CC BY
80
Савгачев О.В.1, Захаревич Н.А.2, Миусов Е.А.3, Тулупов Н.Н.4, Васильев И.Н.5 ©
1Эксперт ООО «Амурский технический центр»; 2эксперт ООО «Амурский технический центр»; 3эксперт ООО «Амурский технический центр»; Генеральный директор ООО «Центр технического контроля»; 5эксперт ООО «Сибэкс-Кран»
ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЕ УСТРОЙСТВО-АВТОКЛАВ АП 1.2-2Х17
Аннотация
Данная статья посвящена вопросу проведения технического диагностирования автоклава
Ключевые слова: экспертиза, технические устройства, автоклав.
Keywords: expertise, technical devices, digester.
Цель проведения технического диагностирования:
Техническое диагностирование сосуда (автоклава АП 1.2-2х17 рисунок 1) с целью определения его соответствия требованиям Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» Приказ Ростехнадзора от 25.03.2014 N 116 [2] (далее ФНП) является документом, определяющим:
- соответствие сосуда требованиям промышленной безопасности;
- техническое состояние сосуда на момент проведения диагностирования;
- работоспособность и условия дальнейшей эксплуатации сосуда до очередного обследования.
Программа технического диагностирования разработана на основании требований:
- ФЗ № 116 от 21.07.97 г. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» [1];
- Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» Приказ Ростехнадзора от 25.03.2014 N 116 [2];
- РД 03-421-01 «Методические указания по проведению диагностирования
технического состояния н определению остаточною срока службы сосудов н аппаратов» [3];
- СО 153-34.17.439-03 «Инструкция по продлению срока службы сосудов,
работающих под давлением» [4];
- РД2-97 «Положение о системе технического диагностирования автоклавов в производствах строительных материалов» [5].
Процесс диагностирования проходит поэтапно.
Предварительный этап включает:
- переговоры с заказчиком;
- информирование заказчика о порядке проведения технического диагностирования;
- подготовка к проведению технического диагностирования;
- оформление заявки или других документов, устанавливающих условия проведения технического диагностирования;
- определение объекта технического диагностирования;
- определение перечня информации, необходимой для проведения технического
© Савгачев О.В., Захаревич Н.А., Миусов Е.А., Тулупов Н.Н., Васильев И.Н., 2015 г.
диагностирования;
- определение сроков.
Процесс технического диагностирования включает:
1. Подбор материалов и документации, необходимой для проведения технического диагностирования объекта;
2. Назначение группы экспертов (технических специалистов);
3. Проведение диагностики на месте:
3.1. Проверяется состояние приборов безопасности, испытательных средств, с точки зрения их обслуживания;
3.2. Проверяется наличие надежных систем маркировки и идентификации; Проверяется наличие соответствующих нормативных технических, методических
документов, правил, рабочих инструкций и их исполнение;
3.3. Проверяется наличие паспорта и полнота сведений о сосуде:
- завод изготовитель;
- дата изготовления и ввода в эксплуатацию;
- основные технические характеристики;
- данные об использованных материалах;
- объем и вид неразрушающего контроля при изготовлении, акты испытаний.
3.5. Устанавливается соответствие сосуда требованиям действующей нормативной документации и проекту, если таковой имеется.
3.6. Выявляются данные об отклонениях от регламента, имевших место при эксплуатации сосуда и сведения о проведенных ремонтах и технологии их выполнения.
4. Проведение технического диагностирования:
4.1. Неразрушающие методы контроля.
4.2. Методы контроля и исследований.
Обозначение Метод контроля Цель контроля
Выявление и измерения изменений формы, а также поверхностных дефектов в основном металле и сварных
ВК и ИК Визуальный и измерительный контроль соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов н направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей, деформация изделий, дефекты сварных соединений и пр.). Для контроля применяются лупы с 4 - 10 кратным увеличением, эндоскопы и различный
измерительный инструмент.
МК Магнитопорошков ый контроль Метод неразрушающего контроля основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами. Магнитопорошковый метод применяют для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов в объектах, изготовленных из ферромагнитных материалов. С его помощью могут быть выявлены трещины различного происхождения, волосовины, закаты, непровары сварных соединений и другие дефекты шириной раскрытия в несколько микрометров. Для этих целей применяется магнитный дефектоскоп «МАТУС».
УЗК и УЗТ Ультразвуков ой контроль Ультразвуковой метод контроля основан на посылке в контролируемое изделие упругих колебаний и регистрации их после отражения. Метод позволяет обнаружить внутренние дефекты, представляющие собой нарушения сплошности металла, дефекты сварки. Метод используется при контроле основного металла, сварных швов, замеров толщины стенки. Для контроля применяется ультразвуковой дефектоскоп типа А1212М и ультразвуковой толщиномер D1O-570.
ТВ Измерение твердости Определение твердости позволяет косвенным путем судить о механических свойствах металла наиболее простым и доступным методом. Твердость металла измеряется ультразвуковым твердомером ТЭМП-4.
4.3 Определение механических характеристик, химического состава н структуры металла. Исследование металла на вырезках (ИМ) проводится в крайних случаях, когда нет информации об использованных при изготовлении сосуда материалах.
4.4 Анализ прочности сосуда. Поверочный расчет на прочность, при необходимости, проводится после обобщения результатов неразрушающего контроля по фактическим
толщинам основных элементов сосуда и другим показателям. Расчеты выполняются в соответствии с РД 03-421-01[3]; ГОСТ 14249-89 [6], ГОСТ 24755-89 [7].
4.5 Расчет остаточного ресурса. Расчет выполняются в соответствии с РД 03-421-01 [3].
4.6 Испытания сосуда пробным давлением.
Испытания сосуда пробным давлением проводится после получения положительных результатов по техническому диагностированию сосуда и устранению выявленных дефектов, в соответствии с требованиями Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением».
4.7. Анализ результатов диагностирования.
На основании результатов обследования определяется техническое состояние сосуда, разрабатываются рекомендации по ремонту (в случае необходимости) и дальнейшей эксплуатации, определяется срок службы сосуда до проведения следующего обследования.
5. Выдача заключения владельцу технического устройства.
КАРТА КОНТРОЛЯ (Рисунки 2а, 2б)
№ п/п Элементы, узлы, участки Метод контроля Объем контроля Зоны контроля Примечание
1 2 3 4 5 6
1. Обечайки и днища Визуальный контроль (ВИК) в доступных местах внешний и внутренний осмотр С целью обнаружения трещин, коррозионных язв, вмятин, выпучин, и др. поверхностных дефектов. При обнаружении недопустимых дефектов необходимо измерить и указать их размеры и расположение на прилагаемой схеме или формуляре. Особое внимание обратил, на места крепления внутренней оснастки к корпусу с целью обнаружения поверхностных дефектов. В случае обнаружения промокания тепловой изоляции она должна быть
удалена для определения степени коррозии.
Измерительный контроль (ИК) - внутренний контроль Измерению подлежат отклонения от крутости в сечениях, проходящих через все фундаментные опоры. Нивелировка фундаментных опор по поверхности качения роликов- подвижных опор. Нивелировка по нижней образующей автоклава.
2. Байонетный затвор Визуальный контроль (ВИК) 100% наружная поверхность С целью обнаружения поверхностных дефектов.
Измерительный контроль (ИК) - наружная поверхность Измерение элементов байонетного затвора.
3. Стыковые сварные швы обечаек и днищ У льтразвуковой контроль (УЗК) 100% стыковые сварные швы обечаек и днищ Продольные и кольцевые св. швы-100%.
4. Обечайки и днища У льтразвуковой контроль (УЗК) - поверхность обечаек и днищ Измерения проводятся по четырем образующим обечайки и четырем радиусам днища через 90о . На каждой обечайке сосуда проводится не менее трех измерений по одной образующей. На днищах проводится не менее трех измерений на каждом радиусе. При обнаружении
дефектов коррозии, выпучин, расслоений, н пр.) количество точек измерений увеличить.
Магнитопорошковая дефектоскопия (МК) - с внешней или внутренней стороны Контроль внутренней поверхности корпуса над всеми опорами. МК сварных соединений кронштейнов для рельсовых опор. МК стыковых кольцевых швов с внутренней стороны в пределах дуги 100° центрального угла, симметрично расположенного относительно вертикальной плоскости, проходящей через ось автоклава. МК сварных швов штуцеров. Кроме указанных участков контролю должны быть подвергнуты любые сомнительные по результатам визуального осмотра участки сварных швов или основного металла, включая зоны коррозионно- эрозионного повреждения, поверхность вмятин (выпучин), места выборки дефектов и ремонтных (в том
числе заводских) заварок.
5. Обечайки и днища Измерение твердости металла - с внешней или внутренней стороны Измерение твердости металла переносным прибороч (твердомером) в тех же точках что и измерения толщины.
6. Г идравлические испытания ГИ - - Проверка прочности и плотности элементов сосуда. ГИ проводятся после положительных результатов контроля, в следующем порядке: - температура воды не менее 15°; - значение пробного давления 1.25 от рабочего давления; - время выдержки сосуда под пробным давлением 10 МИНУТ
Схема общего вида автоклава АП 1.2-2x17
Рис. 1. АВТОКЛАВ АП 1.2-2Х17, ЗАВ.№ 6094
Рис. 2 а. Схема неразрушающего контроля
Литература
1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (ФЗ-№116, Принят Государственной Думой 20 июня 1997 года).
2. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» Приказ Ростехнадзора от 25.03.2014 N 116.
3. РД 03-421-01. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов н аппаратов”.
4. СО 153-34.17 439-2003. "Инструкция по продлению службы сосудов, работающих под давлением”.
5. РД2-97. Положение о системе технического диагностирования автоклавов в производствах строительных материалов.
6. ГОСТ 14249-89. Сосуды н аппараты. Нормы расчета на прочность/
7. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.
