces Operating Mode Stability at the Beginning of Melting // 19th International Conference of Young Specialists on Micro/Nanotechnologies and Electron Devices (EDM), Erlagol. 2018. Р.. 681-685. doi: 10.1109/EDM.2018.8435022
16. Chistyakova T.B. and Novozhilova I. V. Methods and Technologies of Computer Training Complexes Design for Personnel in Metallurgical Production Control // Third International Conference on Human Factors in Complex Technical Systems and Environments (ERGO)s and Environments (ERGO), St. Petersburg. 2018. Р. 132-136. doi: 10.1109/ERGO.2018.8443867
17. Chistyakova T.B., Novozhilova I.V. and Zelezinsky A.L. Electronic information and education environment as instrument of forming and quality evaluation of professional competences of the international industrial enterprises specialists // IEEE V Forum Strategic Partnership of Universities and Enterprises of Hi-Tech Branches (Science. Education. Innovations), St. Petersburg, 2016, Р. 12-14. doi: 10.1109/IVForum.2016.7835839
References
1. NekrasovI.V. i dr. Perspektivnye napravleniya sovershenstvovaniya plavki i dovodki stali v elektro-dugovyh pechah peremennogo toka i ustanovkah kovsh-pech' // CHernaya metallurgiya. 2009. № 10 (1318). S. 52-55.
2. Lucenko V.T, Pavlov V.A., Dokshickaya A.I. Dugovaya staleplavil'naya pech' Ekaterinburg.: UGTU-UPI, 2005. 42 s.
3. Bigeev V.A., Fedyanin A.N., Brusnikova A.V. Osobennosti i problemy vyplavki stali v sovremennyh dugovyh staleplavil'nyh pechah // Elektrometallurgiya. 2014. № 3. S. 3-4.
4. Morello S, Gnesda J. and Dionise T.J. Arc Furnace Performance Validation: Using Modeling, Monitoring, and Statistical Analysis, // IEEE Industry Applications Magazine, Baltimore, MD, USA. Sept.29-Oct.3 2019. Vol. 25, No. 5, P. 95-103. Doi: 10.1109/MIAS.2019.2923155
5. Evseeva N.V, Baranov S.L., Loskutov A.S., Ahmetov A.R. Universal'nye elektricheskie harakteristiki dugovyh staleplavil'nyh pechej // Stal'. 2018. № 8. S. 1518.
6. Mironov YU.M, Mironova A.N .Analiz harakter-istik dugovyh pechej kak ob"ektov upravleniya // El-ektrotekhnika. 2017. № 7. S. 2-6.
7. Marynova ES, Nikitina L.N, Bazhin V.YU. Avtomatizirovannyj kontrol' i upravlenie teplovym sos-toyaniem dugovoj staleplavil'noj pechi na primere DSP-90 // Elektrometallurgiya. 2018. № 12. S. 23-27.
8.. Suvorov S.A., Kozlov VV Ekspluataciya fut-erovok i konstrukcij, vypolnennyh iz ogneupornyh materi-alov. Sankt-Peterburg: SPbGTI(TU), 2011. 147 s.
9. CHistyakova T.B, Novozhilova I.V., Kozlov V. V, Laktionov N. V. Struktura programmnogo kompleksa dlya upravleniya elektrostaleplavil'nym processom v dugovoj pechi // MMTT-29. Saratov 12.09.2016. Sb. tr. XXIX mezhdunar. nauch. konf. v 12 t. Saratov: SGTU im. Gagarina YU.A., 2016. T. 9. S. 67-71.
10. Korneev M., Pogodaev A.K., Abdullakh L.S., Salfetnikov M.V. Optimization structure database of complex systems // International Journal of Engineering and
Technology(UAE), 2018. T. 7. № 2.13 Special Issue 13. C. 133-135.
11. MakarovA.N. Raschet i analiz energeticheskih parametrov plavok v dugovyh staleplavil'nyh pechah obychnoj konstrukcii i consteel // Metallurg. 2018. № 10. S. 13-15.
12. Sorokin A.F, Molchagina K.D, Sidorov A. V .Razrabotka matematicheskoj modeli dugovoj staleplavil'noj pechi // Elektroenergiya. Peredacha i raspredelenie. 2019. № 3(54). S. 41-45.
13. Saboohi Y., Fathi A., Skrjanc I. and Logar V. "Optimization of the Electric Arc Furnace Process // IEEE Transactions on Industrial Electronics. Vol. 66. No. 10, P. 8030-8039,. DOI: 10.1109/TIE.2018.2883247
14. Smriti Shyamal and Christopher Swartz. Realtime energy management for electric arc furnace operation // Journal of Process Control. 2019. Vol. 74. P. 50-62 doi: 10.1016/j.jprocont.2018.03.002.
15. Kruchinin A.M., Pogrebisskiy M.Y., Bulgakov A.S., Chursin A.Y. and Ryazanova E.S. On the Issue of the Arc Steelmaking Furnaces Operating Mode Stability at the Beginning of Melting // 19th International Conference of Young Specialists on Micro/Nanotechnologies and Electron Devices (EDM), Erlagol. 2018. P.. 681-685. doi: 10.1109/EDM.2018.8435022
16. Chistyakova T.B. and Novozhilova I.V. Methods and Technologies of Computer Training Complexes Design for Personnel in Metallurgical Production Control // Third International Conference on Human Factors in Complex Technical Systems and Environments (ERGO)s and Environments (ERGO), St. Petersburg. 2018. P. 132-136. doi: 10.1109/ERGO.2018.8443867
17. Chistyakova T.B., Novozhilova I.V. and Zelezinsky A.L. Electronic information and education environment as instrument of forming and quality evaluation of professional competences of the international industrial enterprises specialists // IEEE V Forum Strategic Partnership of Universities and Enterprises of Hi-Tech Branches (Science. Education. Innovations), St. Petersburg, 2016, P. 12-14. doi: 10.1109/IVForum.2016.7835839.
