CC BY
73
Махницкий О.Б.1, Чирва С.П.2, Дыганов С.В.3, Мендукшев А.Н.4,
Гусарев Д.В.5 ©
Директор ООО Инженерный центр «Эксперт»; Инженер ООО Инженерный центр «Эксперт»; Технический директор, ООО «СТРОЙЭНЕРГОПРОЕКТ»; ^Директор ООО «Промэнергетик-2»; ^Генеральный директор ООО «Вымпел»
ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПЕРЕДВИЖНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ РЕМОНТА И БУРЕНИЯ СКВАЖИН С ЦЕЛЬЮ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ИХ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ПОСЛЕ НАРАБОТКИ НОРМАТИВНОГО СРОКА СЛУЖБЫ (НА ПРИМЕРЕ ПОДЪЕМНОГО АГРЕГАТА ДЛЯ РЕМОНТА СКВАЖИН АПРС-40У)
Аннотация
Данная статья посвящена вопросу определения технического состояния агрегата для ремонта скважин АПРС-40У, поиск мест дефектов и повреждений, определение причин неисправностей и отказов, с рекомендацией методов и средств восстановления работоспособности объекта, отработавшего установленный срок эксплуатации, а также выдача заключения о возможности и условиях дальнейшей, безопасной эксплуатации на определенный период.
Ключевые слова: обследование, техническое состояние, дефекты, скважина, эксплуатация, отказ, повреждения, безопасная эксплуатация.
Keywords: survey, technical state, defects, bore, operation, failure, damage, safe operation.
Краткая характеристика и назначение объекта:
Агрегат для ремонта скважин АПРС-40У предназначен для проведения следующие операции:
1. Производство спуско-подъемных операций в процессе текущего и капитального ремонта скважин, не оборудованных вышками и мачтами;
2. Свинчивания и развинчивания насосно-компрессорных труб и глубинно-насосных
штанг;
3. Чистка песчаных пробок желонкой, свабирование скважин при намотке на барабан лебедки тартального каната.
Цель работы:
1. Определение технического состояния объекта на текущий момент, поиск мест
дефектов и повреждений, определение причин неисправностей и отказов, с рекомендацией методов и средств восстановления работоспособности объекта, отработавшего
установленный срок эксплуатации.
2. Выдача заключения о возможности и условиях дальнейшей, безопасной эксплуатации на определенный период.
ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПЕРЕДВИЖНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ РЕМОНТА СКВАЖИН
Настоящая программа составлена для выполнения работ по техническому диагностированию передвижных установок для ремонта скважин.
Цель работы - техническое диагностирование и экспертное обследование передвижных установок для ремонта скважин, отработавших нормативный срок службы, с выдачей заключения о возможности и условиях их дальнейшей эксплуатации.
Программа разработана в соответствии с утвержденными Ростехнадзором России документами.
© Махницкий О.Б., Чирва С.П., Дыганов С.В., Мендукшев А.Н., Гусарев Д.В., 2015 г.
1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила про-ведения экспертизы промышленной безопасности» Утверждены приказом № 538 от 14.11.2013г. Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Зарегистрированы Минюстом России 26.12.2013г. Рег.№ 30855 [1];
2. «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Утверждены
прика-зом № 101 от 12.03.2013г. Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору. Зарегистрированы Минюстом России 19.04.2013г. Рег.№ 28222 [2];
3. РД 08-195-98 «Инструкция по техническому диагностированию состояния
передвиж-ных установок для ремонта скважин» [3];
4. МУ 03-008-06 «Методические указания по экспертизе промышленной безопасности буровых установок с целью продления срока безопасной эксплуатации» [4].
Типовая программа технического диагностирования передвижных установок для ремонта скважин.
Обследование передвижных установок предусматривает выполнение следующих
работ:
1. Изучение технической документации и анализ условий эксплуатации;
2. Визуальный осмотр;
3. Проверка приборов безопасности;
4. Контроль металлоконструкций и сварных соединений методами неразрушающего контроля;
5. Проверка химического состава и механических свойств металла несущих элементов металлических конструкций (при необходимости);
6. Оценка остаточного ресурса;
7. Проверка работы подъемника на холостом ходу;
8. Дополнительное обследование после ремонта (если ремонт был необходим);
9. Статические испытания;
10. Оформление технической документации по результатам обследования.
1. Общие положения
1.1. Мачта подъемника, предъявляется для визуально-оптического,
ультразвукового, магнитопорошкового, капиллярного и измерительного контроля в специально оборудованном цехе.
1.2. После проведения необходимых работ по устранению дефектов, обнаруженных на стадии диагностики технического состояния металлоконструкций, проводится статистические испытания на специально оборудованном полигоне.
1.3. После окончания статистических испытаний, при удовлетворительных результатах испытаний составляется протокол (Приложение 1 [3]); содержащий заключение по дальнейшему использованию подъемника.
2. Изучение технической документации и анализ условий эксплуатации
2.1. При экспертизе технической документации рассматривается паспорт подъемника, содержащий сведения о технических характеристиках, проведенных технических освидетельствованиях, ремонте подъемника, реконструкции и замене отдельных его элементов и узлов, условиях безопасной эксплуатации подъемника.
2.2. Замечания, выявленные при экспертизе документации и требующих устранения, отражаются в Ведомости дефектов.
3. Визуально-измерительный контроль
3.1. Осмотр мачты и измерения следует проводить в специально отведенном месте в горизонтальном положении в соответствии с предельно-допустимыми отклонениями и значения-ми, указанными в Приложение 4,5 [3].
3.2. Выполнения работ по ВК и ИК металлоконструкции нижней и выдвижной секции мачты должны быть очищены от грязи, продуктов коррозии, отслоений и краски.
3.3. Последовательному визуальному осмотру подлежат все нагруженные узлы и
их соединения. К возможным характерным дефектам металлоконструкций мачт, относятся следующие:
- изгибы, смятия и другие виды деформации, отклонения положения узлов от проектных;
- разрушение элементов вследствие коррозии;
- разрушение (вздутие) элементов замкнутого сечения вследствие скапливания и замерзания в них воды;
- видимое разрушение сварных швов;
- образование трещин в элементах и их соединениях;
- выработка (износ) отверстий шарнирных соединений.
3.4. Особо тщательному осмотру с целью выявления трещин подвергаются места концентрации напряжений, вызываемыми резким изменением сечения элементов. К типичным концентраторам напряжений относятся:
- элементы с резким перепадам сечений и отверстий;
- места окончания наклада, ребер, проушин, раскосов;
- места пересечения сварных швов, прерывистые швы;
- перепады в толщинах свариваемых "в стык" листов;
- технологические дефекты сварных швов (подрезы, наплывы, не заваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному, неметаллические включения и др.)
3.5. При осмотре сварных швов и мест концентрации напряжений целесообразно применять оптические средства (лупу с 6-10 кратным усилением);
3.6. Сведения обо всех обнаруженных дефектах фиксируются в Ведомости дефектов.
4. Проверка приборов безопасности.
4.1. На этом этапе проверяется сначала работоспособность всех ограничителей и
предохранительных механизмов, указателей грузоподъемности, работоспособность
блокировочных и других устройств безопасности согласно инструкции по эксплуатации подъемника.
Выявленные дефекты отражаются в Ведомости дефектов.
По проверке работы приборов и устройств безопасности составляется отдельный Акт, а основные результаты испытаний отражаются в протоколе.
5. Диагностирование технического состояния металлических конструкций средствами неразрушающего контроля
5.1. Целью проведения диагностики металлоконструкций средствами неразрушающего контроля является оценка технического состояния и установление возможности безопасной эксплуатации подъемника.
5.2. Для выявления поверхностных и подповерхностных трещин и уточнения их
размеров рекомендуется применять магнитопорошковый (капиллярный) методы
дефектоскопии.
5.3. Несущие трубы опорной и выдвижной секции целесообразно проверять для выявления внутреннего коррозионного поражения металла ультразвуковой толщинометрией. Замеру подлежат несущие трубы опорной и выдвижной секции как минимум в 2-х сечениях. Каждой при неудовлетворительных результатах количество замеров увеличивают.
5.4. При необходимости основной металл и сварные швы металлоконструкций мачты следует проверить ультразвуковой дефектоскопией
- перед контролем поверхность около шовной зоны и основной металл должен быть очищен от брызг металла, ржавчины, краски до шероховатости поверхности Rz = 40 мкм.
6. Оценка остаточного ресурса.
6.1. Расчет остаточного ресурса металлоконструкций подвергающихся действию коррозии определяется согласно [4].
7. Проверка работы подъемника на холостом ходу
7.1. Проверка работы подъемника на холостом ходу производятся при поднятой раздвинутой мачте. Проверяется плавность подъема, отсутствие резких перемещений со
скоростью большей скорости подъема при прекращении жидкости в домкраты, одновременность работы домкратов. Проверяется работа гидроаутригеров на плавность и отсутствие утечек.
Проверка работы подъемника на холостом ходу выполняется без груза на крюке или с грузами не более 0,3 от номинальной нагрузки. При проверке работы подъемника на холостом ходу проверяется качество работы трансмиссии, гидронасосов, гидромоторов, гидро-, пневмо и электросистем, распределителей, клапанов и электроаппаратуры, проверяется качество намотки талевого каната, работа тормозов, работа узлов и механизмов.
7.2. Качество работы узлов и механизмов проверяется поочередным включением их при работающем двигателе. При этом устанавливается исправность механизмов, правильность и надежность включений и выключений узлов и механизмов, лебедок подъемника, отсутствие ослабления болтовых и прочих соединений, проверяется правильность регулировки узлов и механизмов, исправность действия смазочных устройств, отсутствие или наличие течи рабочей жидкости гидросистемы, наличие масла в редукторах, герметичность пневмосистемы. Выявленные дефекты, относящиеся к неисправности подъемника, отмечаются в Ведомости дефектов.
8. Проведение статических испытаний
8.1. Статистические испытания подъемника проводится при отсутствии выявленных дефектов, снижающих безопасность эксплуатации подъемника, а при их обнаружении только после устранения этих дефектов.
8.2. Перед проведением испытаний мачта подъемника согласно Инструкции по его эксплуатации должна быть отцентрирована и закреплена силовыми и ветровыми оттяжками. Максимальное смещение оси талевого блока относительно оси приложения нагрузки не должно превышать 50 мм.
8.3. Статистические испытания подъемника проводятся нагрузкой на 25% превышающей его грузоподъемность. Работа должна проводится на специально созданной испытательной площадке, оборудование которой (см. Приложение 8 [3]) позволяет плавно воспроизводить и фиксировать требуемые нагрузки на подъемник с расстояния, превышающего высоту мачты на 10 м.
8.4. Контроль ведется по индикатору веса, оттарированному с учетом диаметра каната, испытательной нагрузки и КПД талевой системы.
8.5. В процессе испытаний производится измерение отклонений мачты от вертикали (отвесом или теодолитом) и измерение величины прогиба элементов мачты (нивелиром). Остаточная деформация элементов мачты не допускается, а её осадка должна удовлетворять предъявляемым требованиям.
8.6. По статистическим испытаниям составляется отдельный Акт, а результаты испытаний отмечаются в Протоколе (Приложение 1 [3]).
9. Меры по обеспечению безопасности
9.1. При проведении работ по техническому диагностированию подъемника должны соблюдаться требования безопасности, изложенные в соответствующих инструкциях по эксплуатации техническому обслуживанию конкретного оборудования и приборов, а также в «Правилах безопасности в нефтяной и газовой промышленности» [2].
9.2. Для осмотра подъемника на высоте более 0,75 м следует пользоваться площадками, которые оборудуются лестницами с перилами.
9.3. Запрещается вести работы без предохранительного пояса при обследовании на высоте, при отсутствии перекрытия или рабочего настила и вне лестниц, имеющих ограждение.
9.4. Запрещается осмотр металлоконструкций в грозу, сильный снегопад, при тумане с видимостью на расстоянии менее 50 м, гололедицу, ливень, в темное время суток, при ветре со скоростью более 15 м/сек и при температуре воздуха ниже минимума, установленного приказом по предприятию.
9.5. На всех этапах выполнения работы проверяется соответствие обследуемых
объектов действующим Российским нормативам по проектированию, изготовлению и эксплуатации.
9.6. В ходе выполнения работ возможны дополнения и изменения отдельных пунктов Программы, а также изменение сроков выполнения отдельных этапов в соответствии с графиком регламентных работ.
9.7. Настоящая Программа является документом, определяющим общее содержание работ, примерные сроки их выполнения и разграничение полномочий и обязанностей. Она может служить руководящим документом для непосредственного выполнения видов работ, составляющих диагностический комплекс.
9.8. Работы по диагностике должны проводиться в строгом соответствии с «Методиками...» и «Инструкциями ...» на проведение диагностики для данного типа оборудования, разработанными и утвержденными специализированными научноисследовательскими организациями и согласованными с головными органами Ростехнадзора.
Литература
1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности» Утверждены приказом № 538 от 14.11.2013г. Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Зарегистрированы Минюстом России 26.12.2013г. Рег.№ 30855;
2. «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» Утверждены приказом № 101 от 12.03.2013г. Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Зарегистрированы Минюстом России 19.04.2013г. Рег.№ 28222;
3. РД 08-195-98 «Инструкция по техническому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин»;
4. МУ 03-008-06 «Методические указания по экспертизе промышленной безопасности буровых установок с целью продления срока безопасной эксплуатации».
