CC BY
12
Чекмарева Г.И.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ С ПОЗИЦИИ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА
Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при использовании логистических подходов к организации производственных процессов на предприятиях машинострои-
тельной отросли. В последние время широкое распространение получили работы по созданию высокоэффективных логистических систем на базе использования современных подходов к органи-
зации производства. В машиностроительные предприятия внедряются логистические системы тянущего, толкающего и комбинированного типа.
Создаваемая система должна отвечать ряду задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затрат.
Производственно - логистическая система, включающая комплекс производственных участков и вспомогательных подразделений, предназначенных для изготовления продукции требуемого качества, в нужном количестве и с наименьшими затратами. Структура и параметры производственно - логистической системы должны выбираться при проектировании в зависимости от сложности и разнообразия конструкций изготавливаемых изделий, объема их выпуска и условий производства.
Машиностроительное предприятие, рассматриваемое как логистическая система, может быть представлена в виде отдельных подсистем и элементов (производственных подразделений, станков).
В основу декомпозиции логистической системы должны закладываться принципы функциональности, минимальности и связанности. Принцип функциональности состоит в том, что выделенные при декомпозиции элементы должны быть, по возможности, обособленными, т.е. для них можно сформулировать собственную цель функционирования, которая достигается совокупностью целей каждого элемента нижестоящего уровня, но не противоречит целям логистической системы в целом. Принцип минимальности заключается в достижении минимума уровней декомпозиции, что в итоге приведет к
сокращению размерности задач унификации. Принцип связанности заключается в выявлении сильно- и слабосвязанных подсистем логистической системы машиностроительного предприятия.
Укрупненную функциональную структурную схему логистической системы машиностроительного предприятия можно представить в виде, изображенном на рисунке 1.
Каждая из подсистем, представленных на рисунке 1, имеет вполне определенное целевое назначение. В соответствии с иерархией целей санкционирования этих подсистем, подсистема «основное производство» должна быть отнесена к подсистеме первого уровня, а все остальные - к подсистемам второго уровня. Все логистические подсистемы объединены связями, характеризующимися как информационными, так и материальными потоками.
Подсистемы «транспортно» и «складское хозяйство» относится к числу важнейших подсистем второго уровня, поскольку процессы перемещения и накопления материального потока являются неотъемлемой частью процессов логистической системы.
От эффективности функционирования этой логистической подсистемы во многом зависит эффективность производства в целом. Поэтому эта подсистема и выбрана в качестве основного предмета исследования. В организационной структуре транспортно-складского хозяйства отдельные логистические подсистемы или элементы могут быть объединены. В то же время, по организационной структуре логистической системы предприятия некоторые элементы подсистемы транспортно-складского хозяйства могут относиться к различным производственным подразделениям.
1 - система, 2 - подсистема 1-го уровня, 3 - подсистема 2-го уровня Рис.1. Функциональная структурная схема логистической системы машиностроительного предприятия
Одним из основных условий системного подхода к проблеме является изучение логистической системы с учетом соответствующего окружения. Воздействие окружения проявляется в существовании определенных связей между логистическими подсистемами как элементами более общей системы.
Для того, чтобы очертить границы, в пределах которых должна решаться проблема, необходимо более детально проанализировать связи логистической подсистемы с окружением.
На организационную структуру, количество и вид технических средств транспортно-складского хозяйства и затраты, связанные с его функционированием, прежде всего влияет объем и характер работ, выполняемых подсистемой. Общий их объем складывается из транспортных, подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ.
Объективным измерителем транспортной работы является величина гру-
зооборота в тонно-км, но, учитывая небольшое расстояние перевозок и одинаковый их порядок для близких по объему и характеру производства машиностроительных предприятий, в качестве оценки транспортной работы применяется величина грузопотоков.
На следующем иерархическом уровне каждая подсистема рассматривается отдельно как система, состоящая из нескольких частей, и имеет большую подробность описания. Разделение описаний проектируемых объектов на иерархические уровни по степени подробности отражения свойств объектов составляют сущность блочно - иерархического подхода к построению производственно - логистической системы.
При создании производственных участков и цехов производят выбор принципа их формирования, который, в свою очередь, зависит от сложности выпускаемой продукции, программы выпуска и режима работы производства. Существует три принципа формирова-
ния производственных участков и цехов, определяющих форму организации производства: линейный, предметный и технологический.
При поточной форме организации производства используется линейный принцип, характеризующийся строго определенной последовательностью технологического процесса в каждый момент времени. Чаще всего этот принцип реализуется в виде автоматических поточных линий.
С повышением номенклатуры изготовляемых изделий становится целесообразно использовать общность технологических маршрутов и формировать производственные подразделения, используя предметный принцип. Применительно к формированию цехов -это создание механосборочных предметно-специализированных производств (например, цеха двигателей, шасси и т. п.), где сосредотачивается все оборудование, которое необходимо для полного изготовления сборочной единицы. Формирование участков по этому принципу производится в зависимости от конструктивного вида изделий, например участок корпусных деталей, участок валов и т.п. Основным преимуществом данного принципа является повышенная ответственность за выпуск качественной продукции, короткие материальные потоки и упрощается структура управления производством.
При значительной номенклатуре изготовляемых изделий эффективен технологический принцип формирования производственных подразделений, характеризующийся выполнением однотипных операций технологического процесса и использование однотипного технологического оборудования. Применительно к созданию цехов этот принцип реализуется путем формирования специальных механических и сборочных цехов, а участки создают в зависимости от вида выполняемой операции (например участок токарный, фре-
зерный и т.п.). К преимуществам данного принципа можно отнести единство системы управления для всех сборочных или механообрабатывающих работ, единый уровень требований к качеству деталей и выполнения сборочных работ, упрощение структуры управления на участке благодаря специализации работ.
Выбор принципа формирования участков и цехов оказывает большое влияние на синтез структуры производственной системы, т. е. обеспеченное определение ее состава. При формировании структуры автоматизированных участков и цехов следует учитывать и ряд ограничений, например, по виду обрабатываемого материала на участке, который накладывает определенные ограничения по сбору и переработке стружки, по совместимости технологического оборудования и т.д.
На сегодняшний день не представляется возможным разработать типовые логистические системы. Вместе с тем, изучение опыта функционирования уже существующих логистических систем может быть полезным при их проектировании для вновь создаваемых машиностроительных предприятий. Условно все существующие логистические системы, применяемые на машиностроительных предприятиях, можно разделить на два типа: толкающие и тянущие.
Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, деталей, узлов и заготовок в последующие производственные процессы независимо от того, нужны ли они в данном количестве и в данное время на последующих технологических операциях. Толкающая логистическая система характерна для традиционной организации производства, она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В логистических системах толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический участок имеет информацию и управляющие связи с центральным ор-
ганом управления. Примером толкающего типа логистических систем могут служить системы МРП 1 и МРП 2. В толкающей системе формируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с маркетинговыми исследованиями
конъюнктуры рынка.
Использование системы МРП 1 и МРП 2 позволяет снизить уровень запасов, ускорить оборачиваемость оборотных средств предприятия, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.
Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предыдущей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. Тянущая система предполагает создание на каждом производственном участке строго определенного запаса готовых деталей, узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Логистические системы такого типа позволяют предотвращать большие колебания спроса или объема производства от последующего производственного участка к предыдущему, сводит к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами. Из логистических систем тянущего типа наиболее известна система «Кан-
бан», позволяющая реализовать принципы системы поставок «точно в срок», управлять материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственной системы.
Таким образом, на сегодняшний день проектирование машиностроительных предприятий является сложной и многогранной задачей. Проектировщики, имеющие достаточный объем знаний в вопросах технологии организации производственных циклов машиностроительных предприятий, должны обращаться к специалистам в области логистики для одновременного решения вопросов производства и логистики. Только при совместном решении логистических и производственных вопросов на стадии проектирования можно говорить о проектировании современных машиностроительных предприятий.
Библиографический список
1.Суворин Г.Н. Эффективность транзитного и складского снабжения металлопрокатом. Учебное пособие. - М.: Мир, 1998.
2.Наумик В.Т. Транзитом или базой? -М.: Экономика, 2006г.
3.Геронимус В.Л., Шлефрин В.И. Оптимизация транзитного и складского снабжения потребителей. - М.: Экономика, 2000.
4.Чеботарева Г.Н. Оптимизация процесса поставок в двухкаскадных системах снабжения (задача выбора форм снабжения). - М.: Дельта,1999.
